一種箱型彎扭構(gòu)件制造方法
【專利摘要】本發(fā)明適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)加工技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種箱型彎扭構(gòu)件制造方法，包括以下步驟:(1)總裝胎架設(shè)置；(2)零件放樣、下料和拼接；(3)下翼板在總裝胎架上配重壓膜成型固定；(4)腹板擬合位移定位裝配；(5)裝配定位內(nèi)部縱橫隔板和縱向加筋隔板；(6)橫隔板、縱向加筋隔板與下翼板、腹板的焊接；(7)配重壓膜定位裝配上翼板；(8)分段下胎翻身裝焊上翼板內(nèi)側(cè)縱向加筋；(9)分段立式平焊四條縱向主焊縫；(10)分段復(fù)位尺寸檢測(cè)及控制要點(diǎn)。本發(fā)明的箱型彎扭構(gòu)件制造效率和精度控制能夠得到極大的提升，火工矯正量大大減少，產(chǎn)品表面光順度成形美觀，減少了人工消耗和輔料消耗，縮短了制作周期，節(jié)約了制造成本。
【專利說明】
一種箱型彎扭構(gòu)件制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于建筑鋼結(jié)構(gòu)加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種箱型彎扭構(gòu)件制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著人們審美水平的提高，各種結(jié)構(gòu)復(fù)雜，造型美觀的鋼結(jié)構(gòu)建筑不斷出現(xiàn)在城市中心地段。傳統(tǒng)的直線型和單曲型空間結(jié)構(gòu)已無法滿足設(shè)計(jì)要求，箱型彎扭構(gòu)件充當(dāng)著重要角色，其不僅發(fā)揮了鋼材的材料特性，更是力量與柔美的結(jié)合，得到了高端建筑投資者的青睞。一般箱型彎扭構(gòu)件制造的精度要求高，加工難度大，制造周期長(zhǎng)，投入設(shè)備和人工成本高。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中的箱型彎扭構(gòu)件制造方法有以下兩種:
[0004]I)將翼腹板根據(jù)彎扭坐標(biāo)尺寸搭設(shè)立體矯形胎架并在胎架上采用火工矯形的方案來控制翼腹板的彎扭成形，之后再搭設(shè)箱型彎扭構(gòu)件總裝立體胎架，并在胎架上實(shí)現(xiàn)箱體構(gòu)件的整體組拼焊接。
[0005]箱型彎扭構(gòu)件翼腹板采用該火工矯形工藝僅僅能使翼腹板在彎扭成形方面趨向近似成形，無法滿足彎扭的精度要求，在構(gòu)件總裝時(shí)還需要借助外力調(diào)整彎扭精度，此方案浪費(fèi)大量的胎架材料、增加了構(gòu)件制造工序的時(shí)間、增加了人工成本和生產(chǎn)周期且不利于批量生產(chǎn)。
[0006]2)將彎扭翼腹板采用三星輥板機(jī)粗彎成形，再采用油壓機(jī)局部調(diào)整，之后再搭設(shè)箱型彎扭構(gòu)件總裝立體胎架，并在胎架上實(shí)現(xiàn)箱體構(gòu)件的整體組拼焊接。
[0007]箱型彎扭構(gòu)件翼腹板采用該三星輥板機(jī)輥制成形和油壓機(jī)乳制成形工藝，翼腹板在彎扭成形方面的精度控制不夠，在構(gòu)件總裝時(shí)還需借助外力或火工矯形的方法來調(diào)整彎扭精度，此方案增加構(gòu)件的制造工序、延長(zhǎng)生產(chǎn)周期、浪費(fèi)設(shè)備投入和占用生產(chǎn)資源，大大降低了構(gòu)件的制作效率，增加了人工成本。
[0008]因此，以上兩種工藝方法不能滿足箱型彎扭構(gòu)件低成本、高效率、高精度的制造要求，基于現(xiàn)有的技術(shù)方案，需提供一種全新的箱型彎扭構(gòu)件的制造方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種低成本、高效率和高精度的箱型彎扭構(gòu)件制造方法。
