一種高壓共軌管的切邊模具的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種管件切邊模具，尤其涉及一種經(jīng)過鍛造而成的高壓共軌管用切邊模具。
【背景技術(shù)】
[0002]高壓共軌電噴技術(shù)是指在高壓油栗、壓力傳感器和電子控制單元(ECU)組成的閉環(huán)系統(tǒng)中，將噴射壓力的產(chǎn)生和噴射過程彼此完全分開的一種供油方式。通過大容積的共軌管把油栗輸出的高壓燃油積聚一起，以此對(duì)消燃油中的壓力波動(dòng)，形成恒定性的高壓燃油，進(jìn)而再分配發(fā)送到各個(gè)噴油器，應(yīng)用噴油器上的高速電磁閥進(jìn)行開啟和閉合操作，實(shí)現(xiàn)定時(shí)和定量的控制柴油機(jī)燃燒室的油量。從而實(shí)現(xiàn)柴油機(jī)的最佳燃油霧化、最高效的燃燒率，以及最準(zhǔn)確的點(diǎn)火節(jié)點(diǎn)和能量，保證最少的廢氣排放。
[0003]高壓共軌管由于鍛造與切邊工位的空間分布導(dǎo)致進(jìn)行到切邊工序時(shí)，鍛件溫度已較低，設(shè)計(jì)切邊模具時(shí)，縮放比選擇不當(dāng)，造成切邊后零件留有毛刺、殘留飛邊等。同時(shí)，一般切邊模很少設(shè)計(jì)導(dǎo)向，容易造成凹模刃口、凸模凸頭磨損和損壞。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004]為克服【背景技術(shù)】中的技術(shù)缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種切邊后沒有殘留飛邊和毛刺的高壓共軌管的切邊模具。
[0005]為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:一種高壓共軌管的切邊模具，包括上切邊裝置和下切邊裝置，所述上切邊裝置包括上模板，所述上模板下方安裝有切邊沖頭，所述下切邊裝置包括下模板，所述下模板上方安裝有切邊下模。
[0006]上述方案中，所述切邊沖頭通過上壓板固定在所述上模板的下方，所述切邊下模通過下壓板固定在所述下模板的上方。
[0007]上述方案中，所述切邊下模和所述下模板之間還設(shè)有墊塊。
[0008]上述方案中，所述切邊下模上設(shè)有第一導(dǎo)柱孔，所述第一導(dǎo)柱孔上安裝有第一導(dǎo)柱，所述第一導(dǎo)柱孔和所述第一導(dǎo)柱采用過盈配合；所述切邊沖頭上設(shè)有第二導(dǎo)柱孔，所述第二導(dǎo)柱孔與所述第一導(dǎo)柱采用間隙配合。
[0009]上述方案中，所述切邊沖頭的凸模邊與所述切邊下模的凹模邊單邊間隙0.8mm。
[0010]上述方案中，所述切邊沖頭與所述述切邊下模的模具表面均采用滲氮工藝強(qiáng)化而成，所述切邊沖頭與所述切邊下模的模具硬度不低于HV900。
[0011]上述方案中，所述切邊沖頭與所述切邊下模的材料收縮率為1.1%。
[0012]本發(fā)明的有益效果:(1)切邊沖頭和切邊下模之間切邊時(shí)利用導(dǎo)柱導(dǎo)向，提高了導(dǎo)向精度；減少了凹模刃口、凸模凸頭磨損和損壞，提高了切邊模具的使用壽命；(2)切邊沖頭和切邊下模均采用壓板固定在對(duì)應(yīng)模板上，裝模和拆卸簡單方便；(3)切邊刃口采用焊接強(qiáng)化，切邊沖頭的凸模邊與切邊下模的凹模邊單邊間隙0.8_，提高模具切邊效率，增加了模具的使用壽命，降低成本；(4)切邊沖頭與切邊下模的材料收縮比選用合理，切邊后的零件幾無殘留飛邊和毛刺。
【附圖說明】
[0013]圖1為本發(fā)明裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0014]圖2為本發(fā)明的切邊下模結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖3為本發(fā)明的切邊沖頭結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖中:1-1.上模板；1-2.切邊沖頭；1-3.上壓板；1-4.第二導(dǎo)柱孔；1_5.凸模邊；2-1.下模板；2-2.切邊下模；2-3.下壓板；2-4.墊塊；2_5.第一導(dǎo)柱孔；2_6.第一導(dǎo)柱；2-7.凹模邊。
【具體實(shí)施方式】
