一種制作環(huán)模壓塊機模套的模具及模套的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于機械制造工藝領域，具體涉及一種制作環(huán)模壓塊機模套的模具及模套的制作方法。
【背景技術】
[0002]隨著牧草產(chǎn)業(yè)和生物質(zhì)能源利用的發(fā)展，牧草、生物質(zhì)壓塊機得到了廣泛的應用。新型的模套、模盤組合式環(huán)模壓塊機因其物料適應性強，模套更換方便而逐漸被關注。模套的結(jié)構(gòu)形式為階梯狀的套筒，內(nèi)部截面為由方形到圓形的漸變，外截面為方形與圓形的階梯組合。其結(jié)構(gòu)的復雜程度使模套的加工成型成為了壓塊機制造中的一個難題，使用傳統(tǒng)的工藝對模套內(nèi)孔傾角、端部方形面和內(nèi)孔方形面的加工都極其繁瑣復雜，且成品料的一致性差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對以上問題，本發(fā)明的目的在于提供一套完整的制作環(huán)模壓塊機模套的模具，以及模套的制作方法，從而簡化加工工藝，提高模套生產(chǎn)效率，降低加工成本。
[0004]本發(fā)明的制作環(huán)模壓塊機模套的模具。包括上成型模具2、下成型模具3、模具底座4、導向板I和沖頭5，其特征在于:所述模具從上到下安裝順序依次為:導向板1、上成型模具2、下成型模具3、模具底座4 ;所述導向板I為長方形薄板，上成型模具2為中心開有方形通孔的圓盤，兩導向板I短邊所在薄面與上成型模具2兩邊緣表面貼合固定，保證兩導向板I相互平行且與上成型模具2的方形孔的其中兩邊平行，從而形成導向槽；所述下成型模具3為中心通孔的圓柱體，并在上表面開有圓形槽，圓形槽內(nèi)徑與上成型模具2外徑為間隙配合；所述模具底座4為中心為圓形通孔的圓盤，并在上表面加了一層圓形凸臺，凸臺外徑與下成型模具3中心通孔內(nèi)徑為間隙配合。所述的一種模套沖壓模具，沖頭5包括受力部位、導向部位和沖壓區(qū)，三者成一體化機構(gòu)；所述導向部位與導向板I形成的導向槽相配合，所述沖壓區(qū)形狀恰好可以填充模套內(nèi)孔，長度略小于模套成品總長。
[0005]本發(fā)明的環(huán)模壓塊機模套的制作方法，包括如下工序:
[0006]a、根據(jù)所需模套直徑和壁厚選擇合適的鋼管作為毛坯料；
[0007]b、在車床上將毛坯料切割為模套所需長度并根據(jù)模套后段外形尺寸將坯料后段加工完成；
[0008]C、將坯料高溫加熱后迅速放入模具中，使用沖頭沖壓使其成型；
[0009]d、成型后迅速放入冷水中冷卻；
[0010]e、將模套前段端面加工平整。
[0011]所選鋼管外徑等于模套前段方形外截面邊長，內(nèi)徑等于模套后段圓形內(nèi)截面直徑。
[0012]本發(fā)明具有如下優(yōu)點:克服了現(xiàn)有技術不足，對節(jié)能減耗低成本是一個創(chuàng)新。本發(fā)明方法獨特，使用坯料加工難度低，一次沖壓就完成了模套外方內(nèi)方的成型，操作簡單，實用性強。
【附圖說明】
[0013]圖1是沖壓成型模具主視圖；
[0014]圖2是沖壓成型模具俯視圖；
[0015]圖3是沖頭主視圖；
[0016]圖4是沖頭俯視圖；
[0017]圖5是模套坯料主視圖；
[0018]圖6是模套坯料左視圖；
[0019]圖1是模套成品主視圖；
[0020]圖8是模套成品左視圖；
[0021 ] 圖9是沖壓過程示意圖。
[0022]附圖標記
[0023]I導向板，2上成型模具，3下成型模具，4模具底座，5沖頭，6模套坯料。
【具體實施方式】
[0024]下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明做進一步詳細的說明。
[0025]如圖1、2、3、4所示，為本發(fā)明的沖壓模具中成型模具和沖頭的主視圖和俯視圖。本發(fā)明所述的沖壓模具包括上成型模具2、下成型模具3、模具底座4、導向板I和沖頭5。
[0026]如圖1、2所示，所述的模套沖壓模具，導向板I為長方形薄板，數(shù)量為2個，上成型模具2為中心開有方形通孔的圓盤。在上成型模具2的外邊緣位置對稱設置有2個通槽，2個導向板I的短邊分別與2個通槽貼合固定，以保證2個導向板I相互平行且與上成型模具2的方形孔的其中兩邊平行，其中，上成型模具2的厚度等于模套的前段長度。
[0027]如圖1、2所示，所述的模套沖壓模具，下成型模具3為中心具有圓形通孔的圓柱體，其在上表面開有圓形槽，圓形槽內(nèi)徑與上成型模具2外徑為間隙配合，槽深5?10mm，用于固定上成型模具2。
[0028]如圖1、2所示，所述的模套沖壓模具，模具底座4為中心具有圓形通孔的圓盤，其上設置有圓形凸臺，凸臺外徑與下成型模具3中心通孔內(nèi)徑為間隙配合，模具底座4和下成型模具3配合后，凸臺上表面到下成型模具3圓形槽的距離等于或略大于模套后段長度。
