主動齒輪剃齒夾具的制作方法
【專利說明】主動齒輪剃齒夾具
[0001]
技術(shù)領(lǐng)域
[0002]本發(fā)明涉及一種用于裝夾齒輪的工裝夾具，尤其涉及一種主動齒輪剃齒夾具。
[0003]
【背景技術(shù)】
[0004]在現(xiàn)代機械工業(yè)中，齒輪是一種重要的機械零部件，其作用是傳遞運動狀態(tài)和動力。齒輪加工時有剃齒工序，一般采用夾具將齒輪夾緊固定后再進(jìn)行剃齒。通常的齒輪剃齒夾具包括芯軸和夾緊裝置，將齒輪套在芯軸上，芯軸的兩端設(shè)有中心定位孔，使用時用機床的兩頂尖頂緊芯軸兩端的中心定位孔，開啟機床，進(jìn)行剃齒。這種齒輪剃齒夾具通過芯軸的外圓與齒輪內(nèi)孔配合的方式來實現(xiàn)定心。
[0005]為保證齒輪的定位精度，避免齒輪在剃齒過程中產(chǎn)生徑向跳動，影響產(chǎn)品的加工質(zhì)量，中國發(fā)明專利CN202169422U提供了一種齒輪剃齒夾具，包括設(shè)有大徑軸段和小徑軸段的臺階芯軸、套在所述大徑軸段上的圓筒形漲套和套在所述小徑軸段上的圓筒形頂套，其中，所述大徑軸段遠(yuǎn)離軸肩的一端設(shè)有徑向延伸的限位圓臺和一圓錐段，所述圓錐段位于限位圓臺與大徑軸段之間，圓錐段的大徑端靠近限位圓臺；所述漲套的兩端孔口均為圓錐孔，所述圓錐段頂在漲套一端的圓錐孔中，漲套的另一端軸向延伸出軸肩，所述頂套的一端設(shè)有徑向延伸的圓錐凸臺，該圓錐凸臺頂在漲套的延伸端的圓錐孔中，頂套的另一端軸向延伸出小徑軸段的端面。本發(fā)明消除了齒輪與臺階芯軸之間的定心誤差，避免了齒輪在剃齒過程中因定心誤差產(chǎn)生的徑向跳動，提高剃齒精度和產(chǎn)品質(zhì)量。但是由該發(fā)明的說明書附圖可看出，頂套的圓錐凸臺的外圓尺寸與齒輪的內(nèi)圓尺寸相差無幾，剃齒過程中，齒輪受力后各易發(fā)生軸向竄動，影響刺齒精度和廣品質(zhì)量。
[0006]

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明目的是提供一種避免待加工齒輪在剃齒過程中產(chǎn)生軸向竄動，提高剃齒精度和產(chǎn)品質(zhì)量的主動齒輪剃齒夾具。
[0008]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種主動齒輪剃齒夾具，包括設(shè)有大徑軸段和小徑軸段的臺階芯軸、套在小徑軸段上的圓筒形頂套，待加工齒輪套設(shè)于所述大徑軸段上，所述頂套的一端設(shè)有徑向延伸的定位圓臺，該定位圓臺的外圓尺寸大于所述待加工齒輪的內(nèi)圓尺寸，避免待加工齒輪在剃齒過程中產(chǎn)生軸向竄動，提高剃齒精度和產(chǎn)品質(zhì)量。
[0009]優(yōu)選的，所述定位圓臺的外圓尺寸大于所述待加工齒輪的內(nèi)圓尺寸2(T30mm，即單邊尺寸大10?15_。
[0010]上述技術(shù)方案中，所述大徑軸段遠(yuǎn)離軸肩的一端設(shè)有限位圓臺，所述定位圓臺的外圓尺寸相較所述限位圓臺的外圓尺寸小(TlOmm，即單邊尺寸小(T5mm。
[0011]優(yōu)選的，所述定位圓臺的外圓尺寸與所述限位圓臺的外圓尺寸相等。
[0012]上述技術(shù)方案中，所述限位圓臺的與所述大徑軸段相對的一側(cè)為變徑軸段，該變徑軸段的大徑段靠近所述限位圓臺，避免因應(yīng)力集中而縮短太陽輪剃齒夾具的使用壽命。
[0013]上述技術(shù)方案中，所述大徑段的外緣倒圓角。
[0014]上述技術(shù)方案中，所述臺階芯軸的兩端設(shè)有采用帶護錐的B型中心鉆加工而成的中心孔。
[0015]進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述頂套與小徑軸段間隙配合。
[0016]上述技術(shù)方案中，所述頂套的另一端軸向延伸出所述小徑軸段的端面3(T45mm，且所述頂套的該端設(shè)有與機床頂尖相適配的圓錐形孔口，便于機床頂尖的圓錐面頂在頂套延伸端面的圓錐型孔口內(nèi)，軸向壓緊待加工齒輪。
[0017]由于上述技術(shù)方案運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的優(yōu)點是:
1.本發(fā)明的定位圓臺的外圓尺寸大于待加工齒輪的內(nèi)圓尺寸，避免待加工齒輪在剃齒過程中產(chǎn)生軸向竄動，提高剃齒精度和產(chǎn)品質(zhì)量。
[0018]
【附圖說明】
[0019]圖1是本發(fā)明實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是實施例一中臺階芯軸的主視圖；
圖3是實施例一中頂套的主視圖；
其中:1、臺階芯軸；la、大徑軸段；lb、小徑軸段；lc、限位圓臺；ld、大徑段；2、頂套；2a、定位圓臺；3、待加工齒輪；4、機床頂尖。
[0020]
【具體實施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述:
