槽鋼成型方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種槽鋼成型方法，屬于鋼鐵材料軋制加工成型技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]預(yù)埋件是預(yù)先安裝(埋藏)在隱蔽工程內(nèi)的構(gòu)件，是在結(jié)構(gòu)澆注時安置的構(gòu)配件，用于砌筑上部結(jié)構(gòu)時的搭接，以利于外部工程設(shè)備基礎(chǔ)的安裝固定。在建筑領(lǐng)域常用的傳統(tǒng)預(yù)埋件，一般為框架結(jié)構(gòu)架構(gòu)，其特點是金屬結(jié)構(gòu)有效利用率低，重量大，安裝繁瑣。近幾年來，隨設(shè)計水平和建筑能力的不斷提高，建筑領(lǐng)域尤其是基礎(chǔ)項目建設(shè)領(lǐng)域?qū)︻A(yù)埋件提出了更高的要求。槽鋼是近幾年來逐漸在建筑安裝領(lǐng)域采用的型鋼，錨固連接時常采用常用一定規(guī)格的C槽型鋼作為連接地板，配合T型螺栓使用。
[0003]冷軋鋼的制造過程因采用單一多道冷軋冷彎工藝，槽邊和帶鋼原料板厚相同，造成預(yù)埋件T型螺栓和連接底板之間的裝配間隙大，鋼底板強度低，易開裂，一般只用于靜載荷條件下的錨固。中國專利(申請?zhí)?200910214310.2)中提供了一種生產(chǎn)大寬度U型槽鋼的冷彎成型工藝及生產(chǎn)線，它采用多道冷彎是板材發(fā)生塑性變形而得到U型槽鋼，它獲得的是通用型U型槽鋼，不適合于建筑幕墻或其它領(lǐng)域的緊固或錨定。中國專利(授權(quán)公告號:CN 201320570Y)中提供了一種U型槽鋼冷彎成型設(shè)備，其主要
【發(fā)明內(nèi)容】
是設(shè)計了可生產(chǎn)出不同長度、寬度的U型槽鋼，生產(chǎn)出的U型槽鋼槽口處沒有折邊。熱軋鋼的成型過程是一個加熱條件下的軋制過程，加熱能提高板材的塑性，燕尾槽邊成型容易，成型變形部位應(yīng)力集中小，槽強度高，槽口翻邊具有燕尾形狀特征，T型螺栓和連接底板之間的裝配間隙小，振動小，連接強度高，適用于多種情況尤其是動載荷條件下的錨固連接。如德國HALFEN公司采用熱軋鋼作為連接底板，開發(fā)的熱軋槽鋼預(yù)埋件成功應(yīng)用于多種建筑領(lǐng)域。中國專利(授權(quán)公告:CN 2621093Y)中提供了一種熱軋連續(xù)熱彎的槽鋼，它詳細介紹了槽鋼的結(jié)構(gòu)形狀，對槽鋼的熱軋、熱彎詳細加工工藝過程沒有描述，但其發(fā)明中涉及的熱軋槽鋼槽口處帶有燕尾槽邊，C性槽鋼強度容易保證，非常適合于各建筑領(lǐng)域的緊固和錨定。但熱軋鋼加工過程需要加熱，造成能耗大、成本高、操作環(huán)境差。冷軋或冷彎工藝的加工過程不需要加熱，但材料的塑性變形程度大，槽鋼的應(yīng)力集中大，且難以獲得燕尾槽邊。所以，研究開發(fā)不通過熱軋，成型過程材料塑性變形均勻，成本低，可容易獲得帶有燕尾槽邊的槽鋼成型工藝是非常有意義的課題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，發(fā)明一種采用局部加熱和逐級輥壓成型的方法來制備帶有燕尾槽邊的槽鋼。采用本發(fā)明方法生產(chǎn)槽鋼生產(chǎn)效率高，工藝簡單，獲得的專用槽鋼承載能力強，使用壽命高，且生產(chǎn)成本低。
[0005]本發(fā)明另一個發(fā)明目的在于提供一種不采用熱軋或精密鑄造的高成本熱加工工藝方法，采用局部加熱和多道輥壓成型的方法，方便低廉地生產(chǎn)出帶有燕尾槽邊的專用槽鋼。
[0006]本發(fā)明是通過以下方式實現(xiàn)的:
本發(fā)明專用槽鋼的成型工藝流程為:帶鋼輸送進料一校平一微壓一局部加熱一燕尾邊成型一冷卻一逐級冷彎成型一校直一下料。帶鋼輸送進料的定位和限位由一對側(cè)臥輥輪控制；校平由兩對輥輪上下立輥輥輪完成，上下輥輪之間的間隙可根據(jù)帶鋼的厚度及槽鋼的尺寸要求可調(diào)。微壓工序由一對輥輪完成，帶鋼微壓后帶鋼側(cè)邊發(fā)生微小塑性變形。微壓后帶鋼進入局部加熱區(qū)域，之后帶鋼經(jīng)一對熱成型輥輪輥壓后獲得燕尾槽邊。帶鋼熱成型后進入冷卻工序，采用自來水冷卻，以利于保證后續(xù)多道連續(xù)輥壓后槽鋼的精度和尺寸。在逐級冷彎成型工序采用至少12道輥壓完成帶鋼的U型槽和燕尾槽邊的內(nèi)折彎成型；其中至少7道輥壓使帶有燕尾邊的帶鋼由平面漸變?yōu)閺澖牵僮優(yōu)?0° U型槽；其中至少5道輥壓使帶有燕尾邊的U型槽兩側(cè)內(nèi)彎漸變?yōu)椴邸３尚偷牟垆摻?jīng)至少2道輥壓校直然后進入下料工序。下料工序中下料機構(gòu)行進速度和帶鋼的進料速度同步，可據(jù)槽鋼的長度要求實現(xiàn)在線下料。
