一種自動鉆銑系統(tǒng)及鉆銑生產(chǎn)線的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種自動鉆銑系統(tǒng)及鉆銑生產(chǎn)線，涉及機電加工技術領域，可應用于諸如銑削加工中心和/或機器人自動鉆銑系統(tǒng)對諸如鋁制待加工工件的加工過程中，即通過利用諸如3D掃描等偵測技術實現(xiàn)對機器人軌跡的在線偵測和補償，進而實現(xiàn)對待加工工件的精準加工。
【專利說明】
一種自動鉆銑系統(tǒng)及鉆銑生產(chǎn)線
技術領域
[0001] 本實用新型涉及機電加工技術領域，尤其涉及一種自動鉆銑系統(tǒng)及鉆銑生產(chǎn)線。
【背景技術】
[0002] 隨著社會自動化、信息化的快速發(fā)展，制造業(yè)對機械制造和裝配技術的要求越來 越趨向于高質(zhì)量、高效率、低成本，而柔性化和信息化則為滿足上述要求的重要標志之一， 尤其是在諸如飛機、汽車等行業(yè)中，由于其所采用的諸如鋁制結構件孔的加工已經(jīng)從傳統(tǒng) 的手工鉆銑發(fā)展到專用自動鉆銑系統(tǒng)和銑削加工中心，甚至已經(jīng)實現(xiàn)了機器人自動鉆銑系 統(tǒng)來完成諸如鋁制結構件的鉆銑削加工。
[0003] 銑削加工中心是當前較為通用的加工方式，其雖然能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的加工，但其 也存在諸多缺陷，如：1)受銑削加工中心本身加工范圍限制，其只能加工中小型零件，無法 實現(xiàn)對大型諸如鋁制結構件的加工操作;2)對于復雜曲面零部件，必須采用五軸加工中心， 且加工效率極低；3)成本投入大，為了兼容更大尺寸的零部件加工，往往需要大型加工中 心，甚至大型龍門式加工中心;4)占地面積大，不利于配合其他自動化設備實現(xiàn)自動化生產(chǎn) 線;5)柔性和靈活性均較差，且需要特定定制的工裝夾具來實現(xiàn)不通過工件的加工。
[0004] 鑒于機器人具有諸如高靈活性、可達性、可以配合各種終端實現(xiàn)不同工藝的鉆削 和銑削等優(yōu)點，且結合快換系統(tǒng)，還能方便實現(xiàn)柔性加工，進而使得機器人自動鉆削系統(tǒng)成 為未來頗具潛力的加工方式。
[0005] 但是，由于機器人自身剛度的不足，其在加工操作過程中會造成振動和變形等缺 陷，進而使得加工精度無法得到有效保證，尤其是批量生產(chǎn)時，其加工精度則會更差，致使 產(chǎn)品的廢品率較高，從而增加了生產(chǎn)成本。
[0006] 例如，當前的機器人自動鉆削系統(tǒng)的主體一般包括:機器人及控制系統(tǒng)、控制處理 單元、專用鉆削執(zhí)行終端及外圍設備等部分，而專用鉆削執(zhí)行終端被固定于機器人的第六 軸，并以頭部工裝夾具方式進行安裝，即整個鉆削過程由專用鉆削執(zhí)行終端來完成，而由于 機器人自身剛性的不足，會使得機器人自動鉆削系統(tǒng)存在以下不足之處：
[0007] 1)機器人只能起到搬運作用，即由于機器人只完成對待加工孔的定位操作，使得 本系統(tǒng)中僅能體現(xiàn)機器人的搬運功能，而無法彰顯及充分利用機器人的諸如靈活性等優(yōu) 勢；
[0008] 2)專用鉆削執(zhí)行端削弱整個自動銑削系統(tǒng)的剛度，即鉆削工藝由專用鉆削執(zhí)行終 端完成，迫使鉆削執(zhí)行終端必須集成伺服系統(tǒng)（提供鉆削的軸向進給)和以及預壓緊裝置 (提供壓緊力，主要用以削弱加工中的振動，提高加工精度)等部件，進而大幅度增加了機器 人頭部工裝部分的尺寸和質(zhì)量，其會進一步的削弱整個自動鉆削系統(tǒng)的剛度；
[0009] 3)無法完成諸如腰孔銑削等操作，使得功能受限；由于專用鉆削執(zhí)行終端僅配置 鉆削軸向進給伺服，進而使得需要另兩個方向進給運動的腰孔加工成為不可能，進而限制 了新功能的開發(fā)和應用；
