一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及大型鑄鋼件的缺陷返修技術領域內一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，包括缺陷挖除檢測、焊前預熱、缺陷補焊和焊后保溫過程，通過本發(fā)明的缺陷返修方法，通過合理控制缺陷挖除工藝、補焊部位及周圍的預熱工藝、補焊工藝及局部焊后熱處理工藝，不需要對鑄件整體進行焊后進爐熱處理，從而避免了鑄件非補焊部位的變形。并且明顯縮短了焊接返修周期，節(jié)約能源，提高返修合格率。
【專利說明】
一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及大型鑄鋼件的缺陷返修技術領域，特別涉及一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法。特別適用于結構復雜并且對尺寸、金相、硬度、機械性能等要求嚴格的低合金鑄鋼件的局部缺陷返修。
【背景技術】
[0002]鑄鋼件的生產(chǎn)過程中由于鋼液對砂型的熱作用、機械作用和化學作用均比較劇烈，因而鑄鋼件生產(chǎn)過程中最突出的質量問題就是粘砂、氣孔、沖砂、夾渣。為消除鑄件中的上述缺陷，最常用的辦法就是將超標缺陷挖除后進行焊接修復，缺陷全部修復合格后再對鑄件進行焊后熱處理。受限于檢測設備精確度及檢測人員技能水平等限制，部分細小缺陷可能會在鑄鋼件精加工后才發(fā)現(xiàn)，必須將缺陷挖除后再進行焊接返修，缺陷返修合格后再進行焊后熱處理。由于此時的鑄鋼件已經(jīng)達到精加工狀態(tài)，缺陷返修后如果進行焊后熱處理則會引起鑄件的變形，從而導致鑄件尺寸不符合要求。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中結構復雜的大型鑄鋼件精加工后殘留的局部缺陷返修工藝的不足，提供一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，以提高返修的合格率。
[0004]本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，包括缺陷挖除檢測、焊前預熱、缺陷補焊和焊后保溫過程，其特征在于:所述缺陷挖除檢測時，將精加工后鑄鋼件的缺陷部位使用電動切削工具或風動切削工具進行挖除，并將挖除缺陷后的缺口沿鑄件深度方向打磨成V型，再對打磨后的V型缺口表面及周邊進行缺陷檢測;所述焊前預熱過程是:對缺陷檢測合格的V型缺口，采用天燃氣或氧乙炔火焰進行表面預熱處理，通過控制火焰大小和火焰與V型缺口表面的距離，將鑄鋼件V型缺口表面及周圍預熱到150—1600C，并保溫20—30min ；所述缺陷補焊過程中，從V型缺口的底部開始手工點焊機分層補焊，每層焊縫的厚度為1.8-2.2mm，第一層補焊時，采用03.2mm的焊條，焊接電流為95-100A，焊接時，使焊料與底層基材充分融合，焊接第二層時，采用03.2mm的焊條，焊接電流為120-130A;焊接第三層及以上焊層時，采用04.0111111的焊條，焊接電流為150-16(^，焊至鑄件表面的蓋面焊層時，采用05.0m_的焊條，焊接電流為230-240A，所述蓋面焊層的覆蓋區(qū)域邊緣比其下層的焊層區(qū)域邊緣小2-3mm，所述蓋面焊層層數(shù)為2—3層;所述焊后保溫過程中，將焊后的補焊部位表面及周圍的區(qū)域用火焊加熱法升溫至200—210°C，并保溫t分鐘，保溫時間按V型缺口的最大深度h計算，按t=2h，其中h的單位為毫米。
[0005]通過本發(fā)明的上述缺陷返修方法，通過合理控制缺陷挖除工藝、補焊部位及周圍的預熱工藝、補焊工藝及局部焊后熱處理工藝，不需要對鑄件整體進行焊后進爐熱處理，從而避免了鑄件非補焊部位的變形。并且明顯縮短了焊接返修周期，節(jié)約能源，提高返修合格率。
[0006]為提高補焊質量，所述缺陷補焊過程中，進行各層補焊時，同一焊層的相鄰兩條焊道的邊緣重疊寬度為單條焊道寬度的40%—50%，每條焊道的寬度為10—12mm。
[0007]為減小焊接區(qū)域的熱影響，所述焊前預熱過程中，V型缺口周圍的預熱面積為V型缺口最大直徑5倍的缺口外圍區(qū)域。
[0008]為快速檢測缺陷部位是否挖除徹底，所述缺陷挖除檢測過程中的缺陷檢測方法采用無損擦傷檢測。
[0009]為便于即時檢測預熱部位的溫度，所述焊前預熱和焊后保溫過程中的溫度采用紅外測溫槍檢測。
【附圖說明】
[0010]圖1為缺陷補焊過程中同層相鄰焊道邊緣覆蓋示意圖。
[0011 ]圖2為蓋面焊層焊接示意圖。
【具體實施方式】
[0012]下面以具體實施例結合附圖詳細說明本發(fā)明。