[0010]本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種箱型彎扭構(gòu)件制造方法，包括以下步驟:
[0011](I)總裝胎架設(shè)置；
[0012](2)零件放樣、下料和拼接；
[0013](3)下翼板在總裝胎架上采用配重壓膜成型工藝固定；
[0014](4)腹板擬合位移定位裝配與固定；
[0015](5)裝配定位內(nèi)部橫隔板和縱向加筋隔板；
[0016](6)橫隔板、縱向加筋隔板與下翼板、腹板的焊接；
[0017](7)采用配重壓膜成型定位裝配上翼板；
[0018](8)分段下胎翻身后在上翼板的內(nèi)側(cè)裝焊縱向加筋隔板。
[0019]進(jìn)一步地，在所述步驟(I)中:采用鋼板鋪設(shè)鋼平臺(tái)，支承兩條縱邊采用型鋼作豎向支撐，確保鋼平臺(tái)和胎架的穩(wěn)定性;在鋼板平臺(tái)上劃出彎扭構(gòu)件四條縱邊各控制點(diǎn)的地樣線和兩端切割余量線，并在相應(yīng)位置敲上樣銃點(diǎn)并標(biāo)記三維坐標(biāo)值和坐標(biāo)編號(hào)，胎架搭設(shè)完后呈空間扭曲狀態(tài)。
[0020]進(jìn)一步地，在所述步驟(3)中:將下翼板吊至總裝胎架臨時(shí)支承上呈自由狀態(tài)放置，通過對(duì)下翼板的韌性分析，在總裝胎架上對(duì)下翼板采用配重壓模成型工藝進(jìn)行定位;下翼板在總裝胎架上配重壓模成型過程中，兩縱邊控制點(diǎn)采用吊線錘的方式邊壓模邊檢驗(yàn)邊點(diǎn)焊定位，控制縱邊的線錘吊點(diǎn)與地樣投影點(diǎn)重合，使下翼板下表面與總裝胎架整體點(diǎn)焊固定。
[0021]進(jìn)一步地，所述步驟(4)中包括以下步驟:
[0022](4.1)腹板采用鎖鏈與千斤頂輔助的方式使腹板沿下翼板邊曲線進(jìn)行擬合位移裝配，腹板下邊與下翼板邊用定位三角板檢驗(yàn)裝配；
[0023](4.2)腹板上邊采用定位三角板與線錘吊地樣的方式檢驗(yàn)上邊各控制點(diǎn)與地樣投影點(diǎn)重合，并用定位鋼條將腹板上邊沿與三維立體胎架進(jìn)行點(diǎn)焊連接固定。
[0024]進(jìn)一步地，所述步驟(5)中包括以下步驟:
[0025](5.1)先將橫隔板組焊完成；
[0026](5.2)根據(jù)圖紙?zhí)峁┑臋M隔板四個(gè)角點(diǎn)三維坐標(biāo)值畫出橫隔板的裝配線；
[0027](5.3)根據(jù)下翼板上的等分彎弧線劃出縱向加筋隔板的裝配線；
[0028](5.4)根據(jù)各裝配線先裝配定位橫隔板，再裝配縱向加筋隔板，在裝配前采用火焰槍將縱向加筋隔板烤火彎曲。
[0029]進(jìn)一步地，在步驟(6)中:制定先立焊橫隔板后橫焊縱向加筋隔板的焊接順序，橫隔板與縱向加筋隔板的雙面角焊縫采用分段跳焊的方法和采用C02實(shí)芯焊絲小電流多層多道分中焊接來控制下翼板和腹板的焊接變形。
[0030]進(jìn)一步地，在步驟(7)中:上翼板在配重定位裝配時(shí)需控制好上翼邊與兩側(cè)腹板的曲線擬合度，上翼板的兩相對(duì)側(cè)邊邊用定位三角板靠模邊檢驗(yàn)邊用千斤頂調(diào)整上翼板與腹板的相對(duì)位置;然后在總裝胎架上焊接橫隔板與上翼板的角焊縫。
[0031]進(jìn)一步地，在步驟(8)中:分段下胎翻身在上翼板內(nèi)側(cè)畫出縱向加筋隔板的裝配線，縱向加筋隔板經(jīng)過火焰烤完后再嚴(yán)格按照先立焊后橫焊的焊接工藝要求施焊，以便控制上翼板的焊接變形，確保上翼板外觀的光順度。
[0032]進(jìn)一步地，在所述步驟(8)之后還包括以下步驟:
[0033](9)將制作完成的構(gòu)件分段豎立放置，對(duì)構(gòu)件的四條縱縫進(jìn)行平焊。
[0034]進(jìn)一步地，在所述步驟(9)之后還包括以下步驟:
