生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的軋制/鍛造方法
【專利摘要】生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的軋制/鍛造方法，包括以下步驟：1）覆材、基材鋼板的選材、尺寸的確定及其表面處理；2）覆材和基材擬結(jié)合的平面相向地疊放在一起，并將兩者結(jié)合縫的四周外圍堆焊一層金屬材料，得到疊層雙金屬板；3）第一次軋制/鍛造成型獲得雙金屬板；4）將雙金屬板切割至其平面尺寸與臺板毛坯平面尺寸相當(dāng)?shù)呐_板毛坯板；5）第二次鍛造成型，得到滑床臺板的毛坯；6）毛坯的熱處理；7）毛坯的機(jī)加工；8）臺板進(jìn)行探傷、缺陷處理及試驗抽檢。本發(fā)明提供的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的軋制/鍛造方法可以顯著提高滑床臺板的耐蝕性和耐磨性，可有效解決鍍層易脫落的問題，并不會增加生產(chǎn)成本，且生產(chǎn)難度較低，生產(chǎn)效率較高。
【專利說明】
生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的軋制/鍛造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種乳制/鍛造方法，特別是一種生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板(簡稱臺板)的乳制/鍛造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]滑床臺板是承載道岔尖軌和可動心軌的部件，同時也是尖軌和可動心軌橫向滑動的平臺，因此，露天服役的滑床臺板表面的耐蝕性、耐磨性、摩擦系數(shù)直接影響到道岔運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性以及列車運(yùn)行的安全性。目前最廣泛使用的滑床臺板主要采用如下兩種方法來提高其表面的耐蝕性、耐磨性:一種是在滑床臺板表面上鍍鉻，另一種是在滑床臺板表面上堆焊一層耐磨、耐蝕金屬。
[0003]但是，滑床臺板表面鍍鉻的方法存在以下缺點(diǎn):I)鉻層在尖軌和可動心軌長時間的摩擦下，會出現(xiàn)掉塊、起皮現(xiàn)象，而失去了耐腐蝕的作用;2)鉻層與基體的結(jié)合力較差，在彎曲和沖擊力作用下，鉻層容易掉塊或開裂;3)滑床臺板表面鉻層厚度一般在50μπι左右，且鉻層厚度不均勻，一般是臺板中間薄、邊緣厚，這樣就會影響尖軌和可動心軌與滑床臺板的密貼性能;4)鉻層一旦出現(xiàn)局部腐蝕后，腐蝕面積將迅速擴(kuò)大，進(jìn)而出現(xiàn)鍍層整片掉落的現(xiàn)象。
[0004]表面堆焊耐磨、耐蝕金屬的方法存在以下缺點(diǎn):I)最大的缺點(diǎn)就是成本太高，其成本比鍍鉻滑床臺板約高30%;2)臺板表面堆焊后，因堆焊層硬度高，而使加工難度增大和加工效率降低;3)堆焊后，由于熱應(yīng)力的釋放，臺板會出現(xiàn)彎曲變形。
[0005]因此，需要尋求一種新的生產(chǎn)方法來提高滑床臺板的耐蝕性、耐磨性，以及解決鍍層易脫落等問題，且其加工成本不能太高，以及生產(chǎn)工藝簡單高效。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足而提供一種生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，它可以顯著提高滑床臺板的耐蝕性和耐磨性，可有效解決鍍層易脫落的問題，并不會增加生產(chǎn)成本，且生產(chǎn)難度較低，生產(chǎn)效率較高。
[0007]本發(fā)明的技術(shù)方案是:生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，包括以下步驟:
1)覆材、基材鋼板的選材、尺寸的確定及其表面處理，基材選用碳素結(jié)構(gòu)鋼或低、中碳(合金)鋼，覆材選用Cr系不銹鋼或Cr-Ni系不銹鋼；