[0017]如圖1所示，本發(fā)明的高壓共軌管的切邊模具，包括上切邊裝置和下切邊裝置，所述上切邊裝置包括上模板1-1，，所述切邊沖頭1-2通過上壓板1-3固定在所述上模板1-1的下方，所述下切邊裝置包括下模板2-1，所述切邊下模2-2通過下壓板2-3固定在所述下模板2-1的上方；上壓板1-3和下壓板2-3的使用使得本發(fā)明的裝模和拆卸簡單方便。所述切邊下模2-2和所述下模板2-1之間還設(shè)有墊塊2-4，為切邊后落下的鍛件留出空間，便于取出。所述切邊下模2-2上設(shè)有第一導(dǎo)柱孔2-5.，所述第一導(dǎo)柱孔2-5上安裝有第一導(dǎo)柱2-6，所述第一導(dǎo)柱孔2-5和所述第一導(dǎo)柱2-6采用過盈配合，壓力裝配；所述切邊沖頭1-2上設(shè)有第二導(dǎo)柱孔1-4，所述第二導(dǎo)柱孔1-4與所述第一導(dǎo)柱2-6采用間隙配合，提高了切邊時(shí)的導(dǎo)向精度；減少了凹模刃口、凸模凸頭磨損和損壞，提高了切邊模具的使用壽命；優(yōu)選的，所述切邊沖頭1-2的凸模邊1-5與所述切邊下模2-2的凹模邊2-7單邊間隙0.8mm,切邊刃口采用焊接強(qiáng)化，提高模具切邊效率，增加了模具的使用壽命，降低成本。優(yōu)選的，所述切邊沖頭1-2與所述述切邊下模2-2的模具表面均采用滲氮工藝強(qiáng)化而成，所述切邊沖頭1-2與所述述切邊下模2-2的模具硬度HRC35-38，切邊沖頭1_2與切邊下模2_2的材料收縮率為1.1%，收縮比選用合理，切邊后的零件幾無殘留飛邊和毛刺。
[0018]切邊操作時(shí)，將高壓共軌管鍛件放置在切邊下模2-2上，并且使其高壓包一側(cè)在下，切邊沖頭1-2向下沖擊，方便了模具加工和鍛件定位，在保證一定接觸面積的基礎(chǔ)上，簡化了沖頭接觸面形狀。
[0019]以上所述的具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本實(shí)用新型的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種高壓共軌管的切邊模具，包括上切邊裝置和下切邊裝置；其特征在于，所述上切邊裝置包括上模板(1-1)，所述上模板(1-1)下方安裝有切邊沖頭(1-2)，所述下切邊裝置包括下模板(2-1)，所述下模板(2-1)上方安裝有切邊下模(2-2)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高壓共軌管的切邊模具，其特征在于，所述切邊沖頭(1-2)通過上壓板(1-3)固定在所述上模板(1-1)的下方，所述切邊下模(2-2)通過下壓板(2-3)固定在所述下模板(2-1)的上方。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種高壓共軌管的切邊模具，其特征在于，所述切邊下模(2-2)和所述下模板(2-1)之間還設(shè)有墊塊(2-4)。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的一種高壓共軌管的切邊模具，其特征在于，所述切邊下模(2-2)上設(shè)有第一導(dǎo)柱孔(2-5)，所述第一導(dǎo)柱孔(2-5)上安裝有第一導(dǎo)柱(2-6)，所述第一導(dǎo)柱孔(2-5)和所述第一導(dǎo)柱(2-6)采用過盈配合；所述切邊沖頭(1-2)上設(shè)有第二導(dǎo)柱孔(1-4)，所述第二導(dǎo)柱孔(1-4)與所述第一導(dǎo)柱(2-6)采用間隙配合。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的一種高壓共軌管的切邊模具，其特征在于，所述切邊沖頭(1-2)的凸模邊(1-5)與所述切邊下模(2-2)的凹模邊(2-7)單邊間隙0.8mm。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的一種高壓共軌管的切邊模具，其特征在于，所述切邊沖頭(1-2)與所述切邊下模(2-2)的模具表面均采用滲氮工藝強(qiáng)化而成，所述切邊沖頭(1-2)與所述切邊下模(2-2)的模具硬度不低于HV900。7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的一種高壓共軌管的切邊模具，其特征在于，所述切邊沖頭(1-2)與所述切邊下模(2-2)的材料收縮率為1.1%。
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種高壓共軌管的切邊模具，包括上切邊裝置和下切邊裝置，所述上切邊裝置包括上模板，所述上模板下方安裝有沖頭，所述下切邊裝置包括下模板，所述下模板上方安裝有切邊下模。所述沖頭通過上壓板固定在所述上模板的下方，所述切邊下模通過下壓板固定在所述下模板的上方。所述切邊下模和所述下模板之間還設(shè)有墊塊。采用本實(shí)用新型的切邊模具進(jìn)行切邊后，高壓共軌管零件幾乎無殘留飛邊和毛刺；設(shè)有導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，提高了切邊模具的使用壽命和切邊的準(zhǔn)確性。
【IPC分類】B21J13/02, B21J5/02
【公開號(hào)】CN205020714
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201520611731
【發(fā)明人】丁伯艮, 郭俊敏, 孫躍, 莊曉偉
【申請(qǐng)人】江蘇龍城精鍛有限公司
【公開日】2016年2月10日
【申請(qǐng)日】2015年8月13日