[0035](10)設(shè)置簡(jiǎn)易胎架，對(duì)構(gòu)件分段進(jìn)行模擬復(fù)位。
[0036]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果在于:本發(fā)明的上、下翼板通過配置壓膜成型工藝固定和腹板通過擬合定位裝配，而沒有單獨(dú)設(shè)置火工胎架對(duì)其進(jìn)行火工矯正成形或機(jī)械壓制成形，減少了大量的胎架材料，縮短了制作周期，節(jié)約了制造成本，并且制作效率和精度得到極大提升。
【附圖說明】
[0037]圖1是本發(fā)明實(shí)施例提供的箱型彎扭構(gòu)件制造過程步驟I中總裝胎架設(shè)置示意圖；
[0038]圖2是本發(fā)明步驟3中下翼板定位安裝示意圖；
[0039]圖3是本發(fā)明步驟4中腹板定位安裝示意圖；
[0040]圖4是本發(fā)明步驟5和步驟6中橫隔板和縱向加筋隔板定位安裝示意圖；
[0041 ]圖5是本發(fā)明步驟7中上翼板定位安裝示意圖；
[0042]圖6是本發(fā)明步驟8中在上翼板內(nèi)側(cè)裝焊縱向加筋隔板示意圖；
[0043]圖7是本發(fā)明步驟9中分段立式平焊四條縱向焊縫示意圖；
[0044]圖8是本發(fā)明步驟10中設(shè)置胎架對(duì)構(gòu)件進(jìn)行分段坐標(biāo)點(diǎn)檢測(cè)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0045]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0046]如圖1至圖6所示，是本發(fā)明的箱型彎扭構(gòu)件制造方法過程的一較佳實(shí)施例，該制造方法包括如下步驟:
[0047](I)總裝胎架設(shè)置；
[0048](2)零件放樣、下料和拼接；
[0049](3)下翼板3在總裝胎架上采用配重壓膜成型工藝固定；
[0050](4)腹板擬合位移定位裝配與固定；
[0051](5)裝配定位內(nèi)部橫隔板13和縱向加筋隔板12;
[0052](6)橫隔板13、縱向加筋隔板12與下翼板3、腹板的焊接；
[0053](7)采用配重壓膜成型定位裝配上翼板14;
[0054](8)分段下胎翻身后在上翼板14的內(nèi)側(cè)裝焊縱向加筋隔板12。
[0055]請(qǐng)參閱圖1所示，上述實(shí)施例中的總裝胎架設(shè)置，具體包括如下過程:
[0056]采用50?60mm厚的鋼板鋪設(shè)鋼平臺(tái)1，支承兩條縱邊采用H(200?500)x200的型鋼作豎向支撐的三維立體胎架2，以確保鋼平臺(tái)I和三維立體胎架2的穩(wěn)定性;在鋼板平臺(tái)I上劃出彎扭構(gòu)件四條縱邊各控制點(diǎn)的地樣線和兩端切割余量線，并在相應(yīng)位置敲上樣銃點(diǎn)并標(biāo)記三維坐標(biāo)值和坐標(biāo)編號(hào)，三維立體胎架2搭設(shè)完后呈空間扭曲狀態(tài);然后對(duì)各控制點(diǎn)三維坐標(biāo)值采用卷尺和經(jīng)瑋儀檢測(cè)，三維尺寸控制在± 2mm以內(nèi)。
[0057]上述實(shí)施例中的零件放樣、下料和拼接的步驟如下:
[0058]1.零件放樣:在零件縱橫方向預(yù)先加設(shè)一定的焊接收縮和切割余量。
[0059]2.零件下料方式及標(biāo)識(shí):彎扭異形零件全部采用等離數(shù)控切割下料確保下料精度，零件坡口全部采用半自動(dòng)切割開設(shè)。翼腹板零件下料后在四個(gè)角點(diǎn)標(biāo)記上對(duì)應(yīng)坐標(biāo)編號(hào)，以便裝配時(shí)區(qū)分方向。
[0060]3.零件拼接:零件采用直線小角度坡口對(duì)接焊，施焊過程中需控制好翼腹板邊長(zhǎng)和對(duì)角線尺寸。上述的翼腹板包括上、下翼板和左、右翼板。