2)將覆材和基材擬結(jié)合的平面相向地疊放在一起，并將兩者結(jié)合縫的四周外圍堆焊一層金屬材料，得到疊層雙金屬板；
3)疊層雙金屬板進(jìn)行第一次乳制/鍛造成型，獲得覆材和基材成冶金結(jié)合的雙金屬板；
4)雙金屬板切割至其平面尺寸與臺板毛坯平面尺寸相當(dāng)?shù)呐_板毛坯板；
5)雙金屬板經(jīng)第二次鍛造成型及切邊得到滑床臺板毛坯；
6)毛坯的熱處理； 7)毛坯的機(jī)加工；
8)臺板進(jìn)行探傷、缺陷處理及試驗抽檢。
[0008]本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是:步驟I)中，基材選用Q235、Q345、20、30或20Cr等碳素結(jié)構(gòu)鋼或低、中碳鋼/低、中碳合金鋼，覆材選用ICr 13、2Cr 13或3Cr 13等Cr系不銹鋼或lCrl8Ni9、0Crl8Ni9或lCrl8Nil2Mo2Ti等Cr-Ni系不銹鋼，并根據(jù)臺板的整體尺寸以及覆材與基材的厚度和后續(xù)乳制/鍛造成型時乳制/鍛造比的要求，設(shè)計出覆材和基材的厚度與平面尺寸，且將覆材和基材采用火焰切割的方式切割成相同的平面尺寸，隨后將覆材和基材擬結(jié)合的平面各自進(jìn)行噴丸、銑削。覆材和基材的大小可以乳制/鍛造成型出一個臺板或幾個臺板。
[0009]進(jìn)一步，步驟2)中，將經(jīng)噴丸或銑削的覆材和基材按擬結(jié)合的平面相向地疊放在一起，為了保證覆材和基材能在熱乳或熱鍛過程中，兩者結(jié)合面間的金屬密貼，避免因空氣進(jìn)入結(jié)合層、而使結(jié)合面被氧化，對疊層雙金屬板結(jié)合縫的四周用不銹鋼焊條進(jìn)行堆焊，焊腳尺寸為5?6mm，焊接時焊縫不超過覆層表面，堆焊后對覆材和基材進(jìn)行標(biāo)記。
[0010]進(jìn)一步，步驟3)中的第一次乳制/鍛造的加熱方式可選用感應(yīng)加熱、電阻爐加熱或燃?xì)鉅t加熱，始乳/始鍛溫度為1050?1200°C，保溫15?160 min。
[0011 ]進(jìn)一步，步驟3)中的乳制/鍛造方式為乳制或自由鍛。
[0012]進(jìn)一步，步驟3)中的乳制/鍛造的終鍛溫度800?900°C，乳制/鍛造比為1.5?3.5。
[0013]進(jìn)一步，步驟3)中，對于用于一個臺板的雙金屬板，在乳制/鍛造完畢后經(jīng)緩慢冷卻再進(jìn)行第二加熱、鍛造成型，或者直接用于后續(xù)的第二次鍛造成型。
[0014]進(jìn)一步，步驟4)中，對于用于幾個臺板的雙金屬板，在乳制/鍛造完畢后，采用鍛造熱切的方式獲得用于一個臺板的雙金屬板后，緩慢冷卻后再進(jìn)行第二次加熱后或者直接用于后續(xù)的第二次鍛造成型;或者在第一次乳制/鍛造完畢，經(jīng)緩慢冷卻后采用機(jī)加工切割或火焰切割的方法，獲得臺板毛坯板，用于后續(xù)的第二次加熱、鍛造成型。
[0015]進(jìn)一步，步驟5)中，第二次鍛造成型在成型模具中進(jìn)行:鍛造的始鍛和終鍛溫度分別不低于1050°C和800°C。加熱方式也可選用感應(yīng)加熱、電阻爐加熱或燃?xì)鉅t加熱，保溫時間為10?80min。由于第二次鍛造成型模具內(nèi)腔長度和寬度與滑床臺板毛坯板的長度和寬度一致，所以在二次鍛造過程，金屬流動的方向僅為滑床臺板基材高度方向的調(diào)整，避免因覆板及其鄰近基板金屬流動的不均勻性而破壞結(jié)合層的結(jié)合力以及使不銹鋼覆層減薄或局部減薄的現(xiàn)象發(fā)生。
[0016]進(jìn)一步，步驟5)中的切邊在第二次鍛造成型后直接在熱鍛模中進(jìn)彳丁熱切，或者在第二次鍛造成型后進(jìn)行緩慢冷卻再在冷沖模中進(jìn)行冷切。
[0017]進(jìn)一步，步驟6)中，為了消除最后鍛造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力以及改善組織的均勻性、穩(wěn)定性和切削性能，滑床臺板毛坯在機(jī)加工前需要在熱處理爐中進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為850?1100 °C，保溫30min?80min，在空氣中冷卻或水中冷卻；或者水冷卻后再進(jìn)行150?250°C，保溫2?4h的回火。
