一種斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于深孔加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置。
【背景技術(shù)】
[0002] 某型號大功率柴油機(jī)噴油栗體屬于框架式復(fù)雜殼體件，設(shè)計要求在柱塞孔處加工 一個直徑為巾6mm、深度594mm的斷續(xù)長深孔，該孔要與12個(623柱塞孔貫通，按照尺寸鏈 計算，(66孔中心與柱塞孔上部(627孔邊緣端面的距離為4. 65mm~5. 35mm，其兩孔壁厚差 僅為2. 325_~2. 665_。原加工方案采用加工設(shè)備為搖臂鉆床、刀具為加長麻花鉆頭，從 噴油栗體的兩端分別鉆削加工。深孔設(shè)計要求及加工方案見圖1中a圖和b圖所示。
[0003] 結(jié)合圖1分析，采用原來加工方案的主要技術(shù)缺陷，是由于(66鉆頭是斷續(xù)鉆削， 刀具頭部與(623孔是圓弧接觸，當(dāng)鉆到第二個(623孔時，刀具在沒有定心限位的情況下 易于鉆偏，隨著斷續(xù)鉆削的深度增加，鉆頭中心逐漸偏移，致使(66孔與(627孔的底端面 貫穿，造成零件報廢，產(chǎn)品加工合格率僅為10%，加工一件產(chǎn)品的時間30min，效率低、周期 長。此加工技術(shù)不僅嚴(yán)重影響了產(chǎn)品研制進(jìn)度，而且無法滿足產(chǎn)品加工質(zhì)量與精益研發(fā)的 需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] (一）要解決的技術(shù)問題
[0005] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：提供一種斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置，利用零件自身設(shè) 計結(jié)構(gòu)進(jìn)行定位，實(shí)現(xiàn)大功率柴油機(jī)噴油栗體斷續(xù)長深孔加工，提高深孔加工效率和質(zhì)量， 滿足批量生產(chǎn)要求。
[0006] (二）技術(shù)方案
[0007] 為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置，其包括：
[0008] 限位板，其上開設(shè)有第一安裝孔和第二安裝孔，第二安裝孔位于第一安裝孔的上 方，兩安裝孔的中心分別位于限位板的中心軸線上；
[0009] 第一定位軸，其直徑與待加工大長徑比深孔的柱塞孔上部孔直徑一致，用于待加 工零件柱塞孔上部孔的定位，第一定位軸穿過第一安裝孔，并可在第一安裝孔內(nèi)滑動；
[0010] 第二定位軸，其直徑與待加工大長徑比深孔的柱塞孔直徑一致，用于待加工零件 柱塞孔的定位，第二定位軸穿過第二安裝孔，并通過定位銷將第二定位軸固定在限位板 上；
[0011] 鉆套，可拆卸地安裝在第二定位軸上，其內(nèi)穿過用于加工待加工大長徑比深孔的 刀具，鉆套中心孔的直徑與待加工大長徑比深孔直徑一致；
[0012] 所述限位板端面與鉆套中心的距離L=m-n，其中m為待加工零件與限位板的貼合 面與凸輪軸孔中心的距離，n為待加工零件與限位板的貼合面與鉆套中心的距離。
[0013] 其中，所述第一定位軸和限位板采用碳素鋼制成，熱處理28~32HRC;第二定位軸 采用碳素工具鋼制成，熱處理58~62HRC。
[0014] 其中，所述第一定位軸的直徑為27mm，第二定位軸的直徑為23mm，鉆套的中心孔 直徑為6_，待加工零件與限位板的貼合面與凸輪軸孔中心的距離為217_，待加工零件與 限位板的貼合面與鉆套中心的距離為144mm，鉆套中心孔的中心軸線距離限位板端面的距 離為（73±0. 02)mm。
[0015](三）有益效果
[0016] 上述技術(shù)方案所提供的斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置，根據(jù)待加工零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，設(shè) 計了通過定位軸和限位板相結(jié)合以實(shí)現(xiàn)深孔加工垂直度良好，加工效率高、精度高的引導(dǎo) 裝置；引導(dǎo)裝置操作簡單、可靠性強(qiáng)、成本低，適用于零件深孔的批量加工。