[0061]請(qǐng)參閱圖2所示，上述實(shí)施例中的下翼板3在總裝胎架的三維立體胎架2上的定位安裝采用配重壓模成型工藝固定，具體地，將下翼板3吊至總裝胎架臨時(shí)支承上呈自由狀態(tài)放置，通過對(duì)下翼板3的韌性分析，在總裝胎架上對(duì)下翼板3在總裝胎架上采用配重壓模成型工藝進(jìn)行定位，在本實(shí)施例通過在下翼板3的上表面通過加設(shè)配重箱4來進(jìn)行壓形定位。下翼板3在總裝胎架上配重壓模成型過程中，兩縱邊控制點(diǎn)需采用吊線錘的方式邊壓模邊檢驗(yàn)邊點(diǎn)焊定位，控制縱邊的線錘吊點(diǎn)與地樣投影點(diǎn)重合。使得下翼板3下表面與總裝胎架上的三維立體胎架2整體點(diǎn)焊固定。
[0062]上述實(shí)施例中，下翼板3的定位安裝沒有單獨(dú)設(shè)置火工胎架對(duì)其進(jìn)行火工矯形或者機(jī)械壓制成形，為此減少了大量的零件火矯胎架材料、人工成本、制造場(chǎng)地和降低制造周期，并且在配重壓膜成型的過程中是直接對(duì)下翼板3裝配定位，一邊壓形一邊檢驗(yàn)下翼板3邊線是否與地樣控制點(diǎn)重合，以確定下翼板3的定位精度滿足制造要求。
[0063]請(qǐng)參閱圖3所示，上述實(shí)施例中的腹板擬合位移定位裝配，具體包括如下步驟:
[0064]1.左右兩側(cè)的左腹板8和右腹板9采用鎖鏈5與千斤頂6輔助的方式使左腹板8和右腹板9沿下翼板3邊曲線進(jìn)行擬合位移裝配，左腹板8下邊、右腹板9下邊與下翼板3邊用定位三角板7檢驗(yàn)裝配。
[0065]2.左腹板8和右腹板9上邊采用定位三角板7與線錘吊地樣的方式檢驗(yàn)上邊各控制點(diǎn)與地樣投影點(diǎn)重合，并用定位鋼條10將左、右腹板上邊沿與三維立體胎架2進(jìn)行點(diǎn)焊連接固定。
[0066]上述的左腹板8和右腹板9的定位裝配過程，沒有單獨(dú)設(shè)置火工胎架對(duì)其進(jìn)行火矯成形和機(jī)械壓制成形，為此減少了大量的大量的零件火矯胎架材料、人工成本、制造場(chǎng)地和降低制造周期，并且左腹板8和右腹板9在采用鎖鏈與千斤頂輔助的方式使左腹板8和右腹板9沿下翼板3邊曲線進(jìn)行擬合位移裝配，一邊裝配一邊檢驗(yàn)左腹板8和右腹板9上邊線是否與地樣控制點(diǎn)重合，已確定左腹板8和右腹板9的定位精度滿足制造要求。
[0067]請(qǐng)一同參閱圖4所示，上述實(shí)施例中在下翼板3和腹板上裝配定位內(nèi)部橫隔板13和縱向加筋隔板12，其具體包括如下步驟:
[0068]1.首先將橫隔板13組焊完成。
[0069]2.根據(jù)圖紙?zhí)峁┑臋M隔板13四個(gè)角點(diǎn)三維坐標(biāo)值畫出橫隔板13的裝配線。
[0070]3.根據(jù)縱向加筋在下翼板3上的等分彎弧線劃出縱向加筋隔板12的裝配線。
[0071]4.根據(jù)各裝配線先裝配定位橫隔板13，再裝配縱向加筋隔板12，在裝配前采用火焰槍將縱向加筋隔板12烤火彎曲，使縱向加筋隔板12呈彎曲狀。
[0072]在橫隔板13和縱向加筋隔板12定位安裝完成后，再將橫隔板12、縱向加筋隔板13與下翼板3、翼板進(jìn)行焊接，具體為:制定先立焊橫隔板13后橫焊縱向加筋隔板12的焊接順序，橫隔板13與縱向加筋隔板12的雙面角焊縫采用分段跳焊的方法和采用C02實(shí)芯焊絲小電流多層多道分中焊接來控制下翼板3和左腹8、右腹板9的焊接變形。
[0073]上述的橫隔板13、縱向加筋隔板12與下翼板3、腹板的焊接工藝的目的是為了使焊接應(yīng)力與下翼板3、腹板采用外力強(qiáng)制變形產(chǎn)生的反彈內(nèi)應(yīng)力相互抵消，以控制構(gòu)件的彎扭尺寸能滿足精度要求。
