一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，包括機體，所述機體內(nèi)部設(shè)有定子、轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子軸、彈簧預(yù)緊機構(gòu)以及前軸承和后軸承，還包括：固定于機體后端的連接座、與連接座固連的連接體，與連接體固連的汽缸組件、設(shè)置于汽缸組件端部的后蓋、連接于機體前端的前端蓋；轉(zhuǎn)子軸中心有松拉刀機構(gòu)，前端配有拉爪，中間裝有碟簧組件，結(jié)合高性能傳感器使自動換刀更方便、準確、快捷。后端采用磁電式編碼器使低速轉(zhuǎn)矩輸出更均衡；采用壓縮空氣進行非接觸式氣密封，可獲得更高的旋轉(zhuǎn)速度；本發(fā)明主軸結(jié)構(gòu)簡單緊湊但功能強大，不但比相同功率的常規(guī)電主軸體積小，而且具有低速大轉(zhuǎn)矩的特點，能夠廣泛應(yīng)用于各種材料的高速、低速的精密加工。
【專利說明】
一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于機電一體化工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸。
【背景技術(shù)】
[0002]常用自動換刀電主軸是將主軸高速異步電機內(nèi)裝，另加一套汽缸和松拉刀機構(gòu)，從而實現(xiàn)高轉(zhuǎn)速、高精度及高效率等功能的機電一體化的動力部件，主要應(yīng)用于高速加工機床，實現(xiàn)對不同材料的高轉(zhuǎn)速加工，提高加工效率。
[0003]目前市場上自動換刀的高速電主軸比較常見，但既能高速運轉(zhuǎn)，又能低速運轉(zhuǎn)且有大轉(zhuǎn)矩輸出的電主軸很少，主要原因是傳統(tǒng)的自動換刀電主軸采用高速異步變頻電機為基礎(chǔ)設(shè)計，不適合低速加工，且低速輸出轉(zhuǎn)矩小。近年來隨著市場對低速大轉(zhuǎn)矩電主軸的需求，一種用永磁同步作為內(nèi)置式電機結(jié)合自動換刀的電主軸應(yīng)運而生，但由于轉(zhuǎn)子設(shè)計緣于普通同步電機，使高速電磁弱化明顯突出，發(fā)熱大增，加之使用表貼永磁體加工工藝，使高速運轉(zhuǎn)更加困難;另外傳統(tǒng)的自動換刀電主軸在換刀時，其換刀軸向力全部作用在高速精磨軸承上，大大縮短了軸承的使用壽命。針對上述電主軸存在問題，本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需提供一種既能低速大扭矩加工，又能高速切削的低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明提供了一種既能低速大扭矩加工、又能高速切削，且性能穩(wěn)定、軸承使用壽命長、能夠?qū)崿F(xiàn)自動換刀的低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案:
[0006]—種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，包括機體，所述機體內(nèi)部設(shè)有定子、轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子軸、彈簧預(yù)緊機構(gòu)以及分設(shè)于轉(zhuǎn)子軸兩端的前軸承和后軸承，還包括:固定于機體后端的連接座、與連接座固連的連接體，與連接體固連的汽缸組件、設(shè)置于汽缸組件端部的后蓋、連接于機體前端的前端蓋;所述前端蓋靠近刀具的前側(cè)還貼設(shè)有前蓋，所述前蓋與轉(zhuǎn)子軸之間設(shè)有形成迷宮式密封的密封蓋，所述前蓋前側(cè)還設(shè)有密封罩;所述前軸承安裝于機體前端蓋上;所述前端蓋在靠近轉(zhuǎn)子軸的軸肩處設(shè)有擋板;所述轉(zhuǎn)子采用內(nèi)嵌式永久磁體；