【附圖說明】
[0017] 圖1為現(xiàn)有技術(shù)中噴油栗體深孔設(shè)計及加工方案示意圖；
[0018]圖2為本發(fā)明實(shí)施例斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019] 圖中，1-限位板；2-定位銷；3-第一定位軸；4-鉆套；5-第二定位軸。
【具體實(shí)施方式】
[0020] 為使本發(fā)明的目的、內(nèi)容和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明的具 體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0021] 根據(jù)零件設(shè)計結(jié)構(gòu)和精度分析，(66孔設(shè)計的坐標(biāo)基準(zhǔn)與(627孔、(623孔相同，都 在凸輪軸孔中心，常規(guī)的專用夾具定位基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)相一致。如果以凸輪軸孔定位設(shè) 計夾具存在夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、操作不方便等缺點(diǎn)。根據(jù)工藝性分析，噴油栗體上端面和(627 孔及(623孔是在加工中心一次裝夾完成加工的，噴油栗體小端面坐標(biāo)尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)是 在噴油栗體下端面，通過尺寸鏈計算和控制，可確定噴油栗體小端面到凸輪軸孔中心的工 藝尺寸為217±0. 05mm、(66孔中心到噴油栗體小端面的工藝尺寸為73±0. 15mm，從而利用 小27孔及巾23孔及噴油栗體上端面定位，設(shè)計的夾具有利于保證巾6孔與巾27孔邊緣端 面壁厚差的要求。
[0022] 根據(jù)以上分析，參照圖2所示，本實(shí)施例斷續(xù)深孔鉆削引導(dǎo)裝置包括限位板1、第 一定位軸3、第二定位軸5、定位銷2和鉆套4。
[0023] 限位板1，其上開設(shè)有第一安裝孔和第二安裝孔，第二安裝孔位于第一安裝孔的上 方，兩安裝孔的中心分別位于限位板1的中心軸線上；
[0024] 第一定位軸3,其直徑與待加工大長徑比深孔的柱塞孔上部孔直徑一致，待加工大 長徑比深孔的孔中心與該上部孔邊緣端面靠近，兩孔壁厚差較??；本實(shí)施例中第一定位軸 3直徑為(627，用于待加工零件(627孔的定位，第一定位軸3穿過第一安裝孔，并可在第一 安裝孔內(nèi)滑動，實(shí)現(xiàn)第一定位軸3的裝夾快捷、方便。
[0025] 第二定位軸5,其直徑與待加工大長徑比深孔的柱塞孔直徑一致，本實(shí)施例中第二 定位軸5直徑為(623，用于待加工零件(623孔的定位，第二定位軸5穿過第二安裝孔，并通 過定位銷2將第二定位軸5固定在限位板1上；第二定位軸5與限位板1之間通過定位銷 2的連接方式，是保證鉆套中心垂直度的關(guān)鍵。
[0026] 鉆套4,可拆卸地安裝在第二定位軸5上，其內(nèi)穿過用于加工待加工大長徑比深孔 的刀具，鉆套4中心孔的直徑與待加工大長徑比深孔直徑一致，本實(shí)施例中其直徑為小6。
[0027] 本實(shí)施例中，根據(jù)零件結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計，因?yàn)?623柱塞孔上部的(627孔與待加工大 長徑比深孔之間的壁厚較小，如果大長徑比深孔加工過程中發(fā)生軸向偏移，則會出現(xiàn)(627 孔鉆穿的現(xiàn)象，所以在引導(dǎo)裝置中，限位板端面與鉆套中心的距離精度，是直接影響斷續(xù)長 深孔位置精度的關(guān)鍵。針對不同尺寸的零件，限位板端面與鉆套中心的距離L=m-n，其中 m為待加工零件與限位板的貼合面與凸輪軸孔中心的距離，n為待加工零件與限位