[0010] 4)預壓緊裝置無法適應工件壁厚變化，造成新的加工誤差;這主要是由于遵照一 般加工過程的順序，在鉆削開始之前，機器人需以預定姿態(tài)運動到預定位置，而集成于專用 鉆削執(zhí)行終端的預壓緊裝置自動與加工工件接觸并施加壓緊力(事先預設)后，才能開始鉆 肖Ij;而由于壓緊力勢所造成工件的變形，其會降低加工精度，且由于壓緊力為預設壓緊力， 進而使得其無法適應工件各鉆孔位置壁厚差異，最終會造成局部孔，進而會進一步的降低 加工精度；
[0011] 5)離線補償；即由于當前機器人自動鉆削系統(tǒng)均采用外部的測量設備進行機器人 鉆孔的誤差補償，來確保加工精度達到要求，但這種補償方式是一次性補償，其存在極大的 不確定性，例如：由于測量只針對特定樣件，其無法消除工件間的尺寸差別，也無法消除不 同工件定位到工裝上的定位誤差;而由于長期生產(chǎn)造成的系統(tǒng)誤差無法消除，只有等到出 現(xiàn)不合格件，才能去修正誤差，進而還會造成誤時誤工等生產(chǎn)成本的增加；
[0012] 6)無法消除機器人剛度不足所產(chǎn)生的誤差;這是由于機器人剛度不足所造成的誤 差補償量不是固定值或者成線性變化的，離線補償方式反而會造成部分孔的過度補償，造 成加工誤差，所以當前系統(tǒng)無法對機器人剛度不足所產(chǎn)生的誤差完全消除；
[0013] 7)經(jīng)濟性和柔性較差;這是由于專用鉆削執(zhí)行終端是屬于專用定制設備，其本身 的定制費用，以及其大質(zhì)量造成的機器人的負載加大等所產(chǎn)生的費用都使其經(jīng)濟性變差， 而且對于占和大比例且精度要求相對低的孔而言，專用鉆削執(zhí)行終端顯得多余;另外，自 動鉆削系統(tǒng)受專用鉆削執(zhí)行終端的限制，對同一工件的不同孔組需采用不同的工序，甚至 需要更換執(zhí)行終端才能完成，降低加工效率和柔性；同時，自動鉆削系統(tǒng)對諸如腰孔等無法 兼容加工，而且造成機器人運動范圍受限，降低其柔性。 【實用新型內(nèi)容】
[0014] 針對上述存在的問題，本實用新型提供一種自動鉆銑系統(tǒng)及方法、鉆銑生產(chǎn)線，可 應用于諸如銑削加工中心和/或機器人自動鉆銑系統(tǒng)對諸如鋁制待加工工件的加工過程 中，即通過利用諸如3D掃描等偵測技術實現(xiàn)對機器人軌跡的在線偵測和補償，進而實現(xiàn)對 待加工工件的精準加工。
[0015] 為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取的技術方案為：
[0016] -種自動鉆銑系統(tǒng)，可應用于對固定在加工臺上的待加工工件進行鉆/銑削操作， 所述系統(tǒng)包括：
[0017] 機器人，設置于臨近所述加工臺的位置處；
[0018] 鉆銑模塊，與所述機器人連接；
[0019] 掃描檢測模塊，設置于臨近所述加工臺的位置處；
[0020] 在線補償處理模塊，分別與所述機器人和所述掃描檢測模塊通信連接；
[0021 ]其中，所述機器人作為對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作的定位主體和/或 進給主體，以驅(qū)使所述鉆銑模塊對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作;并且
[0022] 所述掃描檢測模塊獲取并發(fā)送所述鉆銑模塊對所述待加工工件進行所述鉆/銑削 操作時的加工位置信息至所述在線補償處理模塊，所述在線補償處理模塊接收并根據(jù)所述 加工位置信息實時調(diào)整所述機器人的定位和/或進給參數(shù)，以修正所述鉆銑模塊對所述待 加工工件進行的所述鉆/銑削操作。
[0023] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中：
[0024] 所述鉆銑模塊還分別與所述掃描檢測模塊和所述在線補償處理模塊連接；