[0018]進(jìn)一步，除了保證臺板圖紙尺寸外，還需保證覆層厚度達(dá)到^1.5mm，步驟7)中的機(jī)加工時先對覆層表面進(jìn)行少量的機(jī)加工，直至其表面光滑平整，然后再以加工后的覆層表面作為基準(zhǔn)面對其他面進(jìn)行機(jī)加工。
[0019]進(jìn)一步，步驟8)中，滑床臺板的探傷處理、缺陷處理及試驗抽檢的具體操作為:利用超聲波和滲透探傷檢測滑床臺板側(cè)面，覆層表面有無裂紋、折疊等缺陷；若檢測出缺陷，則應(yīng)用油漆筆標(biāo)記出來，并進(jìn)行修補(bǔ)，修補(bǔ)時先用砂輪機(jī)挖磨掉缺陷部位，然后用不銹鋼焊條進(jìn)行補(bǔ)焊，最后進(jìn)行機(jī)加工返工處理.為了驗證每一批次不銹鋼雙金屬滑床臺板是否滿足要求，需要每批次抽取一塊滑床臺板進(jìn)行檢驗，主要檢測不銹鋼覆層厚度、表面硬度、耐蝕性、剪切強(qiáng)度、抗彎曲試驗以及結(jié)合層低倍組織，覆層厚度應(yīng)不低于1.5mm，優(yōu)選，覆層厚度為1.5?4.0mm;覆層洛氏硬度應(yīng)在30HRC?60HRC之間；經(jīng)120小時中性鹽霧(NSS)試驗的保護(hù)級別不低于GB/T 6461中5級的規(guī)定;剪切強(qiáng)度不低于210MPa;內(nèi)彎和外彎試驗應(yīng)保證彎曲角度達(dá)到90°時，結(jié)合層和覆層無肉眼可見裂紋;結(jié)合層附近低倍組織不能有任何可見缺陷。
[0020]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下特點(diǎn):
(1)本發(fā)明利用了不銹鋼所具有的高耐蝕、高耐磨性能等特點(diǎn)，其耐蝕、耐磨以及結(jié)合層強(qiáng)度高于滑床臺板的鍍鉻層；
(2)本發(fā)明利用熱乳/鍛成型，實現(xiàn)了結(jié)合面的冶金結(jié)合，結(jié)合層能夠承受彎曲變形、鉆孔、銑削等加工而不發(fā)生開裂、分層；
(3)本發(fā)明的不銹鋼覆層厚度均勻，不易脫落；
(4)本發(fā)明價格適宜，雖略高于鍍鉻滑床臺板，但遠(yuǎn)低于堆焊滑床臺板；
(5)本發(fā)明生產(chǎn)效率高，不需要再做表層防銹、耐磨處理。
[0021]以下結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明的詳細(xì)結(jié)構(gòu)作進(jìn)一步描述。
【具體實施方式】
[0022]實施例1:
本實施例的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，包括以下步驟:
I)覆材、基材鋼板的選材、尺寸的確定及其表面處理:覆材和基材分別選用2Crl3和Q235，并分別將厚度為1mm的覆材和厚度為120mm的基材均采用火焰切割的方式切割成相同的480mmX 310mm大小。隨后將覆材和基材擬結(jié)合的平面分別進(jìn)行噴丸處理。
[0023]2)將覆材和基材擬結(jié)合的平面相向地疊放在一起，并將兩者結(jié)合縫的四周外圍堆焊一層金屬材料，得到疊層雙金屬板:采用熔化極氣體保護(hù)焊的方法，使用直徑為Φ 1.6mm的308L不銹鋼焊條對覆材和基材疊合在一起時的結(jié)合縫四周進(jìn)行堆焊，焊腳尺寸為6mm，同時對覆材和基材進(jìn)行標(biāo)記，便于快速識別覆材和基材。
[0024]3)疊層雙金屬板進(jìn)行第一次乳制成型:采用電阻爐加熱的方式，將疊層雙金屬板加熱到1150°C，保溫150min后，送入乳機(jī)中沿長度方向進(jìn)行乳制，完畢后進(jìn)行緩慢冷卻，乳制比為3.25。
[0025]4)雙金屬板切割成臺板毛坯板:乳制后的雙金屬板冷卻至室溫后，將其進(jìn)行火焰切割成8塊雙金屬板，切割后雙金屬板的平面尺寸(長度X寬度)稍大于客專滑床臺板圖紙的尺寸，即 370mm X 160mm。
