一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]復(fù)合觸點材料是基于不同的使用要求，將具有不同特性的材料采用先進的室溫固相復(fù)合或熱復(fù)合工藝技術(shù)，乳制而成的新型功能材料，其作為高技術(shù)新型關(guān)鍵電接觸基礎(chǔ)材料，具有節(jié)約貴金屬資源、綜合性能好、制造成本低等優(yōu)點，在當(dāng)今眾多的同類材料中獨樹一幟，廣泛用于電子電器、通信、計算機等領(lǐng)域，同時還用于國防軍工裝備。
[0003]復(fù)合觸點材料由于其特殊的加工工藝，需要軋制復(fù)合或者開槽復(fù)合，對銅帶材的尺寸及其精度要求較高，對帶材的力學(xué)性能和化學(xué)成分也有較高的要求。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法采用熱軋法，但是這種方法存在生產(chǎn)周期長，效率低，同時材料的性能也存在不穩(wěn)定性。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強度為295_345MPa，延伸率為8_15%，厚度為2.0-5.0 mm，厚度公差為±0.01mm，寬度公差為±0.10mm，側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于0.05 mm ;導(dǎo)電率大于101%IACS。
[0005]為了達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是:
一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機組帶動高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進行冷卻從而制得上引銅桿；接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓；然后根據(jù)復(fù)合觸點材料用銅帶的厚度利用冷軋機組對擠壓后銅帶進行一道次軋制，道次加工率為60% ;最后利用分切機組對軋制后的銅帶進行分切，從而獲得復(fù)合觸點材料用的銅帶。
[0006]所述牽引機組的引桿速度為510— 550mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.11—
0.19MPa，節(jié)距 50mm ;熔煉溫度 1145—1155°C。
[0007]所述木炭的粒度為35mm—45mm，覆蓋厚度70mm—90mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度 20mm—28mm。
[0008]所述上引銅桿直徑為20mm，直徑公差±0.1mm。
[0009]所述連續(xù)擠壓機轉(zhuǎn)速為7.2 — 7.9r/min。
[0010]所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為5.0—12.5mm。
[0011]所述軋制前銅帶張力為12 — 15KN，軋制后銅帶張力為16 — 18KN，冷軋機組的軋制速度為 60—80m/min。
[0012]所述分切時壓下量為銅帶厚度的51% — 55%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的11%—15%。
[0013]本發(fā)明的有益效果是:
(1)本發(fā)明的帶材性能優(yōu)異，所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強度為295_345MPa，延伸率為8_15%，厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于0.05 mm ;導(dǎo)電率大于101%IACS ；
(2)本發(fā)明一種復(fù)合觸點材料用銅帶生產(chǎn)工藝，采用連續(xù)擠壓技術(shù)與一道次軋制相結(jié)合，生產(chǎn)工藝流程短、高效、節(jié)能；與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比節(jié)省了鑄錠加工、銑面、剪邊等工序。
【具體實施方式】
[0014]實施例1
一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機組帶動高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進行冷卻從而制得上引銅桿。所述牽引機組的引桿速度為510mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.llMPa，節(jié)距50mm ;恪煉溫度1145°C。所述木炭的粒度為35mm，覆蓋厚度70mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度20mm。所述上引銅桿直徑為20_，直徑公差+0.1_。
[0015]接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓。所述連續(xù)擠壓機轉(zhuǎn)速為7.2r/min。所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為5.0mm。
[0016]然后根據(jù)復(fù)合觸點材料用銅帶的厚度利用冷軋機組對擠壓后銅帶進行一道次軋制，道次加工率為60%。所述軋制前銅帶張力為12KN，軋制后銅帶張力為16KN，冷軋機組的乳制速度為60m/min。如所需的復(fù)合觸點材料用銅帶的尺寸為5_，則需要連續(xù)擠壓銅帶還的尺寸為12.5_，采用一道次乳制到5_。
[0017]最后利用分切機組對軋制后的銅帶進行分切，從而獲得復(fù)合觸點材料用的銅帶。所述分切時壓下量為銅帶厚度的51%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的11%。
[0018]本實施例的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強度為295_345MPa，延伸率為8-15%’厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于0.05 mm ;導(dǎo)電率大于 101%IACS。
[0019]實施例2
一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機組帶動高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進行冷卻從而制得上引銅桿。所述牽引機組的引桿速度為550mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.19MPa，節(jié)距50mm ;恪煉溫度1155°C。所述木炭的粒度為45mm，覆蓋厚度90mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度28mm。所述上引銅桿直徑為20_，直徑公差-0.1_。