[0025] 其中，所述掃描檢測模塊獲取并發(fā)送所述鉆銑模塊對所述待加工工件進行所述 鉆/銑削操作時實際切削參數(shù)信息至所述在線補償處理模塊，所述在線補償處理模塊接收 并根據(jù)所述實際切削參數(shù)信息實時調(diào)整所述鉆銑模塊的切削參數(shù)，以修正所述鉆銑模塊對 所述待加工工件進行的所述鉆/銑削操作。
[0026] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中所述掃描檢測模塊包括：
[0027] 掃描設備，設置于所述加工臺的上方，并與所述在線補償處理模塊連接，以獲取并 發(fā)送固定在所述加工臺上的待加工工件進行所述鉆/銑削操作時的所述加工位置信息至所 述在線補償處理模塊；以及
[0028] 傳感設備，設置于所述鉆銑模塊上，并與所述在線補償處理模塊連接，以獲取并發(fā) 送所述鉆銑模塊進行所述鉆/銑削操作時的所述實際切削參數(shù)信息至所述在線補償處理模 塊；
[0029] 其中，所述在線補償處理模塊對接收的所述加工位置信息和所述實際切削參數(shù)信 息進行分析處理后，輸出補償信息至所述機器人和所述鉆銑模塊，以對所述待加工工件進 行的所述鉆/銑削操作進行修正。
[0030] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中所述掃描設備包括：
[0031] 白光掃描儀或3D相機，以獲取并發(fā)送固定在所述加工臺上的待加工工件進行所述 鉆/銑削操作時的加工圖像數(shù)據(jù)至所述在線補償處理模塊；
[0032] 其中，所述加工圖像數(shù)據(jù)包含有進行所述鉆/銑削操作的位置處的位置信息，所述 在線補償處理模塊根據(jù)所述加工圖像數(shù)據(jù)獲取所述加工位置信息。
[0033] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中所述傳感設備包括：
[0034] 力學傳感器和旋轉(zhuǎn)編碼器，以獲取并發(fā)送所述鉆銑模塊進行所述鉆/銑削操作時 的所述實際切削參數(shù)信息至所述在線補償處理模塊。
[0035] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中：
[0036] 所述實際切削參數(shù)信息包括所述鉆銑模塊進行所述鉆/銑削操作時的切削力、切 削速度和進給量。
[0037] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中所述鉆銑模塊包括：
[0038] 伺服電主軸，分別與所述機器人和所述傳感設備機械連接；
[0039] 刀柄/刀具，與所述伺服電主軸機械連接；以及
[0040] 所述伺服電主軸與所述在線補償處理模塊通信連接，所述傳感設備與所述刀柄/ 刀具連接；
[0041]其中，所述伺服電主軸驅(qū)動所述刀柄/刀具對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操 作，所述在線補償處理模塊通過所述伺服電主軸實時調(diào)整所述刀柄/刀具進行的所述鉆/銑 削操作。
[0042]作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中所述在線補償處理模塊包括：
[0043]工控機，分別與傳感設備、所述掃描設備和所述機器人通信連接；
[0044] PMC/PLC設備，分別與所述工控機、所述伺服電主軸和所述機器人通信連接；
[0045]其中，所述補償信息包括刀具位置補償量、刀具姿態(tài)補償量、鉆削速度和切削力； 所述工控機對從所述掃描設備獲取的所述加工位置信息和從所述傳感設備獲取的所述實 際切削參數(shù)信息進行分析處理后，輸出所述刀具位置補償量和所述刀具姿態(tài)補償量至所述 機器人，并通過所述PMC/PLC設備輸出所述鉆削速度和所述切削力至所述伺服電主軸，以對 所述待加工工件進行的所述鉆/銑削操作進行修正。
[0046]作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)還包括：