[0026]5)第二次鍛造成型及切邊，得到滑床臺板的毛坯:將切割好的雙金屬板毛坯采用電阻爐加熱的方式進(jìn)行重新加熱，保溫50min后，在成型模具中進(jìn)行第二次鍛造成型。第二次鍛造成型的始鍛和終鍛溫度分別為1150°C和850°C，再經(jīng)熱鍛模熱切后，緩冷得到雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板毛坯。
[0027]此外，在上述步驟3)和步驟5)的乳制和鍛造成型過程中，需用紅外線測溫儀時刻測量雙金屬板的溫度，若雙金屬板的溫度低于850°C時，則需立即停止乳制或鍛造，并放入電阻加熱爐中進(jìn)行加熱、保溫，在溫度超過850 °C時，才可以進(jìn)行乳制或鍛造。
[0028]6)毛坯的熱處理:滑床臺板毛坯在機(jī)加工前需要在熱處理爐中進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為950°C，保溫lh，在空氣中冷卻。
[0029]7)毛坯的機(jī)加工處理:按照時速350公里客運(yùn)專線鐵路60kg/m-42號鋼軌道岔客專線(07)001-V-29-3滑床臺板的圖紙對其毛坯進(jìn)行機(jī)械加工，先對覆材表面進(jìn)行銑削加工平整后，再以覆層加工后的表面作為基準(zhǔn)面對其他面進(jìn)行加工。
[0030]8)臺板進(jìn)行探傷、缺陷處理及試驗抽檢:將對機(jī)加工后的滑床臺板依次進(jìn)行探傷處理、缺陷處理及試驗抽檢過程。
[0031]利用超聲波和滲透探傷檢測滑床臺板側(cè)面，覆層表面有無裂紋、折疊等缺陷，若檢測出缺陷應(yīng)用油漆筆標(biāo)記出來，并進(jìn)行修補(bǔ)。
[0032]實施例2:
與實施例1相比，本實施例的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，存在以下不同:
步驟I)中，覆材和基材分別選用ICr 18Ni9和20鋼，并分別將厚度為6mm的覆材和厚度為80mm的基材均采用火焰切割的方式切割成300mm X 135mm大小。隨后將覆材和基材擬結(jié)合的平面分別進(jìn)行少量的銑削加工。
[0033]步驟2)中，采用熔化極氣體保護(hù)焊的方法，使用直徑為Φ1.2mm的308L不銹鋼焊條對覆材和基材疊合在一起時的結(jié)合縫四周進(jìn)行堆焊，焊腳尺寸為5mm，同時對覆材和基材進(jìn)行標(biāo)記，便于快速識別覆材和基材。
[0034]步驟3)中的加熱方式為感應(yīng)爐加熱，加熱溫度為IlOOcC，保溫時間為15min，送入壓力機(jī)工作臺上沿長度方向進(jìn)行鍛打，完畢后進(jìn)行緩慢冷卻，鍛造比為2.5。
[0035]步驟4)中，鍛造后的雙金屬板冷卻至室溫后，將其進(jìn)行火焰切割成2塊雙金屬板，切割后每塊雙金屬板的平面尺寸(長度X寬度)稍大于客專滑床臺板圖紙的尺寸，即:310mmX155mm0
[0036]步驟5)中，將切割好的雙金屬板重新采用感應(yīng)加熱的方式進(jìn)行加熱，并在成型模具中進(jìn)行第二鍛造成型。第二次鍛造成型的始鍛和終鍛溫度分別為1100°C和800°C，加熱保溫時間為lOmin。鍛后緩冷得到雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板毛坯。
[0037]此外，在上述步驟3)和步驟5)的鍛造成型過程中，需用紅外線測溫儀時刻測量雙金屬板的溫度，若雙金屬板的溫度低于800°C時，則需立即停止鍛造，并放入加熱爐中進(jìn)行加熱、保溫，在溫度超過800 °C時，才可以進(jìn)行鍛造。
[0038]步驟5)中，在第二次鍛造成型后進(jìn)行緩慢冷卻，再在冷沖模中進(jìn)行切邊。
[0039]步驟6)中，滑床臺板毛坯在機(jī)加工前需要在熱處理爐中進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為1050°C，保溫50min，在水中冷卻。
[0040]步驟7)中，按照時速250公里客運(yùn)專線鐵路60 kg/m_18號鋼軌道岔客專線(07)004-ΙΠ-23滑床臺板的圖紙對其毛坯進(jìn)行機(jī)械加工，先對覆材面進(jìn)行銑削加工平整后，再以覆層加工后的表面作為基準(zhǔn)面對其他面進(jìn)行加工。