[0029]如圖3、4所示，所述的模套沖壓模具，所述沖頭5包括受力部位、導向部位和沖壓區(qū)，三者成一體化機構(gòu)，所述導向部位與導向板I形成的導向槽相配合，所述沖壓區(qū)形狀恰好可以填充模套內(nèi)孔，長度略小于模套成品總長。
[0030]一種環(huán)模壓塊機模套的制作方法，包括如下工序:
[0031]a、根據(jù)所需模套直徑和壁厚選擇合適的鋼管作為毛坯料；
[0032]b、在車床上將毛坯料切割為模套所需長度，并根據(jù)模套后端外形尺寸將坯料后端加工完成；
[0033]C、將坯料高溫加熱后迅速放入模具中，使用沖頭沖壓使其變形；
[0034]d、成型后迅速放入冷水中冷卻；
[0035]e、將模套端面加工平整。
[0036]工序a所選鋼管外徑等于模套方形外截面邊長，內(nèi)徑等于模套圓形內(nèi)截面直徑。
[0037]如圖5、6所示，為模套坯料6的主視圖和左視圖，即經(jīng)過工序b加工后得到的坯料。模套坯料6為階梯狀圓形套管，由鋼管通過車床加工得到。坯料前段部分長度應略大于模套成品前段長度。
[0038]如圖9所示，為模套沖壓過程示意圖。沖壓前，先將模套坯料6前段高溫加熱至950°C至少3分鐘，然后迅速將模套坯料6另一端朝下插入下成型模具3的內(nèi)孔中，緊接著將沖頭5沿如圖箭頭所示方向，沿著導向板I插入模套坯料的內(nèi)孔中，并開啟壓力機，如箭頭所示方向給沖頭施加壓力，在達到一定壓力后提升壓力機，并迅速將沖頭5和沖壓后的模套放入冷水中冷卻。溫度降下來后，拆下模具底座4，從下成型模具3的內(nèi)孔將模套敲出，將模套前段端面在車床上修理平整，即為模套成品。
[0039]如圖7、8所示，為模套成品的主視圖和左視圖。模套的結(jié)構(gòu)形式為階梯狀的套筒，前段為正方形的外截面，且最前端設有正方形的入口，模套的后段為圓形的外截面，且最末端設有圓形的出口 ；模套的入口至出口由內(nèi)孔連通，且從入口端到出口端的內(nèi)孔截面由正方形逐漸過渡為圓形。
【主權項】
1.一種制作環(huán)模壓塊機模套的模具，包括上成型模具2、下成型模具3、模具底座4、導向板I和沖頭5， 其特征在于: 所述模具從上到下安裝順序依次為:導向板1、上成型模具2、下成型模具3、模具底座4 ； 所述導向板I為長方形薄板，上成型模具2為中心開有方形通孔的圓盤，兩導向板I短邊所在薄面與上成型模具2兩邊緣表面貼合固定，保證兩導向板I相互平行且與上成型模具2的方形孔的其中兩邊平行，從而形成導向槽； 所述下成型模具3為中心通孔的圓柱體，并在上表面開有圓形槽，圓形槽內(nèi)徑與上成型模具2外徑為間隙配合； 所述模具底座4為中心為圓形通孔的圓盤，并在上表面加了一層圓形凸臺，凸臺外徑與下成型模具3中心通孔內(nèi)徑為間隙配合。
2.如權利要求1所述的模具，其特征在于: 所述沖頭5包括受力部位、導向部位和沖壓區(qū)，三者成一體化機構(gòu)；所述導向部位與導向板I形成的導向槽相配合，所述沖壓區(qū)形狀填充模套內(nèi)孔，長度略小于模套總長。
3.—種根據(jù)權利要求1或2的模具制作環(huán)模壓塊機模套的方法，其特征在于: 包括如下工序: a、根據(jù)所需模套直徑和壁厚選擇合適的鋼管作為毛坯料； b、在車床上將毛坯料切割為模套所需長度并根據(jù)模套后段外形尺寸將坯料后段加工完成; C、將坯料高溫加熱后迅速放入模具中，使用沖頭沖壓使其成型； d、成型后迅速放入冷水中冷卻； e、將模套前段端面加工平整。
4.根據(jù)權利要求3所述的方法，其特征在于所選鋼管外徑等于模套前段方形外截面邊長，內(nèi)徑等于模套后段圓形內(nèi)截面直徑。
【專利摘要】本發(fā)明屬于機械制造工藝領域，具體涉及一種制作環(huán)模壓塊機模套的模具及模套的制作方法。所述模套為階梯狀的套筒，內(nèi)部截面為由方形到圓形的漸變，外截面為方形與圓形的階梯組合。所述沖壓模具包括上成型模具2、下成型模具3、模具底座4、導向板1和沖頭5。導向板1固定在上成型模具2上，成型模具自上而下分別是上成型模具2、下成型模具3和成型底座4，沖頭5作為沖壓機構(gòu)。具體制作方法為根據(jù)模套尺寸選擇合適鋼管，在車床進行初加工，再通過加熱沖壓成型，最后平整端面得到成品。本發(fā)明加工制作簡單，沖壓工藝簡單，實用性強。
【IPC分類】B30B15-02, B30B11-02, B23P15-24
【公開號】CN104859178
【申請?zhí)枴緾N201510268517
【發(fā)明人】王德成, 沈鴻翔, 王光輝, 侯俊峰, 呂東慧, 張曉明, 白效鵬
【申請人】中國農(nóng)業(yè)大學
【公開日】2015年8月26日
【申請日】2015年5月22日