[0007]所述轉(zhuǎn)子軸中心有松拉刀機構(gòu)，所述松拉刀機構(gòu)包括拉桿、固定在拉桿輸出端用于夾住刀具組的的拉爪;在拉桿上遠離拉爪的一端還套設(shè)有壓套；固定在拉桿上遠離拉爪一端的壓套;所述汽缸組件包括并聯(lián)的多級汽缸和活塞，其中第一級汽缸和活塞固定于連接體上，最后一級氣缸與后蓋連接;所述壓套的端部容納于活塞內(nèi)構(gòu)成驅(qū)動松拉刀機構(gòu)運動以自動換刀的配合關(guān)系；
[0008]所述連接座上形成有前端氣封入口AS、電源輸入線接口 ；所述連接座、機體、前端蓋及前蓋內(nèi)形成有與前端氣封入口 AS連通的第一壓縮空氣流道，所述前端蓋內(nèi)第一壓縮空氣流道的末端在密封罩內(nèi)形成微正壓；
[0009]所述連接座內(nèi)還安裝有磁電式編碼器，編碼器引線從連接座引出與外部控制系統(tǒng)相連接。
[0010]優(yōu)選的，所述前軸承、后軸承均采用兩組配對并聯(lián)軸承;軸承配對形式設(shè)為DT組合形式。
[0011 ]優(yōu)選的，所述連接座上還形成冷卻液入口 WAl、冷卻液出口 WA2，所述連接座及機體內(nèi)形成有與冷卻液入口 WA1、冷卻液出口 WA2連通的冷卻液通道;所述冷卻液入口 WA1、冷卻液出口 WA2、冷卻液通道在機體內(nèi)形成雙螺旋通道。
[0012]進一步的，所述雙螺旋通道中增設(shè)有檢修孔。
[0013]進一步的，所述冷卻液為水或者低粘度的油。
[0014]優(yōu)選的，所述汽缸組件包括并聯(lián)的四級汽缸和活塞。
[0015]進一步的，所述后蓋上形成有卸刀進氣接口TO和活塞復(fù)位進氣接口 TI，所述卸刀進氣接口 TO貫通至第一級活塞的后端部，活塞復(fù)位進氣接口 TI連通至第一級活塞的前端部；當向卸刀進氣接口TO中注入空氣時，第一級活塞受壓向靠近刀具的方向運動，壓下松拉刀機構(gòu)使拉爪張開釋放刀具；當向活塞復(fù)位進氣接口 TI中通入壓縮空氣時，壓縮空氣進活塞下腔推動活塞向遠離刀具的方向運動，松拉刀機構(gòu)復(fù)位使拉爪夾緊刀具。
[0016]進一步的，所述拉桿設(shè)為中空管，拉桿上裝有抗疲勞的碟簧組件;碟簧組件固定在壓套作用端。
[0017]進一步的，所述連接座上還形成與拉桿中心孔、拉爪及前端主軸錐孔相通的除塵進氣接口 CL;除塵進氣接口 CL在卸刀時，壓縮空氣會通過活塞前移與連接體、壓套、拉桿及拉爪形成第二壓縮空氣通道b。
[0018]進一步的，還包括傳感器，所述傳感器通過從連接座引出的傳感器引線SE與外部的控制系統(tǒng)相連接。
[0019]本發(fā)明的有益效果在于:
[0020]I)、本發(fā)明通過容納于活塞內(nèi)的壓套端部驅(qū)動松拉刀機構(gòu)運動，配合高性能傳感器實現(xiàn)自動換刀，具體的，當壓縮空氣進入活塞后腔四活塞運動時，活塞前腔空氣由排氣孔自行排出，松拉刀機構(gòu)碟簧壓縮，拉爪自行張開，刀具脫落。當新刀具裝刀時，活塞復(fù)位進氣接口連通至活塞的前端部，此時在活塞前腔通入壓縮空氣加速活塞后移，活塞前腔自行從排氣口補充空氣，活塞后腔排出空氣，同時被壓縮的碟簧迅速復(fù)位，刀具自行拉緊。如此往復(fù)加之與高性能傳感器配合可以實現(xiàn)自動更換刀具，并且換刀方便、快速、可靠。
[0021]2)、本發(fā)明舍棄了轉(zhuǎn)子表貼永久磁性材料的設(shè)計理念，改用轉(zhuǎn)子內(nèi)嵌永久磁性材料，減少高速磁場弱化，降低轉(zhuǎn)子發(fā)熱，能夠獲得更高的主軸轉(zhuǎn)速和足夠的轉(zhuǎn)矩，特別在低速時獲得大轉(zhuǎn)矩的效果并穩(wěn)定性好。