實施例一:參見圖廣圖3所示，一種主動齒輪剃齒夾具，包括設(shè)有大徑軸段Ia和小徑軸段Ib的臺階芯軸1、套在小徑軸段Ib上的圓筒形頂套2，且所述頂套2與小徑軸段Ib間隙配合，待加工齒輪3套設(shè)于所述大徑軸段Ia上，所述頂套2的一端設(shè)有徑向延伸的定位圓臺2a，該定位圓臺2a的外圓尺寸大于所述待加工齒輪3的內(nèi)圓尺寸2(T30mm，即單邊尺寸大10?15mm。
[0022]所述頂套2的另一端軸向延伸出所述小徑軸段Ib的端面3(T45mm，且所述頂套2的該端設(shè)有與機床頂尖4相適配的圓錐形孔口，優(yōu)選的，所述頂套2中心通孔的該端倒45°直角，便于機床頂尖4的圓錐面頂在頂套延伸端面的圓錐型孔口內(nèi)，軸向壓緊待加工齒輪。
[0023]所述大徑軸段Ia遠(yuǎn)離軸肩的一端設(shè)有限位圓臺lc，所述定位圓臺2a的外圓尺寸相較所述限位圓臺Ic的外圓尺寸小(TlOmm。優(yōu)選的,所述定位圓臺2a的外圓尺寸與所述限位圓臺Ic的外圓尺寸相等。
[0024]所述限位圓臺Ic的與所述大徑軸段Ia相對的一側(cè)為變徑軸段，該變徑軸段的大徑段Id靠近所述限位圓臺lc。所述大徑段Id的外緣為Rll.24的倒圓角。
[0025]所述臺階芯軸I的兩端設(shè)有采用帶護錐的B型中心鉆加工而成的中心孔le。
[0026]本發(fā)明的定位圓臺的外圓尺寸大于待加工齒輪的內(nèi)圓尺寸，避免待加工齒輪在剃齒過程中產(chǎn)生軸向竄動，提高剃齒精度和產(chǎn)品質(zhì)量。
[0027]以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)或替換，這些改進(jìn)或替換也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種主動齒輪剃齒夾具，包括設(shè)有大徑軸段(Ia)和小徑軸段(Ib)的臺階芯軸(I)、套在小徑軸段(Ib)上的圓筒形頂套(2)，待加工齒輪(3)套設(shè)于所述大徑軸段(Ia)上，其特征在于:所述頂套(2)的一端設(shè)有徑向延伸的定位圓臺(2a),該定位圓臺(2a)的外圓尺寸大于所述待加工齒輪(3)的內(nèi)圓尺寸。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述定位圓臺(2a)的外圓尺寸大于所述待加工齒輪(3)的內(nèi)圓尺寸2(T30mm。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述大徑軸段(Ia)遠(yuǎn)離軸肩的一端設(shè)有限位圓臺(lc)，所述定位圓臺(2a)的外圓尺寸相較所述限位圓臺(Ic)的外圓尺寸小0?10mm。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述定位圓臺(2a)的外圓尺寸與所述限位圓臺(Ic)的外圓尺寸相等。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述限位圓臺(Ic)的與所述大徑軸段(Ia)相對的一側(cè)為變徑軸段，該變徑軸段的大徑段(Id)靠近所述限位圓臺(Ic)06.根據(jù)權(quán)利要求5所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述大徑段(Id)的外緣倒圓角。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述臺階芯軸(I)的兩端設(shè)有采用帶護錐的B型中心鉆加工而成的中心孔(le)。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述頂套(2)與小徑軸段(Ib)間隙配合。9.根據(jù)權(quán)利要求1或8所述的主動齒輪剃齒夾具，其特征在于:所述頂套(2)的另一端軸向延伸出所述小徑軸段(Ib)的端面3(T45mm，且所述頂套(2)的該端設(shè)有與機床頂尖(4)相適配的圓錐形孔口。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種主動齒輪剃齒夾具，包括設(shè)有大徑軸段和小徑軸段的臺階芯軸、套在小徑軸段上的圓筒形頂套，待加工齒輪套設(shè)于所述大徑軸段上，所述頂套的一端設(shè)有徑向延伸的定位圓臺，該定位圓臺的外圓尺寸大于所述待加工齒輪的內(nèi)圓尺寸。本發(fā)明的定位圓臺的外圓尺寸大于待加工齒輪的內(nèi)圓尺寸，避免待加工齒輪在剃齒過程中產(chǎn)生軸向竄動，提高剃齒精度和產(chǎn)品質(zhì)量。
【IPC分類】B23F23/06
【公開號】CN104907639
【申請?zhí)枴緾N201410094350
【發(fā)明人】馬玉坤
【申請人】泰州市里華機械有限公司
【公開日】2015年9月16日
【申請日】2014年3月14日