旋轉(zhuǎn)第0.5軸的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種旋轉(zhuǎn)第0.5軸，包括外殼、第一伺服電機(jī)、減速機(jī)、軸承、連接板和控制器，所述外殼一端形成一安裝槽孔結(jié)構(gòu)，第一伺服電機(jī)和減速機(jī)固定于該安裝槽孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，第一伺服電機(jī)動力輸出端與減速機(jī)動力輸入端連接，軸承外圈與外殼的安裝槽孔結(jié)構(gòu)開口端內(nèi)側(cè)壁固定連接，軸承內(nèi)圈與連接板固定連接，連接板一端表面高出外殼一端端面設(shè)定距離，連接板一端表面上形成有用于安裝加工工件的若干安裝機(jī)構(gòu)，連接板另一端與減速機(jī)動力輸出端固連，控制器控制第一伺服電機(jī)工作。
【專利說明】
旋轉(zhuǎn)第0.5軸
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種工裝夾具，特別涉及一種適用于高精密產(chǎn)品加工的旋轉(zhuǎn)第0.5軸。
【背景技術(shù)】
[0002]電子突飛猛進(jìn)的發(fā)展，目前電子產(chǎn)品內(nèi)的零部件尺寸越來越小，精度越來越高，尤其有的零件多個不同方向的表面都需要進(jìn)行機(jī)加工，目前常用的加工方式是將零件固定在CNC工作臺上，刀具先加工一個面，然后再將產(chǎn)品拆卸下來換面重新定位，然后CNC再加工其它的面，該中加工方式需要多次定位，造成累計(jì)公差大，產(chǎn)品加工精度低，且對于一些斜面的加工更加困難，不易定位。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了克服上述缺陷，本發(fā)明提供了一種旋轉(zhuǎn)第0.5軸，該旋轉(zhuǎn)第0.5軸結(jié)構(gòu)簡單，工件定位方便、精確，一次裝夾即可完成多個面的加工。
[0004]本發(fā)明為了解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:一種旋轉(zhuǎn)第0.5軸，包括外殼、第一伺服電機(jī)、減速機(jī)、軸承、連接板和控制器，所述外殼一端形成一安裝槽孔結(jié)構(gòu)，第一伺服電機(jī)和減速機(jī)固定于該安裝槽孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，第一伺服電機(jī)動力輸出端與減速機(jī)動力輸入端連接，軸承外圈與外殼的安裝槽孔結(jié)構(gòu)開口端內(nèi)側(cè)壁固定連接，軸承內(nèi)圈與連接板固定連接，連接板一端表面高出外殼一端端面設(shè)定距離，連接板一端表面上形成有用于安裝加工工件的若干安裝機(jī)構(gòu)，連接板另一端與減速機(jī)動力輸出端固連，控制器控制第一伺服電機(jī)工作。
[0005]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述外殼一端的安裝槽孔呈開口部直徑大于內(nèi)部直徑的T形孔，軸承恰插設(shè)于安裝槽孔直徑大的一段內(nèi)，軸承一端緊抵安裝槽孔兩端之間形成的臺階面，外殼一端還固定設(shè)有一蓋環(huán)，蓋環(huán)恰覆蓋并緊抵軸承另一端表面。
[0006]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述連接板另一端圓周外側(cè)形成一圈直徑外擴(kuò)的止擋面，該止擋面恰止擋軸承一端表面。
[0007]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述連接板圓周外側(cè)表面與外殼一端的蓋環(huán)內(nèi)側(cè)壁之間設(shè)有密封圈。
[0008]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述連接板一端表面形成法蘭面。
[0009]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述外殼圓周外側(cè)表面設(shè)有一圈徑向外擴(kuò)的安裝環(huán)，安裝環(huán)上設(shè)有若干安裝孔。
[0010]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，還設(shè)有第一、二四軸載具和一安裝板，所述安裝板兩端分別與第一、二四軸載具固定連接，安裝板上設(shè)有至少一個穿孔，外殼恰對應(yīng)插設(shè)于各個穿孔內(nèi)，且外殼外側(cè)的安裝環(huán)恰止擋于安裝板表面，安裝板上設(shè)有與外殼外側(cè)安裝環(huán)上安裝孔位置匹配的連接孔位。
[0011]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述還設(shè)有兩個L形固定件，所述兩個L形固定件一側(cè)壁分別與第一、二四軸載具相連，兩個L形固定件另一側(cè)壁分別與固定板兩端相連。