[0022]3)、本發(fā)明主軸結(jié)構(gòu)簡單緊湊但功能強大，通過控制軸肩與擋板的尺寸來支撐自動換刀時承受的軸向力，由此改變常規(guī)電主軸的軸承裝配形式，軸承配對形式由傳統(tǒng)的DB組合形式設(shè)計成DT組合形式，避免了每次因換刀帶來的軸向力作用在軸承上，從而減少自動換刀時軸向力對軸承的傷害，同時DT組合形式比DB組合形式的極限轉(zhuǎn)速更高，大大提高了軸承的使用壽命。
[0023]4)、本發(fā)明對冷卻液流道進行了優(yōu)化設(shè)計，在整個冷卻流道的中間增加了檢修口，便于清理冷卻液中沉淀的雜質(zhì)，確保電主軸定子、軸承等關(guān)鍵部位的冷卻效果，保證了主軸和刀具的熱穩(wěn)定性，進而提尚了加工精度。
[0024]5)、本發(fā)明的主軸在制作上無特殊的材料或工藝，成本低、性能可靠，同時還集成了磁電編碼器、傳感器等功能，能夠廣泛應(yīng)用于各種材料的低速切削、高速加工，尤其適合加工中心、鉆攻加工。
[0025]6)、本發(fā)明中連接座上還形成與拉桿中心孔、拉爪及前端主軸錐孔相通的除塵進氣接口，除塵進氣接口在卸刀時，壓縮空氣會通過活塞前移與連接體、壓套、拉桿及拉爪形成另一壓縮空氣通道，可去除刀柄、拉爪、主軸內(nèi)孔的雜質(zhì)，提高刀柄與主軸內(nèi)孔的接觸精度，滿足高精度零件的加工要求。
[0026]7)、本發(fā)明中采用四連體氣缸組件配合松拉刀機構(gòu)實現(xiàn)換刀，具體的連接體與汽缸組件連接，后蓋設(shè)有卸刀進氣接口和活塞復(fù)位進氣接口，使用四聯(lián)活塞聯(lián)動卸刀，滿足氣壓不穩(wěn)定的工況，適用氣壓范圍廣。
【附圖說明】
[0027]圖1為本發(fā)明一個優(yōu)選實施例的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖2為圖1所示實施例的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖3為本發(fā)明刀具的放大圖。
[0030]圖4是圖1所示實施例處于卸刀狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖5是圖1所示實施例的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖中標注符號的含義如下:
[0033]1-刀具2-密封罩3-前蓋4-密封蓋
[0034]5-前軸承6-前軸承隔圈 7-前端蓋8-擋板
[0035]9-轉(zhuǎn)子軸I O-轉(zhuǎn)子11-定子12-機體
[0036]13-碟簧組件 14-松拉刀機構(gòu)140-拉桿141-拉爪
[0037]15-彈簧預(yù)緊機構(gòu)16-后軸承 17-連接座18-磁電式編碼器
[0038]19-鎖緊螺母 20-壓套21-傳感器22-連接體
[0039]23-第一級活塞 24-汽缸25-最后一級活塞26-后蓋
[0040]TO-卸刀進氣接口 T1-活塞復(fù)位進氣接口
[0041 ] AS-前端氣封入口 WAl-冷卻液入口 WA2-冷卻液出口
[0042]CL-前端錐孔除塵進氣接口SE-傳感器引線
[0043]SE1-編碼器引線 a-第一壓縮空氣流道b-第二壓縮空氣通道
【具體實施方式】
[0044]下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。
[0045]參見圖1?圖5，為一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，主體結(jié)構(gòu)包括:機體12，在機體12內(nèi)部設(shè)有定子11、轉(zhuǎn)子10、轉(zhuǎn)子軸9、彈簧預(yù)緊機構(gòu)15、前軸承5及后軸承16，其中，前軸承5和后軸承16分設(shè)于轉(zhuǎn)子軸9兩端并且前軸承5安裝于機體前端蓋7上，前軸承5、后軸承16均采用兩組配對并聯(lián)軸承，在配對的前軸承之間設(shè)有前軸承隔圈6;軸承配對形式設(shè)為DT組合形式。