[0041]最后在步驟8)中，還將對機(jī)加工后的滑床臺板依次進(jìn)行探傷處理、缺陷處理及試驗抽檢過程。
[0042]利用超聲波和滲透探傷檢測滑床臺板側(cè)面，覆層表面有無裂紋、折疊等缺陷，若檢測出缺陷應(yīng)用油漆筆標(biāo)記出來，并進(jìn)行修補(bǔ)。
[0043]實施例3:
與實施例1相比，本實施例的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，存在以下不同:
步驟I)中，覆材和基材分別選用lCrl8Nil2Mo2Ti和20Cr，并分別將厚度為5mm的覆材和厚度為50mm的基材均采用火焰切割的方式切割成300mm X 140mm大小。隨后將覆材和基材擬結(jié)合的平面各自進(jìn)行噴丸處理。
[0044]步驟2)中，采用熔化極氣體保護(hù)焊的方法，使用直徑為Φ1.2mm的308L不銹鋼焊條對覆材和基材疊合在一起時的結(jié)合縫四周進(jìn)行堆焊，焊腳尺寸為5mm，同時對覆材和基材進(jìn)行標(biāo)記，便于快速識別覆材和基材。
[0045]步驟3)中的加熱方式為燃?xì)鉅t加熱，加熱溫度為1200°C，保溫時間為60min，送入壓力機(jī)工作臺上沿長度方向進(jìn)行鍛打，鍛造比為1.8。
[0046]步驟4)中將一次鍛造后的雙金屬板直接采用熱切割的方式按照148_的長度直接進(jìn)行高溫狀態(tài)下的鍛造切割，獲得兩塊平面尺寸均為255mmX 148mm的雙金屬板。
[0047]步驟5)中，將步驟4)中獲得的雙金屬板毛坯直接在成型模具中進(jìn)行第二鍛造成型。第二次鍛造成型的始鍛和終鍛溫度分別為1200°C和900°C，鍛后緩冷得到雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板毛坯。
[0048]此外，在上述步驟3)和步驟5)的鍛造成型過程中，需用紅外線測溫儀時刻測量雙金屬板的溫度，若雙金屬板的溫度低于900°C時，則需立即停止鍛造，并放入加熱爐中進(jìn)行加熱、保溫，在溫度超過900 °C時，才可以進(jìn)行鍛造。
[0049]步驟5)中，在第二次鍛造成型后進(jìn)行緩慢冷卻，切邊在冷沖模中進(jìn)行的。
[0050]步驟6)中，滑床臺板毛坯在機(jī)加工前需要在熱處理爐中進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為1100 °C，保溫Ih，在水中冷卻，然后再在熱處理爐中進(jìn)行180 °C，保溫3h的回火。
[0051]步驟7)中，按照60kg/m鋼軌道岔專線4232-37滑床臺板的圖紙對其毛坯進(jìn)行機(jī)械加工，先對覆材面進(jìn)行銑削加工平整后，再以覆層加工后的表面作為基準(zhǔn)面對其他面進(jìn)行加工。
[0052]最后在步驟8)中，還將對機(jī)加工后的滑床臺板依次進(jìn)行探傷處理、缺陷處理及試驗抽檢過程。
[0053]利用超聲波和滲透探傷檢測滑床臺板側(cè)面，覆層表面有無裂紋、折疊等缺陷，若檢測出缺陷應(yīng)用油漆筆標(biāo)記出來，并進(jìn)行修補(bǔ)。
[0054]若滑床臺板結(jié)合層或表面有缺陷需要進(jìn)行修補(bǔ)，修補(bǔ)時先用砂輪機(jī)挖磨掉缺陷部位，然后用不銹鋼焊條進(jìn)行補(bǔ)焊，最后進(jìn)行機(jī)加工返工處理。
[0055]采用本發(fā)明所述的雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板，利用了不銹鋼的先天耐磨、耐蝕性能優(yōu)勢，其不銹鋼覆層厚度達(dá)到1.8?3.0mm，覆層表面的硬度達(dá)到了 35HRC?55HRC之間，經(jīng)120小時中性鹽霧(NSS)試驗的保護(hù)級別達(dá)到了GB/T 6461中的6?8級。結(jié)合面附近低倍組織不存在任何缺陷，其結(jié)合面的剪切強(qiáng)度達(dá)到210MPa以上，彎曲90°結(jié)合層不開裂，性能也遠(yuǎn)優(yōu)于鍍鉻滑床臺，價格低于堆焊滑床臺。