[0047] 機器人控制器，分別與所述機器人、所述工控機和所述PMC/PLC設備連接；
[0048]其中，所述補償信息還包括補償加工位置信息，所述PMC/PLC設備根據(jù)從所述工控 機接收的所述補償加工位置信息并通過所述機器人控制器來控制所述機器人對所述鉆/銑 削操作的位置進行修正。
[0049] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑系統(tǒng)中：
[0050] 所述待加工工件為鋁制結構件。
[0051 ]本申請還提供了一種鉆銑生產(chǎn)線，所述生產(chǎn)線包括：
[0052] 上料子生產(chǎn)線、至少一個鉆銑子生產(chǎn)線和去毛刺加工子生產(chǎn)線，且所述鉆銑子生 產(chǎn)線包括上述的自動鉆銑系統(tǒng)；
[0053]其中，所述上料子生產(chǎn)線將待加工工件固定至加工臺上，所述鉆銑子生產(chǎn)線對固 定在所述加工臺上的待加工工件進行鉆/銑削操作，所述去毛刺加工子生產(chǎn)線去除對經(jīng)所 述鉆銑子生產(chǎn)線進行鉆/銑削操作后的待加工工件進行去毛刺操作。
[0054]本申請還提供了一種自動鉆銑方法，包括：
[0055]將待加工工件固定至加工臺上；
[0056] 利用機器人驅(qū)動鉆銑模塊對所述待加工工件進行鉆/銑削操作；
[0057] 掃描檢測模塊獲取所述鉆/銑削操作的加工位置信息和實際切削參數(shù)信息；
[0058]在線補償處理模塊根據(jù)所述加工位置信息和所述實際切削參數(shù)信息對所述鉆/銑 削操作進行修正。
[0059] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中：
[0060] 所述在線補償處理模塊對所述鉆/銑削操作進行修正包括對機器人位置/姿態(tài)在 線補償和/或?qū)η邢鲄?shù)實時調(diào)整。
[0061 ]作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中：
[0062] 所述對機器人位置/姿態(tài)在線補償?shù)牟襟E包括對批量待加工工件在線位置/姿態(tài) 在線補償和對同批待加工工件的加工位置校正;所述方法中：
[0063] 將待加工工件固定在加工臺上后，若該待加工工件為新一批的工件，則進行所述 對批量待加工工件在線位置/姿態(tài)在線補償;否則，進行所述對同批待加工工件的加工位置 校正；
[0064] 其中，對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作的過程中，同時進行所述對切削參 數(shù)實時調(diào)整。
[0065] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中：
[0066] 所述掃描檢測模塊包括白光掃描儀/3D相機，所述對批量待加工工件在線位置/姿 態(tài)在線補償包括：
[0067] 利用所述白光掃描儀/3D相機獲取所述待加工工件上至少三個基準孔的孔位信 息，以獲取所述鉆/銑削操作的實際加工位置信息；
[0068] 判斷所述實際加工位置信息是否在誤差允許范圍內(nèi)，
[0069] 若不在所述誤差允許范圍內(nèi)，則進行報警；
[0070] 否則，則基于所述至少三個基準孔的實際加工位置信息建立新的坐標系，并基于 所述新的坐標系對后續(xù)進行的所述鉆/銑削操作進行校準。
[0071 ]作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中所述對同批待加工工件的加工位 置校正包括：
[0072]獲取所述鉆/銑削操作已經(jīng)加工完成孔的位置信息偏差，以生成包括各孔補償位 置信息的補償表A;
[0073] 獲取上一批待加工工件上已經(jīng)加工完成孔的位置信息偏差，以生成包括上一批待 加工工件上各孔補償位置信息的補償表B;