定子11與轉(zhuǎn)子軸9集成于機體12的內(nèi)部，轉(zhuǎn)子軸9遠離刀具I的后端零部件通過鎖緊螺母19進行緊固，外部驅(qū)動機構(gòu)輸出的高頻三相電源通過內(nèi)置電機引線(U、V、W)供電給電主軸，驅(qū)動主軸高速運轉(zhuǎn)，所能運轉(zhuǎn)的最高轉(zhuǎn)速取決于前軸承5、后軸承16、轉(zhuǎn)子軸9、彈簧預(yù)緊機構(gòu)15所組成的軸系的最高轉(zhuǎn)速。本發(fā)明中，通過對主軸的結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化設(shè)計，主軸達到了低速轉(zhuǎn)矩大，高速24000rpm的穩(wěn)定工作轉(zhuǎn)速，在目前市場上的自動換刀電主軸中處于領(lǐng)先地位。
[0046]為了實現(xiàn)自動換刀，除了上述主體結(jié)構(gòu)外，如圖1至圖5所示，電主軸還包括:固定于機體12后端的連接座17、固定在連接座上的連接體22，與連接座17固連的連接體22，與連接體22固連的汽缸組件、設(shè)置于汽缸組件端部的后蓋26、連接于機體12前端的前端蓋7;前端蓋7靠近刀具I的前側(cè)還貼設(shè)有前蓋3，前蓋3與轉(zhuǎn)子軸9之間設(shè)有形成迷宮式密封的密封蓋4，前蓋3前側(cè)還設(shè)有密封罩2;前軸承5安裝于機體前端蓋7上，具體的位于前端蓋7、前蓋3及轉(zhuǎn)子軸9三者之間；前端蓋7在靠近轉(zhuǎn)子軸9的軸肩處設(shè)有擋板8，通過控制軸肩與擋板8的尺寸來支撐自動換刀時承受的軸向力，從而減少自動換刀時軸向力對軸承的傷害;轉(zhuǎn)子10采用內(nèi)嵌式永久磁體，減少高速磁場弱化，降低轉(zhuǎn)子發(fā)熱，能夠獲得更高的主軸轉(zhuǎn)速和足夠的轉(zhuǎn)矩，特別在低速時獲得大轉(zhuǎn)矩的效果并穩(wěn)定性好。
[0047 ]轉(zhuǎn)子軸9中心有松拉刀機構(gòu)14，松拉刀機構(gòu)14包括拉桿140、固定在拉桿140輸出端用于夾住刀具組的拉爪141;在拉桿140上遠離拉爪141的一端還套設(shè)有壓套20;汽缸組件包括并聯(lián)的多級汽缸24和活塞，其中第一級汽缸和活塞固定于連接體22上，最后一級氣缸25與后蓋26連接;作為一種優(yōu)選的實施方式，拉桿140設(shè)為中空管，拉桿140上裝有抗疲勞的碟簧組件13;碟簧組件13固定在壓套20作用端。壓套20的端部容納于活塞內(nèi)構(gòu)成驅(qū)動松拉刀機構(gòu)14運動以自動換刀的配合關(guān)系，具體的:汽缸24通過進入壓縮空氣推動活塞組件前移，使碟簧組件13壓縮，拉爪141前移并自行張開，刀具I離開錐孔，從而實現(xiàn)更換刀具;本發(fā)明電主軸還包括傳感器21，傳感器21通過從連接座17引出的傳感器引線SE與外部的控制系統(tǒng)相連接，配合傳感器21可實現(xiàn)自動換刀的目的。
[0048]更進一步的，后端蓋26上形成有卸刀進氣接口 TO和活塞復(fù)位進氣接口 TI，卸刀進氣接口 TO貫通至第一級活塞23的后端部，活塞復(fù)位進氣接口 TI連通至第一級活塞23的前端部;如圖4所示，當向卸刀進氣接口 TO中注入空氣時，第一級活塞23受壓向靠近刀具I的方向運動，壓下松拉刀機構(gòu)14使拉爪141張開釋放如圖3所示的刀具I;如圖5所示，當向活塞復(fù)位進氣接口 TI中通入壓縮空氣時，壓縮空氣進活塞下腔推動活塞向遠離刀具I的方向運動，松拉刀機構(gòu)14復(fù)位使拉爪141夾緊刀具I。
[0049 ] 本發(fā)明如圖2、圖4所示，在連接座17上形成有:前端氣封入口 AS，連接座17、機體12及前端蓋7內(nèi)形成有與前端氣封入口 AS連通的第一壓縮空氣流道a，在防塵罩2內(nèi)產(chǎn)生微正壓空氣，此正壓空氣通過防塵罩2與轉(zhuǎn)子軸9之間的縫隙流出，在主軸軸端周圍形成了一定的氣膜，避免了外界的水分、雜質(zhì)進入主軸而達到非接觸式密封的效果，改變了高速旋轉(zhuǎn)體不能采用接觸式密封的缺陷。