[0020]接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓。所述連續(xù)擠壓機轉(zhuǎn)速為7.9r/min。所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為12.5mm。
[0021]然后根據(jù)復(fù)合觸點材料用銅帶的厚度利用冷軋機組對擠壓后銅帶進行一道次軋制，道次加工率為60%。所述軋制前銅帶張力為15KN，軋制后銅帶張力為18KN，冷軋機組的乳制速度為80m/min。如所需的復(fù)合觸點材料用銅帶的尺寸為5_，則需要連續(xù)擠壓銅帶還的尺寸為12.5_，采用一道次乳制到5_。
[0022]最后利用分切機組對軋制后的銅帶進行分切，從而獲得復(fù)合觸點材料用的銅帶。所述分切時壓下量為銅帶厚度的55%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的15%。
[0023]本實施例的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強度為295_345MPa，延伸率為8-15%’厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于
0.05 mm ;導(dǎo)電率大于 101%IACS。
[0024]實施例3
一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機組帶動高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進行冷卻從而制得上引銅桿。所述牽引機組的引桿速度為530mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.15MPa，節(jié)距50mm ;恪煉溫度1150°C。所述木炭的粒度為40mm，覆蓋厚度80mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度24mm。所述上引銅桿直徑為20_，直徑公差+0.1_。
[0025]接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓。所述連續(xù)擠壓機轉(zhuǎn)速為
7.5r/min。所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為9mm。
[0026]然后根據(jù)復(fù)合觸點材料用銅帶的厚度利用冷軋機組對擠壓后銅帶進行一道次軋制，道次加工率為60%。所述軋制前銅帶張力為13KN，軋制后銅帶張力為17KN，冷軋機組的乳制速度為70m/min。如所需的復(fù)合觸點材料用銅帶的尺寸為5_，則需要連續(xù)擠壓銅帶還的尺寸為12.5_，采用一道次乳制到5_。
[0027]最后利用分切機組對軋制后的銅帶進行分切，從而獲得復(fù)合觸點材料用的銅帶。所述分切時壓下量為銅帶厚度的53%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的13%。
[0028]本實施例的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量多99.99%，氧含量小于5ppm ;所述帶材的維氏硬度HV為105-115，抗拉強度為295_345MPa，延伸率為8-15%’厚度為2.0-5.0 mm,厚度公差為±0.0lmm,寬度公差為±0.1Omm,側(cè)彎小于lmm/m，平面度小于
0.05 mm ;導(dǎo)電率大于 101%IACS。
【主權(quán)項】
1.一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括如下步驟:首先以高純陰極銅為原料，用牽引機組帶動高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)的高純陰極銅上分別覆蓋有木炭和石墨磷片，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進行冷卻從而制得上引銅桿；接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓；然后根據(jù)復(fù)合觸點材料用銅帶的厚度利用冷軋機組對擠壓后銅帶進行一道次軋制，道次加工率為60% ;最后利用分切機組對軋制后的銅帶進行分切，從而獲得復(fù)合觸點材料用的銅帶。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述牽引機組的引桿速度為510—550mm/min ;冷卻循環(huán)水壓力為0.11—0.19MPa，節(jié)距50mm ;熔煉溫度 1145—1155°Co3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述木炭的粒度為35mm—45mm，覆蓋厚度70mm—90mm ;所述的石墨磷片的覆蓋厚度20mm—28mm。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述上引銅桿直徑為20mm，直徑公差±0.1mm05.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述連續(xù)擠壓機轉(zhuǎn)速為7.2—7.9r/min。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓使銅帶的厚度為5.0—12.5mm。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述軋制前銅帶張力為12 — 15KN，軋制后銅帶張力為16—18KN，冷軋機組的軋制速度為60—80m/min08.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述分切時壓下量為銅帶厚度的51% — 55%，分切刀片的間隙為銅帶厚度的11% — 15%。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：首先以高純陰極銅為原料，用牽引機組帶動高純陰極銅在熔煉裝置內(nèi)連續(xù)鑄造，鑄造完成后用冷卻循環(huán)水進行冷卻從而制得上引銅桿；接著將制得的上引銅桿在連續(xù)擠壓機內(nèi)進行連續(xù)擠壓；然后根據(jù)復(fù)合觸點材料用銅帶的厚度利用冷軋機組對擠壓后銅帶進行一道次軋制；最后利用分切機組對軋制后的銅帶進行分切，從而獲得復(fù)合觸點材料用的銅帶。本發(fā)明所述的一種復(fù)合觸點材料用銅帶的生產(chǎn)工藝，采用上引連續(xù)鑄造，連續(xù)擠壓，一道次軋制，分切的工藝；所述的銅帶其化學(xué)成分中銅和銀總量≥99.99%，氧含量小于5ppm。
【IPC分類】B21C37/02
【公開號】CN104959396
【申請?zhí)枴緾N201510467655
【發(fā)明人】徐高磊, 駱越峰, 姚幼甫
【申請人】紹興市力博電氣有限公司
【公開日】2015年10月7日
【申請日】2015年8月4日