[0074]獲取當前批待加工工件上已經(jīng)加工完成孔的位置信息偏差，以生成包括當前批待 加工工件上各孔補償位置信息的補償表C;
[0075] 基于所述補償表A、所述補償表B和所述補償表C，獲取并根據(jù)后續(xù)各孔的位置補償 信息對當前待加工工件進行位置補償及所述鉆/銑削操作。
[0076] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中所述對同批待加工工件的加工位 置校正時：
[0077] 基于所述補償表A、所述補償表B和所述補償表C，并利用公式獲取所述后續(xù)各孔的 位置補償信息，且設當前待加工工件所需加工的孔位置信息理論值為P n,Q(Xn,Q，yn,()， Zn,〇)， 所述補償表A對應的補償值為〃 ？1^(〃^^，〃5^，〃^/〇，所述補償表8對應的補償值為〃？1^(〃 Xn, B，〃 yn, B，〃 Zn, B )，所述補償表(3對應的補償值為〃 Pn, C (〃 Xn, C，〃 yn, C，〃 Zn, C );
[0078] 其中，所述公式為：
[0079] Pl1d □ Pk,〇 □ A/ Pn Α □ Pn B D AcP1,c ；
[0080] 所述λΑ、所述λΒ和所述心均為常數(shù)，所述Pn>1為當前待加工工件上的第 n孔，且n為整 數(shù)。
[0081 ]作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中：
[0082]當對第一批的第一個待加工工件進行加工時，λΛ Dl，Aff □:Ac □〇;
[0083] 當對第一批的其他待加工工件進行加工時，λΑ=λΒ = Ac = O.5;
[0084] 當對其他批次的待加工工件進行加工時，λΑΠ 0.1，Aa D0.3，[]0.6。
[0085] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中：
[0086] 所述掃描檢測模塊包括安裝在伺服主軸上的力傳感器和旋轉(zhuǎn)編碼器，所述對切削 參數(shù)實時調(diào)整包括：
[0087] 對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作時，通過利用所述力傳感器實時反饋當 前鉆/銑削操作的切削力，并利用所述旋轉(zhuǎn)編碼器實時獲取當前鉆/銑削操作的鉆削速度；
[0088] 所述在線補償處理模塊根據(jù)接收的所述切削力和所述鉆削速度計算并輸出進給 量；
[0089] 實時判定所述切削力和/或所述鉆削速度和/或所述進給量是否超出預設值，若超 出，則調(diào)整所述鉆銑模塊的實際切削參數(shù)后繼續(xù)加工。
[0090] 作為一個優(yōu)選的實施例，上述的自動鉆銑方法中所述在線補償處理模塊包括工控 機和PMC/PLC設備：
[0091] 所述工控機對從所述掃描檢測模塊獲取的加工位置信息和實際切削參數(shù)信息進 行分析處理后，輸出刀具位置補償量和刀具姿態(tài)補償量至所述機器人，并通過所述PMC/PLC 設備輸出鉆削速度和切削力至所述伺服電主軸，以對所述待加工工件進行的所述鉆/銑削 操作進行修正。
[0092] 上述實用新型具有如下優(yōu)點或者有益效果：
[0093] 1)能夠?qū)崿F(xiàn)以機器人作為鉆削進給運動主體進行加工，進而有效提高加工的效率 和柔性；
[0094] 2)能夠有效改變專用鉆削執(zhí)行終端的弊端，即本申請中的鉆銑系統(tǒng)及方法在能 夠?qū)崿F(xiàn)鉆削的同時，又可以實現(xiàn)類似于諸如腰孔加工等類型的銑削加工；
[0095] 3)能夠有效解決對不同壁厚的加工問題，且能夠?qū)η邢鲄?shù)進行實時調(diào)整和控 制；
[0096] 4)能夠?qū)崿F(xiàn)對加工過程中誤差的在線檢測和快速實時補償；
[0097] 5)能夠?qū)C器人由于剛度不足而造成誤差進行實時補償；