[0050]為了使主軸具有良好的熱穩(wěn)定性，確保加工過程的不間斷進行，如圖2、4所示，連接座17上還形成有:冷卻液入口 WAl、冷卻液出口 WA2，連接座17及機體12內(nèi)形成有與冷卻液入口 WA1、冷卻液出口 WA2連通的冷卻液通道;冷卻液入口 WA1、冷卻液出口 WA2、冷卻液通道在機體內(nèi)形成雙螺旋通道，冷卻液經(jīng)冷卻液入口 WAl進入冷卻液通道，對定子11、前軸承5、后軸承16進行冷卻，最后從冷卻液出口WA2排出，完成循環(huán)換熱，使主軸的熱穩(wěn)定性得以保證，極大地提高了加工精度。同時在整個循環(huán)通道中增設(shè)了檢修孔，以便在檢修主軸時對因冷卻液中沉淀雜質(zhì)的清理，這樣可保持冷卻水道的暢通及冷卻效果，大大延長了電主軸的壽命。冷卻液可以是水或者低粘度的油。
[0051]作為本發(fā)明進一步的改進，如圖1、2、4、5所示，在連接座17上還形成有一前端錐孔除塵進氣接口 CL，該錐孔與拉桿140中心孔、拉爪141及前端主軸錐孔相通;除塵進氣接口 CL在卸刀時，壓縮空氣會通過活塞前移與連接體22、壓套20、拉桿140及拉爪141形成第二壓縮空氣通道b，最后吹到主軸前端的錐面上，實現(xiàn)對主軸內(nèi)錐面及刀具I外錐面的清潔，保護錐面清潔度，從而確保主軸精度。
[0052]本發(fā)明還在信號反饋方面做出了改進，包括:傳感器21和磁電式編碼器18，分別通過從連接座17引出的傳感器引線SE和編碼器引線SEI與外部的控制系統(tǒng)相連接。通過傳感器21反饋的信號使外部的控制系統(tǒng)得到準確的刀具位置狀態(tài)，實現(xiàn)機床系統(tǒng)控制自動換刀；同時磁電式編碼器18可以準確的反饋主軸的轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)角信號，通過對該信號的接受，機床系統(tǒng)可以控制主軸實現(xiàn)準確的閉環(huán)控制、角度定位及確保低速大轉(zhuǎn)矩的平穩(wěn)輸出，使低速轉(zhuǎn)矩輸出均衡，高速運轉(zhuǎn)平穩(wěn)可靠，定位精度高，適合各類低速大扭矩切削及鉆攻加工。
[0053]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，包括機體(12)，所述機體(12)內(nèi)部設(shè)有定子(11)、轉(zhuǎn)子(10)、轉(zhuǎn)子軸(9)、彈簧預(yù)緊機構(gòu)(15)以及分設(shè)于轉(zhuǎn)子軸(9)兩端的前軸承(5)和后軸承(16)，其特征在于，還包括:固定于機體(12)后端的連接座(17)、與連接座(17)固連的連接體(22)，與連接體(22)固連的汽缸組件、設(shè)置于汽缸組件端部的后蓋(26)、連接于機體(12)前端的前端蓋(7);所述前端蓋(7)靠近刀具(I)的前側(cè)還貼設(shè)有前蓋(3)，所述前蓋(3)與轉(zhuǎn)子軸(9)之間設(shè)有形成迷宮式密封的密封蓋(4)，所述前蓋(3)前側(cè)還設(shè)有密封罩(2);所述前軸承(5)安裝于機體前端蓋(7)上;所述前端蓋(7)在靠近轉(zhuǎn)子軸(9)的軸肩處設(shè)有擋板(8);所述轉(zhuǎn)子(10)采用內(nèi)嵌式永久磁體； 所述轉(zhuǎn)子軸(9)中心有松拉刀機構(gòu)(14)，所述松拉刀機構(gòu)(14)包括拉桿(140)、固定在拉桿(140)輸出端用于夾住刀具組的的拉爪(141);在拉桿(140)上遠離拉爪(141)的一端還套設(shè)有壓套(20);所述汽缸組件包括并聯(lián)的多級汽缸(24)和活塞，其中第一級汽缸和活塞固定于連接體(22)上，最后一級氣缸與后蓋(26)連接;所述壓套(20)的端部容納于活塞內(nèi)構(gòu)成驅(qū)動松拉刀機構(gòu)(14)運動以自動換刀的配合關(guān)系； 