[0074]請(qǐng)一同參閱圖5所示，上述實(shí)施例中采用配重壓模成型定位裝配上翼板14，具體地，在本實(shí)施例中，上翼板14在采用配重箱4進(jìn)行配重定位裝配時(shí)需控制好上翼邊與兩側(cè)左腹板8和右翼板9的曲線擬合度，上翼板14的兩相對(duì)側(cè)邊邊用定位三角板7靠模邊檢驗(yàn)邊用千斤頂調(diào)整上翼板14與腹板的相對(duì)位置，然后在總裝胎架上焊接橫隔板13與上翼板14的角焊縫，構(gòu)件四條縱邊的襯墊坡口焊縫用藥芯C02焊絲打底焊接，焊縫高度略低于母材表面。構(gòu)件端頭采用定位三角板7焊接固定，以保證構(gòu)件端口的對(duì)角線尺寸;構(gòu)件端口中間加3至4道豎向支撐以保證上翼板和下翼板的開口尺寸。
[0075]請(qǐng)參閱圖6所示，上述實(shí)施例中分段下胎翻身后在上翼板14內(nèi)側(cè)裝焊縱向加筋隔板12的具體過程為:分段下胎翻身在上翼板14內(nèi)側(cè)畫出縱向加筋隔板12的裝配線，縱向加筋隔板12先火焰烤彎后再裝配；由于此時(shí)上翼板14朝下，與地面無固定接觸，上翼板14內(nèi)側(cè)的縱向加筋隔板12在焊接時(shí)，嚴(yán)格按照先立焊后橫焊的焊接工藝要求施焊，以便控制上翼板14的焊接變形，確保上翼板14外觀的光順度。
[0076]請(qǐng)參閱圖7所示，在上述實(shí)施例中的分段下胎翻身后在上翼板14內(nèi)側(cè)裝焊縱向加筋隔板12完成之后，將制作完成的構(gòu)件分段立式放置，對(duì)構(gòu)件的四條縱邊根據(jù)扭曲方向制定合理的焊接順序，對(duì)縱向焊縫采用C02藥芯焊絲進(jìn)行平焊以確保焊縫質(zhì)量和外觀要求。
[0077]請(qǐng)參閱圖8所示，在將構(gòu)件分段立式平焊四條縱向焊縫完成之后，進(jìn)行分段復(fù)位尺寸檢測(cè)及控制要點(diǎn)，具體過程為:設(shè)置簡(jiǎn)易胎架，對(duì)構(gòu)件分段進(jìn)行模擬復(fù)位;對(duì)構(gòu)件四條縱邊探傷合格后磨平焊縫;采用全站儀對(duì)構(gòu)件兩端的四個(gè)角點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量;構(gòu)件四條縱邊中間各抽取3個(gè)控制點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，重點(diǎn)控制兩端頭四個(gè)角點(diǎn)的坐標(biāo)值;將構(gòu)件端部長(zhǎng)、寬、對(duì)角線尺寸誤差控制在±3mm范圍內(nèi)，方能達(dá)到合格要求。
[0078]綜上所述，本發(fā)明的箱型彎扭構(gòu)件制造方法是分段直接在總裝胎架上組裝、翼板在總裝胎上整體配重壓模成型、腹板采用千斤頂與鎖鏈輔助快速擬合定位、優(yōu)化內(nèi)部結(jié)構(gòu)的焊接工藝使翼腹板外力強(qiáng)制應(yīng)力與焊接應(yīng)力相互抵消，從而大大縮短了構(gòu)件的裝配時(shí)間和焊接變形矯正的人工成本。
[0079]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)總裝胎架設(shè)置； (2)零件放樣、下料和拼接； (3)下翼板在總裝胎架上采用配重壓膜成型工藝固定； (4)腹板擬合位移定位裝配與固定； (5)裝配定位內(nèi)部橫隔板和縱向加筋隔板； (6)橫隔板、縱向加筋隔板與下翼板、腹板的焊接； (7)采用配重壓膜成型定位裝配上翼板； (8)分段下胎翻身后在上翼板的內(nèi)側(cè)裝焊縱向加筋隔板。2.如權(quán)利要求1所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在步驟(I)中:采用鋼板鋪設(shè)鋼平臺(tái)，支承兩條縱邊采用型鋼作豎向支撐，確保鋼平臺(tái)和胎架的穩(wěn)定性;在鋼板平臺(tái)上劃出彎扭構(gòu)件四條縱邊各控制點(diǎn)的地樣線和兩端切割余量線，并在相應(yīng)位置敲上樣銃點(diǎn)并標(biāo)記三維坐標(biāo)值和坐標(biāo)編號(hào)，胎架搭設(shè)完后呈空間扭曲狀態(tài)。3.