[0012]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述第一、二四軸載具均包括本體、諧波減速機(jī)、第二伺服電機(jī)、編碼器和工裝夾具，諧波減速機(jī)包括波形發(fā)生器、柔輪和鋼輪，波形發(fā)生器插設(shè)于柔輪內(nèi)部，鋼輪嚙合套設(shè)于柔輪外部，第二伺服電機(jī)的動力輸出端與諧波減速機(jī)的波形發(fā)生器固定連接，諧波減速機(jī)的鋼輪與本體固定連接，諧波減速機(jī)的柔輪與工裝夾具固定連接，工裝夾具上設(shè)有用于定位安裝板的定位孔，第二伺服電機(jī)上設(shè)有編碼器，編碼器與控制器電連接，控制器控制第二伺服電機(jī)工作。
[0013]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，工件定位方便、精確，其可以作為CNC的第四、五軸使用，能夠一次定位加工多個表面，還可以實(shí)現(xiàn)具有夾角的斜面的加工，加工精度高，加工效率高。
【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理示意圖；
[0015]圖2為本發(fā)明的立體圖；
[0016]圖3為本發(fā)明的主視圖；
[0017]圖4為本發(fā)明的俯視圖；
[0018]圖5為本發(fā)明第一種使用狀態(tài)立體圖；
[0019]圖6為本發(fā)明第一種使用狀態(tài)主視圖；
[0020]圖7為本發(fā)明第一種使用狀態(tài)俯視圖；
[0021]圖8為本發(fā)明第二種使用狀態(tài)立體圖；
[0022]圖9為本發(fā)明第二種使用狀態(tài)主視圖；
[0023]圖10為本發(fā)明第二種使用狀態(tài)俯視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024]實(shí)施例:一種旋轉(zhuǎn)第0.5軸，包括外殼1、第一伺服電機(jī)2、減速機(jī)3、軸承4、連接板5和控制器，所述外殼I 一端形成一安裝槽孔結(jié)構(gòu)，第一伺服電機(jī)2和減速機(jī)3固定于該安裝槽孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，第一伺服電機(jī)2動力輸出端與減速機(jī)3動力輸入端連接，軸承4外圈與外殼I的安裝槽孔結(jié)構(gòu)開口端內(nèi)側(cè)壁固定連接，軸承4內(nèi)圈與連接板5固定連接，連接板5—端表面高出外殼I 一端端面設(shè)定距離，連接板5—端表面上形成有用于安裝加工工件的若干安裝機(jī)構(gòu)，連接板5另一端與減速機(jī)3動力輸出端固連，控制器控制第一伺服電機(jī)2工作，該加工載具可以直接安裝在CNC工作臺上做為第四軸使用，第一伺服電機(jī)2通過減速機(jī)3驅(qū)動連接板5旋轉(zhuǎn)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)工件的旋轉(zhuǎn)，連接板5與外殼I之間通過軸承4連接，轉(zhuǎn)動摩擦力小，能夠?qū)崿F(xiàn)順暢旋轉(zhuǎn)，避免磨損。
[0025]所述外殼I一端的安裝槽孔呈開口部直徑大于內(nèi)部直徑的T形孔，軸承4恰插設(shè)于安裝槽孔直徑大的一段內(nèi)，軸承4一端緊抵安裝槽孔兩端之間形成的臺階面，外殼I一端還固定設(shè)有一蓋環(huán)6，蓋環(huán)6恰覆蓋并緊抵軸承4另一端表面。
[0026]所述連接板5另一端圓周外側(cè)形成一圈直徑外擴(kuò)的止擋面7，該止擋面7恰止擋軸承4 一端表面。
[0027]所述連接板5圓周外側(cè)表面與外殼I 一端的蓋環(huán)6內(nèi)側(cè)壁之間設(shè)有密封圈8，通過密封圈8將殼體內(nèi)部空間密封，避免加工時有碎肩、冷卻液等進(jìn)入殼體內(nèi)部損傷第一伺服電機(jī) 2。
[0028]所述連接板5—端表面形成法蘭面9，通過法蘭面9對工件進(jìn)行安裝，安裝方便。
[0029]所述外殼I圓周外側(cè)表面設(shè)有一圈徑向外擴(kuò)的安裝環(huán)10，安裝環(huán)10上設(shè)有若干安裝孔，通過安裝環(huán)10實(shí)現(xiàn)載具的定位和安裝，安裝方便。
[0030]還設(shè)有第一、二四軸載具11、12和一安裝板13，所述安裝板13兩端分別與第一、二四軸載具11、12固定連接，安裝板13上設(shè)有至少一個穿孔，外殼I恰對應(yīng)插設(shè)于各個穿孔內(nèi)，且外殼I外側(cè)的安裝環(huán)10恰止擋于安裝板13表面，安裝板13上設(shè)有與外殼I外側(cè)安裝環(huán)10上安裝孔位置匹配的連接孔位，與兩個四軸載具配合，形成五軸載具效果，能夠?qū)崿F(xiàn)工件多角度表面的加工，加工精度高。
[0031]所述還設(shè)有兩個L形固定件14，所述兩個L形固定件14一側(cè)壁分別與第一、二四軸載具11、12相連，兩個L形固定件14另一側(cè)壁分別與固定板兩端相連。
