一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法，屬于數(shù)控加工領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在航空制造領(lǐng)域內(nèi)整體式結(jié)構(gòu)的零件大范圍啟用，集中表現(xiàn)在一些承力支撐梁類零件上，而整體式結(jié)構(gòu)的梁類零件大多需要采用鍛件毛坯制造，這類鍛件毛坯余量分布不均勻，呈細(xì)長結(jié)構(gòu)，在粗精加工過程中易出現(xiàn)翹起或側(cè)彎變形，腹板、筋條、緣條尺寸公差帶小，加工難度大，如果不在工藝方法上采用相應(yīng)手段，難免會增加輔助熱處理工藝或出現(xiàn)不合格品，影響了整個飛機的使用壽命。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法，該方法設(shè)定壓緊位置和工藝耳片，合理分配粗精加工余量，在零件粗精加工的銜接工序設(shè)置校正工序，實現(xiàn)細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法。
[0004]為解決以上問題，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下:一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法，包括以下步驟:
1)分析零件材料信息、毛料狀態(tài)和結(jié)構(gòu)特點，并選定數(shù)控加工機床；
2)設(shè)定粗精加工工藝方案，零件正面設(shè)定為A面，反面設(shè)定為B面；
2.1)銑基準(zhǔn)定位面，用于拉直找正和固定定位；
2.2)鉆制工藝孔，銑削出若干個工藝凸臺，工藝凸臺沿細(xì)長梁類零件軸線方向?qū)ΨQ設(shè)置；
2.3)采用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工零件A面，由毛坯加工至7.0mm余量；
2.4)零件翻面，用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工B面，由毛坯加工至7.0mm余量；
2.5)間隙檢測工序:松開所有壓板，在自然狀態(tài)下使用塞尺檢查所有凸臺翹起的數(shù)值，即凸臺下表面與定位工作臺表面之間的間隙值，并用記號筆標(biāo)記在對應(yīng)的凸臺表面，該間隙值即為變形量；
2.6)半精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.7步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態(tài)下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；
2.7)半精加工B面，將B面余量由7.0mm加工至2.0mm ；
2.8)零件翻面，半精加工A面，將A面余量由由7.0mm加工至2.0mm ;
2.9)重復(fù)步驟2.5)，對半精加工后的間隙值進行檢測；
2.10)精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.11步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態(tài)下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；
2.11)精加工A面，將零件余量由2.0mm加工至0mm ; 2.12)零件翻面，精加工B面，將零件余量由2.0mm加工至Omm ;
2.13)切斷工藝凸臺，帶有工藝孔的凸臺不切斷，其余所有工藝凸臺全部切斷，即完成數(shù)控加工程序。
[0005]該細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法在半精加工和精加工前設(shè)定校正工序，通過工藝手段消除或降低零件在加工過程中的變形量，避免零件在數(shù)控加工后出現(xiàn)側(cè)彎或翹起現(xiàn)象，本方法借助工藝凸臺裝夾定位，即節(jié)省工裝制造成本，又可以提高整體加工效率，在梁類結(jié)構(gòu)件的加工制造中具有廣泛的應(yīng)用前景。
【附圖說明】
[0006]圖1為細(xì)長梁類零件俯視圖；
圖2為細(xì)長梁類零件側(cè)視圖；
圖3為圖1的A-A剖視圖；
圖4為圖1的B-B剖視圖。
[0007]其中1為細(xì)長梁零件；2為工藝凸臺下表面；3、工藝凸臺上表面；4、帶工藝孔的工藝凸臺；5、工藝孔；6、工藝凸臺；7、定位工藝臺表面。
【具體實施方式】
[0008]如圖1至圖4所示，一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法，包括以下步驟:
1)分析零件材料信息、毛料狀態(tài)和結(jié)構(gòu)特點，并選定數(shù)控加工機床；
2)設(shè)定粗精加工工藝方案，零件正面設(shè)定為A面，反面設(shè)定為B面；
2.1)銑基準(zhǔn)定位面，用于拉直找正和固定定位；
2.2)鉆制工藝孔，銑削出若干個工藝凸臺，工藝凸臺沿細(xì)長梁類零件軸線方向?qū)ΨQ設(shè)置；
