缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種磨削方法，具體涉及一種缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]航天制造技術(shù)的發(fā)展，型號(hào)產(chǎn)品油缸的性能要求不斷提高，油缸的結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜，行程增大，重量減輕。在油缸缸筒設(shè)計(jì)上采用了很多新結(jié)構(gòu)、新指標(biāo)，缸筒更長(zhǎng)、筒壁更薄，同時(shí)又有較高要求的形位公差和表面質(zhì)量要求。對(duì)于孔徑為Φ190?Φ 320、壁厚為8?15，孔深與孔徑比大于5的缸筒內(nèi)孔，由于加工變形大，利用普遍使用深孔鏜削進(jìn)行粗加工和半精加工，滾壓或珩磨進(jìn)行精加工的方法，不能夠有效保證缸筒的形位公差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的不能夠有效保證缸筒的形位公差的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法，包括:數(shù)顯深孔內(nèi)圓磨床，按照以下步驟進(jìn)行，
a、對(duì)缸筒進(jìn)行熱處理、粗車等前期加工；
b、深孔鍵削，留磨量0.5?0.6mm，保證粗糙度3.2 μπι ；
C、找正內(nèi)孔在0.1mm以內(nèi)，并在距離兩端200mm處外圓車兩條寬80mm的基準(zhǔn)帶，保證同軸度0.02mm，粗糙度1.6 μ m，并對(duì)其它部位進(jìn)行半精車；
d、四爪卡盤裝夾左端，中心架架右端基準(zhǔn)帶，找正左端基準(zhǔn)帶0.02mm以內(nèi)，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔，精磨內(nèi)孔時(shí)要隨時(shí)測(cè)量，保證尺寸靠近公差上限，磨削深度為1600?1700mm，保證粗糙度0.8 μ m ；
e、停車6h后對(duì)內(nèi)孔尺寸再次測(cè)量，保證滿足尺寸要求，否則需要進(jìn)一步精磨以滿足要求；
f、四爪卡盤調(diào)頭裝夾右端，中心架架左端基準(zhǔn)帶，找正右端基準(zhǔn)帶0.02mm以內(nèi)，進(jìn)行接刀磨削，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔，精磨內(nèi)孔時(shí)要進(jìn)行磨削區(qū)域與接刀磨削區(qū)域的測(cè)量對(duì)比，以保證調(diào)頭接刀磨削的尺寸公差；
g、拋光內(nèi)孔使粗糙度滿足要求并消除接刀痕跡。
[0005]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下技術(shù)效果:本發(fā)明操作簡(jiǎn)單，對(duì)孔深與孔徑比大于5的缸筒內(nèi)孔進(jìn)行加工時(shí)，能夠有效保證缸筒的形位公差，提高缸筒加工精準(zhǔn)度。
【附圖說明】
[0006]圖1為本發(fā)明中缸筒外圓基準(zhǔn)帶的示意圖。
[0007]圖2為本發(fā)明的加工流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0008]為了使本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0009]如圖1、圖2所示，缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法，包括:數(shù)顯深孔內(nèi)圓磨床，按照以下步驟進(jìn)行，
a、對(duì)缸筒進(jìn)行熱處理、粗車等前期加工；
b、深孔鍵削，留磨量0.5?0.6mm，保證粗糙度3.2 μπι ；
C、找正內(nèi)孔在0.1mm以內(nèi)，并在距離兩端200mm處外圓車兩條寬80mm的基準(zhǔn)帶，保證同軸度0.02mm，粗糙度1.6 μ m，并對(duì)其它部位進(jìn)行半精車；
d、四爪卡盤裝夾左端，中心架架右端基準(zhǔn)帶，找正左端基準(zhǔn)帶0.02mm以內(nèi)，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔，精磨內(nèi)孔時(shí)要隨時(shí)測(cè)量，保證尺寸靠近公差上限，磨削深度為1600?1700mm，保證粗糙度0.8 μ m ；
e、停車6h后對(duì)內(nèi)孔尺寸再次測(cè)量，保證滿足尺寸要求，否則需要進(jìn)一步精磨以滿足要求；
f、四爪卡盤調(diào)頭裝夾右端，中心架架左端基準(zhǔn)帶，找正右端基準(zhǔn)帶0.02mm以內(nèi)，進(jìn)行接刀磨削，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔，精磨內(nèi)孔時(shí)要進(jìn)行磨削區(qū)域與接刀磨削區(qū)域的測(cè)量對(duì)比，以保證調(diào)頭接刀磨削的尺寸公差；
g、拋光內(nèi)孔使粗糙度滿足要求并消除接刀痕跡。
[0010]本發(fā)明針對(duì)缸筒內(nèi)孔深度超出內(nèi)圓磨床行程時(shí)，進(jìn)行調(diào)頭接刀磨削過程的工藝設(shè)計(jì)，從磨削前余量、裝夾方式、接刀位置、測(cè)量時(shí)機(jī)四個(gè)方面進(jìn)行控制。