[0032]所述第一、二四軸載具11、12均包括本體、諧波減速機(jī)3、第二伺服電機(jī)、編碼器和工裝夾具，諧波減速機(jī)3包括波形發(fā)生器、柔輪和鋼輪，波形發(fā)生器插設(shè)于柔輪內(nèi)部，鋼輪嚙合套設(shè)于柔輪外部，第二伺服電機(jī)的動力輸出端與諧波減速機(jī)3的波形發(fā)生器固定連接，諧波減速機(jī)3的鋼輪與本體固定連接，諧波減速機(jī)3的柔輪與工裝夾具固定連接，工裝夾具上設(shè)有用于定位安裝板13的定位孔，第二伺服電機(jī)上設(shè)有編碼器，編碼器與控制器電連接，控制器控制第二伺服電機(jī)工作，第一、二四軸載具11、12能夠在加工機(jī)床上單獨(dú)使用，自行通過控制器控制，也可以與CNC配合使用，通過控制器與CNC的控制系統(tǒng)快速插接實(shí)現(xiàn)通信控制，進(jìn)而由CNC控制系統(tǒng)控制整個第四軸夾具工作。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:包括外殼(I )、第一伺服電機(jī)(2)、減速機(jī)(3)、軸承(4)、連接板(5)和控制器，所述外殼一端形成一安裝槽孔結(jié)構(gòu)，第一伺服電機(jī)和減速機(jī)固定于該安裝槽孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，第一伺服電機(jī)動力輸出端與減速機(jī)動力輸入端連接，軸承外圈與外殼的安裝槽孔結(jié)構(gòu)開口端內(nèi)側(cè)壁固定連接，軸承內(nèi)圈與連接板固定連接，連接板一端表面高出外殼一端端面設(shè)定距離，連接板一端表面上形成有用于安裝加工工件的若干安裝機(jī)構(gòu)，連接板另一端與減速機(jī)動力輸出端固連，控制器控制第一伺服電機(jī)工作。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述外殼一端的安裝槽孔呈開口部直徑大于內(nèi)部直徑的T形孔，軸承恰插設(shè)于安裝槽孔直徑大的一段內(nèi)，軸承一端緊抵安裝槽孔兩端之間形成的臺階面，外殼一端還固定設(shè)有一蓋環(huán)(6)，蓋環(huán)恰覆蓋并緊抵軸承另一端表面。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述連接板另一端圓周外側(cè)形成一圈直徑外擴(kuò)的止擋面(7)，該止擋面恰止擋軸承一端表面。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述連接板圓周外側(cè)表面與外殼一端的蓋環(huán)內(nèi)側(cè)壁之間設(shè)有密封圈(8)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述連接板一端表面形成法蘭面(9)06.根據(jù)權(quán)利要求1所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述外殼圓周外側(cè)表面設(shè)有一圈徑向外擴(kuò)的安裝環(huán)(10)，安裝環(huán)上設(shè)有若干安裝孔。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:還設(shè)有第一、二四軸載具(11、12)和一安裝板(13)，所述安裝板兩端分別與第一、二四軸載具固定連接，安裝板上設(shè)有至少一個穿孔，外殼恰對應(yīng)插設(shè)于各個穿孔內(nèi)，且外殼外側(cè)的安裝環(huán)恰止擋于安裝板表面，安裝板上設(shè)有與外殼外側(cè)安裝環(huán)上安裝孔位置匹配的連接孔位。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述還設(shè)有兩個L形固定件(14)，所述兩個L形固定件一側(cè)壁分別與第一、二四軸載具相連，兩個L形固定件另一側(cè)壁分別與固定板兩端相連。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的旋轉(zhuǎn)第0.5軸，其特征在于:所述第一、二四軸載具均包括本體、諧波減速機(jī)、第二伺服電機(jī)、編碼器和工裝夾具，諧波減速機(jī)包括波形發(fā)生器、柔輪和鋼輪，波形發(fā)生器插設(shè)于柔輪內(nèi)部，鋼輪嚙合套設(shè)于柔輪外部，第二伺服電機(jī)的動力輸出端與諧波減速機(jī)的波形發(fā)生器固定連接，諧波減速機(jī)的鋼輪與本體固定連接，諧波減速機(jī)的柔輪與工裝夾具固定連接，工裝夾具上設(shè)有用于定位安裝板的定位孔，第二伺服電機(jī)上設(shè)有編碼器，編碼器與控制器電連接，控制器控制第二伺服電機(jī)工作。
【文檔編號】B23Q1/50GK106002339SQ201610628206
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年8月3日
【發(fā)明人】宇金龍, 熊宇虹
【申請人】昆山冠品優(yōu)精密機(jī)械有限公司