[0098] 6)本申請中的鉆銑系統(tǒng)即方法具有良好的經(jīng)濟性和柔性，且還取消了大量定制設 備，僅以通用設備作為基準并結合所在的生產(chǎn)線系統(tǒng)，就可以更好地實現(xiàn)自動化作業(yè)和柔 性生產(chǎn)，進而大大降低了加工操作的難度及成本。
【附圖說明】
[0099] 通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本實用新型及其特 征、外形和優(yōu)點將會變得更加明顯。在全部附圖中相同的標記指示相同的部分。并未可以按 照比例繪制附圖，重點在于示出本實用新型的主旨。
[0100] 圖1是本申請實施例中自動鉆銑系統(tǒng)的模塊結構示意圖；
[0101] 圖2是本申請實施例中自動鉆銑系統(tǒng)的工作流程示意圖；
[0102] 圖3是本申請實施例中自動鉆銑方法中機器人位置/姿態(tài)在線補償?shù)牧鞒淌疽鈭D；
[0103] 圖4是本申請實施例中自動鉆銑方法中切削參數(shù)實時調(diào)整的流程示意圖；
[0104] 圖5是本申請實施例中利用自動鉆銑系統(tǒng)進行鉆/銑削操作后測試孔沿X軸的位置 信息與未采用自動鉆銑系統(tǒng)進行鉆/銑削操作后測試孔沿X軸的位置信息的對比圖；
[0105] 圖6是本申請實施例中利用自動鉆銑系統(tǒng)進行鉆/銑削操作后測試孔沿Y軸的位置 信息與未采用自動鉆銑系統(tǒng)進行鉆/銑削操作后測試孔沿Y軸的位置信息的對比圖；
[0106] 圖7是本申請實施例中利用自動鉆銑系統(tǒng)進行鉆/銑削操作后測試孔沿Z軸的位置 信息與未采用自動鉆銑系統(tǒng)進行鉆/銑削操作后測試孔沿Z軸的位置信息的對比圖。
【具體實施方式】
[0107] 下面結合附圖和具體的實施例對本實用新型作進一步的說明，但是不作為本實用 新型的限定。
[0108] 實施例一
[0109] 圖1是本申請實施例中自動鉆銑系統(tǒng)的模塊結構示意圖；如圖1所示，本實施例中 一種自動鉆銑系統(tǒng)，可應用于諸如對固定在加工臺上的待加工工件(如鋁制結構件等)進行 諸如鉆/銑削等操作，所述系統(tǒng)可包括：
[oho] 機器人（即工業(yè)機器人），可固定設置在臨近上述加工臺的位置處，以便于利用該 機器人對待加工工件進行諸如鉆/銑削等操作；
[0111]鉆銑模塊，與上述的機器人連接（即可機械連接固定在上述的機器人上），可使得 機器人驅(qū)動該鉆銑模塊對待加工工件進行諸如鉆/銑削等操作；
[0112] 掃描檢測模塊，設置于臨近上述加工臺的位置處及鉆銑模塊上，以用于獲取待加 工工件上加工操作的位置信息及鉆銑模塊的實時切削參數(shù)等；
[0113] 在線補償處理模塊，分別與上述的機器人、鉆銑模塊及掃描檢測模塊通信連接，且 該在線補償處理模塊中存儲有待加工工件上加工位置的標準信息等參考數(shù)據(jù)；以獲取上述 的待加工工件上加工操作的位置信息及鉆銑模塊的實時切削參數(shù)等數(shù)據(jù)，并根據(jù)自身存儲 的參考數(shù)據(jù)對獲取的數(shù)據(jù)進行分析處理后，輸出補償信息等分別至機器人及鉆銑模塊，以 使得機器人和鉆銑模塊能夠根據(jù)獲取的補償信息進行修正，進而使得后續(xù)進行的諸如鉆/ 銑削等操作符合預期的設定。
[0114] 具體的，如圖1所示，在利用機器人驅(qū)動鉆銑模塊對固定在工作臺上的待加工工件 進行諸如鉆/銑削等操作時，機器人可作為對待加工工件進行上述諸如鉆/銑削等操作的定 位主體和/或進給主體(如可基于X/Y/Z軸坐標系進行運動等），以驅(qū)使鉆銑模塊對待加工工 件進行諸如鉆/銑削等加工操作;在實際的加工操作中，掃描檢測模塊可獲取并發(fā)送鉆銑模 塊對待加工工件進行諸如鉆/銑削等加工操作時的加工位置信息至在線補償處理模塊，在 線補償處理模塊接收并根據(jù)加工位置信息可實時調(diào)整機器人的定位和/或進給參數(shù)，以修 正鉆銑模塊對待加工工件進行的諸如鉆/銑削等加工操作同時，上述的掃描檢測模塊還可 獲取并發(fā)送鉆銑模塊對待加工工件進行諸如鉆/銑削等加工操作時的實際切削參數(shù)信息至 在線補償處理模塊，而該在線補償處理模塊可接收并根據(jù)上述的實際切削參數(shù)信息實時 調(diào)整鉆銑模塊的切削參數(shù)，以修正鉆銑模塊對待加工工件進行的諸如鉆/銑削等加工操作。