[0013]本發(fā)明的低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，包括缺陷挖除檢測、焊前預熱、缺陷補焊和焊后保溫過程，缺陷挖除檢測時，將精加工后鑄鋼件的缺陷部位使用電動切削工具或風動切削工具進行挖除，此過程中禁止使用氣刨槍等高熱輸入的挖除工具，以避免挖除是產(chǎn)生的過熱對周圍區(qū)域的影響，挖除后將挖除缺陷后的缺口沿鑄件深度方向打磨成V型，再對打磨后的V型缺口表面及周邊進行無損擦傷檢測，以確保缺陷挖除干凈。然后進行焊前預熱過程是，對上述缺陷檢測合格的V型缺口，采用天燃氣或氧乙炔火焰進行表面預熱處理，通過控制火焰大小和火焰與V型缺口表面的距離，將鑄鋼件V型缺口表面及缺口周圍5倍缺口最大直徑的外圍區(qū)域預熱到150—160°C，并保溫20—30min，預熱及保溫過程中，通過紅外測溫槍即時監(jiān)測預熱溫度，以確保焊接區(qū)域及周圍預熱均勻。接著進行缺陷補焊過程，從V型缺口的底部開始手工點焊機分層補焊，每層焊縫的厚度為1.8-2.2mm，第一層補焊時，采用03.2mm的焊條，焊接電流為95-100A，焊接時，使焊料與底層基材充分融合，焊接第二層時，采用03.2mm的焊條，焊接電流為120-130A;焊接第三層及以上焊層時，采用04.0mm的焊條，焊接電流為150-160A;為便于控制焊接層質量，如圖1所示，同一焊層的相鄰兩條焊道的邊緣重疊寬度為單條焊道寬度的40%—50%，每條焊道的寬度為10—12mm;焊至鑄件表面的蓋面焊層時，采用05.0mmmm的焊條，焊接電流為230-240A，如圖2所示，蓋面焊層的覆蓋區(qū)域邊緣比其下層的焊層區(qū)域邊緣小2-3_，并且蓋面焊層的層數(shù)一般為2—3層;焊后保溫過程中，將焊后的補焊部位表面及周圍的區(qū)域用火焊加熱法升溫至200—210°C，并保溫t分鐘，保溫時間按V型缺口的最大深度h計算，按t=2h，其中h的單位為毫米。
[0014]通過本發(fā)明的上述缺陷返修方法，通過合理控制缺陷挖除工藝、補焊部位及周圍的預熱工藝、補焊工藝及局部焊后熱處理工藝，不需要對鑄件整體進行焊后進爐熱處理，從而避免了鑄件非補焊部位的變形。并且明顯縮短了焊接返修周期，節(jié)約能源，提高返修合格率。
【主權項】
1.一種低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，包括缺陷挖除檢測、焊前預熱、缺陷補焊和焊后保溫過程，其特征在于:所述缺陷挖除檢測時，將精加工后鑄鋼件殘留的缺陷部位使用電動切削工具或風動切削工具進行挖除，并將挖除缺陷后的缺口沿鑄件深度方向打磨成V型，再對打磨后的V型缺口表面及周邊進行缺陷檢測;所述焊前預熱過程是:對缺陷檢測合格的V型缺口，采用天燃氣或氧乙炔火焰進行表面預熱處理，通過控制火焰大小和火焰與V型缺口表面的距離，將鑄鋼件V型缺口表面及周圍預熱到150—1600C，并保溫20—30min ；所述缺陷補焊過程中，從V型缺口的底部開始手工點焊機分層補焊，每層焊縫的厚度為1.8-2.2mm,第一層補焊時，采用03.2mm的焊絲，焊接電流為95-100A，焊接時，使焊料與底層基材充分融合，焊接第二層時，采用03.2mm的焊絲，焊接電流為120-130A;焊接第三層及以上焊層時，采用04.0mm的焊絲，焊接電流為150-160A，焊至高于鑄件表面的蓋面焊層時，采用05.0m_的焊條，焊接電流為230-240A，所述蓋面焊層的覆蓋區(qū)域邊緣比其下層的焊層區(qū)域邊緣小2-3mm，所述蓋面焊層層數(shù)為2—3層;所述焊后保溫過程中，將焊后的補焊部位表面及周圍的區(qū)域用火焊加熱法升溫至200—210°C，并保溫t分鐘，保溫時間按V型缺口的最大深度h計算，為t=2h,其中h的單位為毫米。2.根據(jù)權利要求1所述的低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，其特征在于，所述缺陷補焊過程中，進行各層補焊時，同一焊層的相鄰兩條焊道的邊緣重疊寬度為單條焊道寬度的40%—50%，每條焊道的寬度為1—12mm。3.根據(jù)權利要求1所述的低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，其特征在于，所述焊前預熱過程中，V型缺口周圍的預熱面積為V型缺口最大直徑5倍的缺口外圍區(qū)域。4.根據(jù)權利要求1所述的低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，其特征在于，所述缺陷挖除檢測過程中的缺陷檢測方法采用無損擦傷檢測。5.根據(jù)權利要求1所述的低合金鑄鋼件精加工后缺陷返修方法，其特征在于，所述焊前預熱和焊后保溫過程中的溫度采用紅外測溫槍檢測。
【文檔編號】B23P6/00GK105945437SQ201610372472
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月31日
【發(fā)明人】劉振, 陳得潤
【申請人】共享鑄鋼有限公司