一種耐磨合金液壓缸制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及液壓缸制造方法，具體屬于一種耐磨合金液壓缸制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]缸體作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產(chǎn)品的主要部件，其加工質(zhì)量的好壞直接影響整個(gè)產(chǎn)品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內(nèi)表面粗糙度要求為Ra0.4?0.8&um，對(duì)同軸度、耐磨性要求嚴(yán)格。液壓缸的生產(chǎn)水平直接影響著液壓缸整體品質(zhì)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種耐磨合金液壓缸制備方法，制坯方便，效率高，鍛造成型容易，使合金鋼的奧氏體轉(zhuǎn)變成下貝氏體組織，使得合金硬度、耐磨性能及表面耐熱性能均得到很大的提高。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0005]一種耐磨合金液壓缸制備方法，具有如下步驟:
[0006]a)將廢鋼、高碳鉻鐵、錳鐵、硅錳合金，以及相當(dāng)于上述爐料總質(zhì)量2 — 2.5%熔煉造渣劑加入到中頻感應(yīng)爐中混合加熱熔化，所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成:石灰10-12份、氧化鋁3.5-4.5份、螢石6-7份、硅酸鈉6_8份、二氧化硅4_6份、氧化鐵5.5-7.5份、無(wú)水硼砂5-10份；并按要求調(diào)整化學(xué)成分的含量，檢測(cè)鋼水中各化學(xué)成分的重量百分比:3.10-3.34 % 的碳，0.62-0.93 % 的硅，1.4-1.6 % 的錳，0.002-0.008 %的磷，0.004-0.008 % 的硫，0.85-1.15 % 的鉻，0.85-0.95 % 的鎳，0.006-0.009 % 的鉬，0.27-0.34% 的鎢，0.17-0.32% 的鈷，0.5-0.8% 的礬，0.01-0.02% 的鋁，0.03-0.06 % 的鈦，0.02-0.05%的錫，0.1-0.3%的銅，余量為鐵；
[0007]b)將液壓缸加熱到800-850°C，對(duì)利用空氣錘對(duì)液壓缸底端進(jìn)行拔錘，次數(shù)為4_5次，鍛造液壓缸外徑、內(nèi)徑，利用空氣錘對(duì)液壓缸前端進(jìn)行拔錘，次數(shù)為3-5次，拔長(zhǎng)油缸成品長(zhǎng)度尺寸；
[0008]c)對(duì)液壓缸表面進(jìn)行噴漆，并進(jìn)行感應(yīng)加熱烤漆處理步驟
[0009]第一步，將溫度從320°C上升到400°C，用時(shí)50s ；
[0010]第二步，將溫度從400°C上升到470°C，用時(shí)40s ；
[0011]第三步，將溫度從470°C上升到550°C，用時(shí)40s ；
[0012]第四步，將溫度從550°C上升到630°C，用時(shí)40s，達(dá)到630°C時(shí)，便停止加熱，自然冷卻后即得。
[0013]所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成:石灰10-12份、氧化鋁3.5-4.5份、螢石6-7份、硅酸鈉6-8份、二氧化硅4-6份、氧化鐵5.5-7.5份、無(wú)水硼砂5_10份。
[0014]本發(fā)明制坯方便，效率高，鍛造成型容易
[0015]本發(fā)明的合金鋼的奧氏體轉(zhuǎn)變成下貝氏體組織，使得合金硬度、耐磨性能及表面耐熱性能均得到很大的提高。經(jīng)試驗(yàn)證明，合金液壓缸的力學(xué)性能:抗拉強(qiáng)度Rm ^ 823Mpa，屈服強(qiáng)度Re彡650Mpa，伸長(zhǎng)率A彡16.5%，力學(xué)性能Z彡25%，沖擊吸收功Akv彡27J。
【具體實(shí)施方式】
[0016]一種耐磨合金液壓缸制備方法，具有如下步驟:
[0017]a)將廢鋼、高碳鉻鐵、錳鐵、硅錳合金，以及相當(dāng)于上述爐料總質(zhì)量2 — 2.5%熔煉造渣劑加入到中頻感應(yīng)爐中混合加熱熔化，所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成:所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成:石灰10-12份、氧化鋁3.5-4.5份、螢石6-7份、硅酸鈉6-8份、二氧化硅4-6份、氧化鐵5.5-7.5份、無(wú)水硼砂5_10份；并按要求調(diào)整化學(xué)成分的含量，檢測(cè)鋼水中各化學(xué)成分的重量百分比:3.10-3.34%的碳，0.62-0.93%的硅，1.4-1.6 % 的錳，0.002-0.008 % 的磷，0.004-0.008 % 的硫，0.85-1.15 % 的鉻，0.85-0.95%的鎳，0.006-0.009%的鉬，0.27-0.34%的鎢，0.17-0.32%的鈷，0.5-0.8%的礬，0.01-0.02%的鋁，0.03-0.06%的鈦，0.02-0.05%的錫，0.1-0.3%的銅，余量為鐵；