2.3)采用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工零件A面，由毛坯加工至7.0mm余量；
2.4)零件翻面，用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工B面，由毛坯加工至7.0mm余量；
2.5)間隙檢測工序:松開所有壓板，在自然狀態(tài)下使用塞尺檢查所有凸臺翹起的數(shù)值，即凸臺下表面與定位工作臺表面之間的間隙值，并用記號筆標(biāo)記在對應(yīng)的凸臺表面，該間隙值即為變形量；
2.6)半精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.7步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態(tài)下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；
2.7)半精加工B面，將B面余量由7.0mm加工至2.0mm ；
2.8)零件翻面，半精加工A面，將A面余量由7.0mm加工至2.0mm ；
2.9)重復(fù)步驟2.5)，對半精加工后的間隙值進行檢測；
2.10)精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.11步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態(tài)下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；
2.11)精加工A面，將零件余量由2.0mm加工至Omm ;
2.12)零件翻面，精加工B面，將零件余量由2.0mm加工至Omm ; 2.13)切斷工藝凸臺，帶有工藝孔的凸臺不切斷，其余所有工藝凸臺全部切斷，即完成數(shù)控加工程序。
【主權(quán)項】
1.一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法，其特征在于包括以下步驟: 分析零件材料信息、毛料狀態(tài)和結(jié)構(gòu)特點，并選定數(shù)控加工機床； 設(shè)定粗精加工工藝方案，零件正面設(shè)定為A面，反面設(shè)定為B面； .2.1)銑基準(zhǔn)定位面，用于拉直找正和固定定位； . 2.2)鉆制工藝孔，銑削出若干個工藝凸臺，工藝凸臺沿細(xì)長梁類零件軸線方向?qū)ΨQ設(shè)置； .2.3)采用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工零件A面，由毛坯加工至7.0mm余量； .2.4)零件翻面，用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工B面，由毛坯加工至7.0mm余量； . 2.5)間隙檢測工序:松開所有壓板，在自然狀態(tài)下使用塞尺檢查所有凸臺翹起的數(shù)值，即凸臺下表面與定位工作臺表面之間的間隙值，并用記號筆標(biāo)記在對應(yīng)的凸臺表面，該間隙值即為變形量； .2.6)半精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2mm，直接進行2.7步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態(tài)下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值； . 2.7)半精加工B面，將B面余量由7.0mm加工至2.0mm ； . 2.8)零件翻面，半精加工A面，將A面余量由由7.0mm加工至2.0mm ; . 2.9)重復(fù)步驟2.5)，對半精加工后的間隙值進行檢測； .2.10)精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.11步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態(tài)下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值； .2.11)精加工A面，將零件余量由2.0mm加工至0mm ; .2.12)零件翻面，精加工B面，將零件余量由2.0mm加工至0mm ; .2.13)切斷工藝凸臺，帶有工藝孔的凸臺不切斷，其余所有工藝凸臺全部切斷，即完成數(shù)控加工程序。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法，包括以下步驟：1）分析零件材料信息、毛料狀態(tài)和結(jié)構(gòu)特點，并選定數(shù)控加工機床；2）設(shè)定粗精加工工藝方案，零件正面設(shè)定為A面，反面設(shè)定為B面；通過銑平工藝凸臺的校正工序，來減少零件的加工變形，并通過反復(fù)正反面的粗精加工，達到技術(shù)要求。該方法設(shè)定壓緊位置和工藝耳片，合理分配粗精加工余量，在零件粗精加工的銜接工序設(shè)置校正工序，實現(xiàn)細(xì)長梁類零件的高效數(shù)控加工方法。
【IPC分類】B23P15/02
【公開號】CN105382502
【申請?zhí)枴緾N201510838864
【發(fā)明人】孫國雁, 王金海
【申請人】沈陽飛機工業(yè)（集團）有限公司
【公開日】2016年3月9日
【申請日】2015年11月27日