【主權(quán)項】
1.生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:包括以下步驟: 1)覆材、基材鋼板的選材、尺寸的確定及其表面處理； 2)將覆材和基材擬結(jié)合的平面相向地疊放在一起，并將兩者結(jié)合縫的四周外圍堆焊一層金屬材料，得到疊層雙金屬板； 3)疊層雙金屬板進(jìn)行第一次乳制/鍛造成型，獲得覆材和基材成冶金結(jié)合的雙金屬板； 4)雙金屬板切割至其平面尺寸與臺板毛坯平面尺寸相當(dāng)?shù)呐_板毛坯板； 5)雙金屬板經(jīng)第二次鍛造成型及切邊得到滑床臺板毛坯； 6)毛坯的熱處理； 7)毛坯的機(jī)加工； 8)臺板進(jìn)行探傷、缺陷處理及試驗抽檢。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟I)中，基材選用碳素結(jié)構(gòu)鋼或低、中碳鋼/低、中碳合金鋼，覆材選用Cr系不銹鋼或Cr-Ni系不銹鋼。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟I)中，將覆材和基材采用火焰切割的方式切割成相同的平面尺寸，隨后將覆材和基材擬結(jié)合的平面各自進(jìn)行噴丸、銑削。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，步驟2)中堆焊采用不銹鋼焊條進(jìn)行堆焊，焊腳尺寸為5?6mm，焊接時焊縫不超過覆層表面，堆焊后對覆材和基材進(jìn)行標(biāo)記。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟3)中的乳制/鍛造方式為乳制或自由鍛。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟3)中，加熱方式可選用感應(yīng)加熱、電阻爐加熱或燃?xì)鉅t加熱，乳制/鍛造的始乳/始鍛溫度為1050?1200°C，保溫時間為15?160min;乳制/鍛造的終鍛溫度800?900°C，乳制/鍛造比為1.5?3.5。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟4)中在第一次乳制/鍛造完畢后，直接采用鍛造熱切的方式，或者經(jīng)慢冷卻后采用機(jī)加工切割或火焰切割的方法，獲得臺板毛坯板。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟5)中第二次鍛造成型在成型模具中進(jìn)行，第二次鍛造成型過程可在第一次乳制/鍛造成型以及鍛造熱切過程結(jié)束后立即進(jìn)行，或在第一次乳制/鍛造完畢緩慢冷卻后經(jīng)機(jī)加工切割或火焰切割過程結(jié)束后重新加熱進(jìn)行;鍛造的始鍛和終鍛溫度分別不低于1050°C和800°C。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟6)中熱處理的加熱溫度為850?1100°C，保溫30min?80min，在空氣中冷卻或水中冷卻;或者水冷卻后再進(jìn)行150?250°C，保溫2?4h的回火。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)雙金屬復(fù)合材料道岔滑床臺板的乳制/鍛造方法，其特征在于:步驟7)中的機(jī)加工需先對覆層表面進(jìn)行少量的機(jī)加工直至其表面平整，然后以加工后的覆層表面作為基準(zhǔn)面對其他面進(jìn)行機(jī)加工。
【文檔編號】B21J5/00GK105921674SQ201610350516
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年5月25日
【發(fā)明人】丁志敏, 劉皓, 羅震, 劉志超, 梁博, 陳影, 柳堂明, 柳長波
【申請人】大連交通大學(xué), 中國鐵建重工集團(tuán)有限公司, 株洲市億達(dá)鑄業(yè)有限責(zé)任公司