[0018]b)將液壓缸加熱到800-850°C，對(duì)利用空氣錘對(duì)液壓缸底端進(jìn)行拔錘，次數(shù)為4_5次，鍛造液壓缸外徑、內(nèi)徑，利用空氣錘對(duì)液壓缸前端進(jìn)行拔錘，次數(shù)為3-5次，拔長(zhǎng)油缸成品長(zhǎng)度尺寸；
[0019]c)對(duì)液壓缸表面進(jìn)行噴漆，并進(jìn)行感應(yīng)加熱烤漆處理步驟
[0020]第一步，將溫度從320°C上升到400°C，用時(shí)50s ；
[0021]第二步，將溫度從400°C上升到470°C，用時(shí)40s ；
[0022]第三步，將溫度從470°C上升到550°C，用時(shí)40s ；
[0023]第四步，將溫度從550°C上升到630°C，用時(shí)40s，達(dá)到630°C時(shí)，便停止加熱，自然冷卻后即得。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種耐磨合金液壓缸制備方法，其特征在于，具有如下步驟: a)將廢鋼、高碳鉻鐵、錳鐵、硅錳合金，以及相當(dāng)于上述爐料總質(zhì)量2— 2.5%熔煉造渣劑加入到中頻感應(yīng)爐中混合加熱熔化，所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成:石灰10-12份、氧化鋁3.5-4.5份、螢石6-7份、硅酸鈉6_8份、二氧化硅4_6份、氧化鐵5.5-7.5份、無(wú)水硼砂5-10份；并按要求調(diào)整化學(xué)成分的含量，檢測(cè)鋼水中各化學(xué)成分的重量百分比:3.10-3.34 % 的碳，0.62-0.93 % 的硅，1.4-1.6 % 的錳，0.002-0.008 %的磷，0.004-0.008% 的硫，0.85-1.15% 的鉻，0.85-0.95% 的鎳，0.006-0.009% 的鉬，0.27-0.34%的鎢，0.17-0.32%的鈷，0.5-0.8%的礬，0.01-0.02%的鋁，0.03-0.06%的鈦，0.02-0.05%的錫，0.1-0.3%的銅，余量為鐵； b)將液壓缸加熱到800-850°C，對(duì)利用空氣錘對(duì)液壓缸底端進(jìn)行拔錘，次數(shù)為4-5次，鍛造液壓缸外徑、內(nèi)徑，利用空氣錘對(duì)液壓缸前端進(jìn)行拔錘，次數(shù)為3-5次，拔長(zhǎng)油缸成品長(zhǎng)度尺寸； c)對(duì)液壓缸表面進(jìn)行噴漆，并進(jìn)行感應(yīng)加熱烤漆處理步驟 第一步，將溫度從320°C上升到400°C，用時(shí)50s ； 第二步，將溫度從400°C上升到470°C，用時(shí)40s ； 第三步，將溫度從470°C上升到550°C，用時(shí)40s ； 第四步，將溫度從550°C上升到630°C，用時(shí)40s，達(dá)到630°C時(shí)，便停止加熱，自然冷卻后即得。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述耐磨合金液壓缸制備方法，其特征在于，所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成:石灰10-12份、氧化招3.5-4.5份、螢石6_7份、娃酸鈉6_8份、二氧化硅4-6份、氧化鐵5.5-7.5份、無(wú)水硼砂5-10份。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐磨合金液壓缸制備方法，具有如下步驟：將廢鋼、高碳鉻鐵、錳鐵、硅錳合金，以及相當(dāng)于上述爐料總質(zhì)量2—2.5％熔煉造渣劑加入到中頻感應(yīng)爐中混合加熱熔化，所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成：所述熔煉造渣劑是由以下重量份的原料組成：石灰10-12份、氧化鋁3.5-4.5份、螢石6-7份、硅酸鈉6-8份、二氧化硅4-6份、氧化鐵5.5-7.5份、無(wú)水硼砂5-10份；本發(fā)明制坯方便，效率高，鍛造成型容易，使合金鋼的奧氏體轉(zhuǎn)變成下貝氏體組織，使得合金硬度、耐磨性能及表面耐熱性能均得到很大的提高。
【IPC分類】C22C37/10, C22C37/08, C22C33/08, B23P15/00
【公開號(hào)】CN105328405
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510640720
【發(fā)明人】高鵬
【申請(qǐng)人】高鵬
【公開日】2016年2月17日
【申請(qǐng)日】2015年9月29日