[0011]磨削前的加工工序?yàn)樯羁诅M削，要求留磨量0.5?0.6mm，保證粗糙度3.2 μπι。
[0012]本發(fā)明對(duì)缸筒內(nèi)孔調(diào)頭接刀磨削的裝夾方式工藝設(shè)計(jì)為:(1)在距離兩端200mm處外圓車兩條寬80mm的基準(zhǔn)帶，保證同軸度0.02mm，粗糙度1.6 μπι，基準(zhǔn)帶與內(nèi)孔的同軸度要求小于0.1_，若外圓滿足要求，可以直接用作基準(zhǔn)帶，如圖1所示；(2)采用四爪卡盤裝夾缸筒一端，用中心架架住另一端的基準(zhǔn)帶，找正裝夾端的基準(zhǔn)帶在0.02mm以內(nèi)，即用百分表測(cè)量基準(zhǔn)帶的圓跳動(dòng)小于0.02mm，開始內(nèi)圓磨削；(3)調(diào)頭接刀磨削時(shí)采用同樣的裝夾方式，要求不變。
[0013]本發(fā)明對(duì)缸筒內(nèi)孔調(diào)頭接刀磨削的接刀位置工藝設(shè)計(jì)為:為了保證內(nèi)孔尺寸公差，在磨削過程中需要不斷用內(nèi)徑百分表測(cè)量，為了方便觀測(cè)接刀處的加工痕跡和尺寸，將接刀位置設(shè)在距離設(shè)備最大行程100?200mm處，如行程為1800mm，接刀位置為1600?1 700mm 處。
[0014]與其它切削過程相比，磨削的比切削能大、速度高，能量消耗大。這些能量絕大部分轉(zhuǎn)化為熱能，其中約80%傳入工件，造成熱變形，影響測(cè)量結(jié)果，使測(cè)量值比實(shí)際值大0.02?0.03mm。為了能夠準(zhǔn)確測(cè)量并控制內(nèi)孔尺寸，要求在完成粗磨、精磨后不小于6h進(jìn)行測(cè)量，滿足尺寸要求后進(jìn)行調(diào)頭接刀磨削。在同一工藝系統(tǒng)下，通過磨削區(qū)域與接刀磨削區(qū)域的測(cè)量對(duì)比，保證調(diào)頭接刀磨削的尺寸公差。
[0015]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包在本發(fā)明范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法，包括:數(shù)顯深孔內(nèi)圓磨床，其特征在于:按照以下步驟進(jìn)行， a、對(duì)缸筒進(jìn)行熱處理、粗車等前期加工； b、深孔鍵削，留磨量0.5?0.6mm，保證粗糙度3.2 μπι ； C、找正內(nèi)孔在0.1mm以內(nèi)，并在距離兩端200mm處外圓車兩條寬80mm的基準(zhǔn)帶，保證同軸度0.02mm，粗糙度1.6 μ m，并對(duì)其它部位進(jìn)行半精車； d、四爪卡盤裝夾左端，中心架架右端基準(zhǔn)帶，找正左端基準(zhǔn)帶0.02mm以內(nèi)，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔，精磨內(nèi)孔時(shí)要隨時(shí)測(cè)量，保證尺寸靠近公差上限，磨削深度為1600?1700mm，保證粗糙度0.8 μ m ； e、停車6h后對(duì)內(nèi)孔尺寸再次測(cè)量，保證滿足尺寸要求，否則需要進(jìn)一步精磨以滿足要求； f、四爪卡盤調(diào)頭裝夾右端，中心架架左端基準(zhǔn)帶，找正右端基準(zhǔn)帶0.02mm以內(nèi)，進(jìn)行接刀磨削，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔，精磨內(nèi)孔時(shí)要進(jìn)行磨削區(qū)域與接刀磨削區(qū)域的測(cè)量對(duì)比，以保證調(diào)頭接刀磨削的尺寸公差； g、拋光內(nèi)孔使粗糙度滿足要求并消除接刀痕跡。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種磨削方法，具體涉及一種缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法，為解決不能夠有效保證缸筒的形位公差的技術(shù)問題，提供了一種缸筒內(nèi)孔超行程磨削加工方法，所采用的技術(shù)方案為包括：數(shù)顯深孔內(nèi)圓磨床，按照以下步驟進(jìn)行，a、對(duì)缸筒進(jìn)行熱處理、粗車等前期加工；b、深孔鏜削，留磨量0.5～0.6mm；c、找正內(nèi)孔在0.1mm以內(nèi)，并在距離兩端200mm處外圓車兩條寬80mm的基準(zhǔn)帶；d、粗磨內(nèi)孔；e、停車6h后對(duì)內(nèi)孔尺寸再次測(cè)量，保證滿足尺寸要求，否則需要進(jìn)一步精磨以滿足要求；f、進(jìn)行接刀磨削，粗磨內(nèi)孔，隨車修整砂輪，再精磨內(nèi)孔；g、拋光內(nèi)孔使粗糙度滿足要求并消除接刀痕跡；本發(fā)明廣泛用于缸筒內(nèi)孔的加工。
【IPC分類】B23P15-00
【公開號(hào)】CN104741874
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510097650
【發(fā)明人】陳剛, 王銳敏, 朱志強(qiáng), 崔靈敏, 許軍鋒, 靳魚雷
【申請(qǐng)人】長(zhǎng)治清華機(jī)械廠, 中國(guó)運(yùn)載火箭技術(shù)研究院
【公開日】2015年7月1日
【申請(qǐng)日】2015年3月5日