如權(quán)利要求1所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在所述步驟(3)中:將下翼板吊至總裝胎架臨時(shí)支承上呈自由狀態(tài)放置，通過對(duì)下翼板的韌性分析，在總裝胎架上對(duì)下翼板采用配重壓模成型工藝進(jìn)行定位；下翼板在總裝胎架上配重壓模成型過程中，兩縱邊控制點(diǎn)采用吊線錘的方式邊壓模邊檢驗(yàn)邊點(diǎn)焊定位，控制縱邊的線錘吊點(diǎn)與地樣投影點(diǎn)重合，使下翼板下表面與總裝胎架整體點(diǎn)焊固定。4.如權(quán)利要求1或3所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，所述步驟(4)中包括以下步驟: (4.1)腹板采用鎖鏈與千斤頂輔助的方式使腹板沿下翼板邊曲線進(jìn)行擬合位移裝配，腹板下邊與下翼板邊用定位三角板檢驗(yàn)裝配； (4.2)腹板上邊采用定位三角板與線錘吊地樣的方式檢驗(yàn)上邊各控制點(diǎn)與地樣投影點(diǎn)重合，并用定位鋼條將腹板上邊與三維立體胎架進(jìn)行點(diǎn)焊連接固定。5.如權(quán)利要求1所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，所述步驟(5)中包括以下步驟: (5.1)先將橫隔板組焊完成； (5.2)根據(jù)圖紙?zhí)峁┑臋M隔板四個(gè)角點(diǎn)三維坐標(biāo)值畫出橫隔板的裝配線； (5.3)根據(jù)下翼板上的等分彎弧線劃出縱向加筋隔板的裝配線； (5.4)根據(jù)各裝配線先裝配定位橫隔板，再裝配縱向加筋隔板，在裝配前采用火焰槍將縱向加筋隔板烤火彎曲。6.如權(quán)利要求1或5所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在步驟(6)中:制定先立焊橫隔板后橫焊縱向加筋隔板的焊接順序，橫隔板與縱向加筋隔板的雙面角焊縫采用分段跳焊的方法和采用C02實(shí)芯焊絲小電流多層多道分中焊接來控制下翼板和腹板的焊接變形。7.如權(quán)利要求1所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在步驟(7)中:上翼板在配重定位裝配時(shí)需控制好上翼邊與兩側(cè)腹板的曲線擬合度，上翼板的兩相對(duì)側(cè)邊邊用定位三角板靠模邊檢驗(yàn)邊用千斤頂調(diào)整上翼板與腹板的相對(duì)位置;然后在總裝胎架上焊接橫隔板與上翼板的角焊縫。8.如權(quán)利要求1所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在步驟(8)中:分段下胎翻身在上翼板內(nèi)側(cè)畫出縱向加筋隔板的裝配線，縱向加筋隔板經(jīng)過火焰烤完后再嚴(yán)格按照先立焊后橫焊的焊接工藝要求施焊，以便控制上翼板的焊接變形，確保上翼板外觀的光順度。9.如權(quán)利要求1所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在所述步驟(8)之后還包括以下步驟: (9)將制作完成的構(gòu)件分段豎立放置，對(duì)構(gòu)件的四條縱縫進(jìn)行平焊。10.如權(quán)利要求9所述的箱型彎扭構(gòu)件制造方法，其特征在于，在所述步驟(9)之后還包括以下步驟: (10)設(shè)置簡(jiǎn)易胎架，對(duì)構(gòu)件分段進(jìn)行模擬復(fù)位。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK105880940SQ201610247075
【公開日】2016年8月24日
【申請(qǐng)日】2016年4月20日
【發(fā)明人】鄧凌云, 李建宏, 金偉波, 么忠孝, 蘭旭旭, 陳晨, 侯利軍, 朱強(qiáng)
【申請(qǐng)人】中建鋼構(gòu)武漢有限公司