所述連接座(17)上形成有前端氣封入口(AS)、電源輸入線接口 ；所述連接座(17)、機體(12)、前端蓋(7)及前蓋(3)內(nèi)形成有與前端氣封入口(AS)連通的第一壓縮空氣流道(a)，所述前端蓋(7)內(nèi)第一壓縮空氣流道(a)的末端在密封罩(2)內(nèi)形成微正壓； 所述連接座(17)內(nèi)還安裝有磁電式編碼器(18)，編碼器引線(SEI)從連接座(17)引出與外部控制系統(tǒng)相連接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述前軸承(5)、后軸承(16)均采用兩組配對并聯(lián)軸承;軸承配對形式設(shè)為DT組合形式。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述連接座(17)上還形成冷卻液入口(WAl)、冷卻液出口(WA2)，所述連接座(17)及機體(12)內(nèi)形成有與冷卻液入口(WAl)、冷卻液出口(WA2)連通的冷卻液通道;所述冷卻液入口(WAl)、冷卻液出口(WA2)、冷卻液通道在機體內(nèi)形成雙螺旋通道。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述雙螺旋通道中增設(shè)有檢修孔。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述冷卻液為水或者低粘度的油。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述汽缸組件包括并聯(lián)的四級汽缸(24)和活塞。7.根據(jù)權(quán)利要求求I?6任一項所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述后蓋(26)上形成有卸刀進氣接口(TO)和活塞復(fù)位進氣接口(TI)，所述卸刀進氣接口(TO)貫通至第一級活塞(23)的后端部，活塞復(fù)位進氣接口(TI)連通至第一級活塞(23)的前端部；當向卸刀進氣接口(TO)中注入空氣時，第一級活塞(23)受壓向靠近刀具(I)的方向運動，壓下松拉刀機構(gòu)(14)使拉爪(141)張開釋放刀具(I);當向活塞復(fù)位進氣接口(TI)中通入壓縮空氣時，壓縮空氣進活塞下腔推動活塞向遠離刀具(I)的方向運動，松拉刀機構(gòu)(14)復(fù)位使拉爪(141)夾緊刀具(I)。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述拉桿(140)設(shè)為中空管，拉桿(140)上裝有抗疲勞的碟簧組件(13);碟簧組件(13)固定在壓套(20)作用端。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:所述連接座(17)上還形成與拉桿(140)中心孔、拉爪(141)及前端主軸錐孔相通的除塵進氣接口(CL);除塵進氣接口(CL)在卸刀時，壓縮空氣會通過活塞前移與連接體(22)、壓套(20)、拉桿(140)及拉爪(141)形成第二壓縮空氣通道(b)。10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種低速大轉(zhuǎn)矩永磁同步高速自動換刀電主軸，其特征在于:還包括傳感器(21)，所述傳感器(21)通過從連接座(17)引出的傳感器引線(SE)與外部的控制系統(tǒng)相連接。
【文檔編號】B23Q11/12GK106041130SQ201610472657
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年6月24日
【發(fā)明人】翟海華, 翟會興
【申請人】江蘇華雕機械有限公司