[0007]本發(fā)明采用了局部加熱和多道逐級輥壓成型制備槽鋼，制備的專業(yè)槽鋼尺寸精度容易保證，外表無毛刺。
[0008]本發(fā)明在逐級冷彎成型工序采用至少12道輥壓帶鋼的U型槽和燕尾槽邊的內(nèi)折彎成型。經(jīng)過至少7道輥壓帶鋼縱向由平面漸變?yōu)閺澖?，再變?yōu)?0° U型槽；輥輪上輥、下輥邊緣角度和形狀的變化以及側(cè)立輥輪之間的間隙變化來保證帶鋼縱向平行角度由0°?90°的漸變。再經(jīng)過至少5道輥壓將前面工序所獲得的U型槽漸變?yōu)椴?，輥輪上輥、下輥形狀及間隙變化及側(cè)立輥輪之間的間隙定位來實現(xiàn)U型槽兩側(cè)內(nèi)折彎變?yōu)椴邸?br>【具體實施方式】
[0009]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。
[0010]采用本發(fā)明工藝制造附的窄帶鋼寬度不固定，可根據(jù)專用槽鋼的尺寸規(guī)格要求發(fā)生變化，其尺寸的變化將要求本發(fā)明工藝的相關(guān)設(shè)備中輥輪尺寸和輥輪之間的間隙做相應(yīng)的調(diào)整。附帶鋼可從鋼鐵生產(chǎn)廠家訂購，也可購置標準帶鋼自行下料。為了保證槽鋼制造過程的自動化操作，進料時意帶鋼經(jīng)一對側(cè)臥輥限位。通過側(cè)臥輥限位輥后帶鋼2通過兩對校平輥校平。帶鋼校平后經(jīng)過一對輥輪(進行微壓。微壓時上輥輪為主動輪，下輥輪為從從動輪；上輥輪輥面兩側(cè)緣處設(shè)置有較小銳角，使得上輥輪輥面外側(cè)緣處產(chǎn)生一小銳角斜面，微壓后帶鋼側(cè)邊發(fā)生微小塑性變形。微壓后帶鋼進行局部加熱，之后帶鋼經(jīng)對熱成型輥輪輥壓熱成型；熱成型后獲得燕尾槽邊。為保證槽鋼的最終成型精度和尺寸，熱成型后進入冷卻工序，然后經(jīng)多道冷輥壓成型獲得最終的槽鋼。冷卻工序采用水管噴淋式自來水冷卻。冷卻后，經(jīng)過多道輥壓，帶有燕尾邊的帶鋼逐級冷彎U型槽和槽。最后，成型的槽鋼經(jīng)過至少道校直工序以獲得符合形狀規(guī)格要求的槽鋼。之后，在下料工序中根據(jù)槽鋼的長度要求實現(xiàn)在線下料。
[0011]上述各道加工工序中的上輥與下輥是分別獨立存在的，雖然都稱上輥和下輥，但每對棍的結(jié)構(gòu)不一樣。
[0012]當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)，作出的變化、改型、添加或替換，都應(yīng)屬于本發(fā)明本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【主權(quán)項】
1.一種槽鋼成型方法，其特征是:工藝流程為:帶鋼輸送進料一校平一微壓一局部加熱一燕尾邊成型一冷卻一逐級冷彎成型一校直一下料； 其中:微壓工序后在帶鋼邊緣兩側(cè)產(chǎn)生微弱塑性變形；經(jīng)局部加熱工序后的燕尾邊成型工序，獲得槽鋼槽口處的燕尾槽邊；逐級冷彎成型工序?qū)в醒辔策叺膸т摽v向輥彎成U型直角槽，然后將U型直角槽的頂部和側(cè)部內(nèi)彎成槽鋼。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的槽鋼成型方法，其特征是:槽鋼的成型過程帶鋼行進速度和下料機構(gòu)行進速度同步。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的槽鋼成型方法，其特征是:可據(jù)槽鋼的長度要求實現(xiàn)在線下料。
【專利摘要】本發(fā)明提出一種槽鋼成型工藝，屬于鋼鐵材料軋制成型技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明槽鋼成型工藝包括：帶鋼輸送進料→校平→微→局部加熱→燕尾邊成型→冷卻→逐級輥壓成→校直→下料。本發(fā)明的優(yōu)點在于利用窄帶鋼制造槽鋼時采用了局部加熱和逐級連續(xù)輥壓成型的工藝可獲得帶有燕尾槽邊的槽鋼，并可實現(xiàn)帶鋼輸送和下料機構(gòu)的同步運動。采用本發(fā)明工藝制造槽鋼節(jié)約能源，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)的槽鋼形狀、尺寸精度高，承載能力強。
【IPC分類】B21D35/00
【公開號】CN105312408
【申請?zhí)枴緾N201410331184
【發(fā)明人】丁春燕
【申請人】丁春燕
【公開日】2016年2月10日
【申請日】2014年7月14日