[0115] 優(yōu)選的，上述的掃描檢測模塊可包括設置于加工臺上方的掃描設備（如白光掃描 儀或3D相機等能夠?qū)崿F(xiàn)3D掃描的儀器），以方便對固定在加工臺上的待加工工件進行圖像 掃描等操作，且該掃描設備可與上述的在線補償處理模塊連接，以將獲取的諸如圖像信息 等發(fā)送該在線補償處理模塊，進而便于在線補償處理模塊對圖像信息進行處理等操作。
[0116] 優(yōu)選的，上述的掃描檢測模塊還可包括設置于鉆銑模塊上的傳感設備（如設在鉆 銑模塊上的力學傳感器、旋轉(zhuǎn)編碼器等傳感器），以實時的獲取鉆銑模塊進行諸如鉆/銑削 等加工操作時諸如實際切削參數(shù)信息等數(shù)據(jù)，且該傳感設備還與在線補償處理模塊連接， 以將獲取的上述諸如實際切削參數(shù)信息等數(shù)據(jù)發(fā)送至在線補償處理模塊，進而便于在線補 償處理模塊對述諸如實際切削參數(shù)信息等數(shù)據(jù)進行處理等操作并輸出諸如補償信息等數(shù) 據(jù)，機器人和鉆銑模塊根據(jù)接收的諸如補償信息等數(shù)據(jù)對待加工工件進行的諸如鉆/銑削 等加工操作進行修正。
[0117] 優(yōu)選的，上述的實際切削參數(shù)信息可包括鉆銑模塊進行諸如鉆/銑削等加工操作 時的切削力、切削速度和進給量等信息，上述的補償信息可包括諸如刀具位置補償量、刀具 姿態(tài)補償量、鉆削速度、切削力和補償加工位置信息等信息。
[0118] 優(yōu)選的，上述的鉆銑模塊可包括:分別與機器人和傳感設備機械連接的伺服電主 軸、與伺服電主軸機械連接的刀柄/刀具、分別與傳感設備、掃描設備和機器人通信連接的 工控機(IPC)及分別與工控機、伺服電主軸和機器人通信連接的PMC/PLC設備;另外，上述的 伺服電主軸還與在線補償處理模塊通信連接，傳感設備還與所述刀柄/刀具連接，以使得伺 服電主軸驅(qū)動刀柄/刀具對待加工工件進行諸如鉆/銑削等加工操作，而在線補償處理模塊 則通過伺服電主軸實時調(diào)整刀柄/刀具進行的諸如鉆/銑削等加工操作；同時，工控機對從 掃描設備獲取的加工位置信息和從傳感設備獲取的實際切削參數(shù)信息進行分析處理后，輸 出刀具位置補償量和刀具姿態(tài)補償量至機器人，并通過PMC/PLC設備輸出鉆削速度和切削 力至伺服電主軸，以對待加工工件進行的鉆/銑削操作進行修正。
[0119]優(yōu)選的，上述的自動鉆銑系統(tǒng)還包括分別與機器人、工控機和PMC/PLC設備連接的 機器人控制器，即上述的PMC/PLC設備可根據(jù)從工控機接收的補償加工位置信息并通過機 器人控制器來控制機器人對諸如鉆/銑削等加工操作的位置進行修正。
[0120]圖2是本申請實施例中自動鉆銑系統(tǒng)的工作流程示意圖；如圖2所示，首先，將待加 工工件(如鋁制結構件等）固定在加工臺上后，可利用機器人上機械連接的伺服電主軸驅(qū)動 與該伺服電主軸機械連接的刀柄/刀具對待加工工件進行諸如鉆削等加工操作；而分別與 伺服電主軸和刀柄/刀具均機械連接的力傳感器和旋轉(zhuǎn)編碼器等傳感設備則將進行上述的 加工操作的實際切削參數(shù)(如切削力、切削速度、進給量等參數(shù))實時反饋至工控機(IPC)。 [0121]同時，設置在待加工工件上方的諸如白光掃描儀/3D相機等掃描設備則獲取當前 待加工工件的諸如圖形信息(包括加工位置信息)等圖像并傳送至上述的工控機。
[0122] 其次，工控機則根據(jù)接收的上述圖像等數(shù)據(jù)生成諸如刀具位置補償量、刀具姿態(tài) 補償量等補充信息至機器人控制器，以使得該機器人控制器能控制機器人對刀柄/刀具等 鉆銑工具進行在線位置補償;而工控機和PMC/PLC設備則根據(jù)接收的實際切削參數(shù)等數(shù)據(jù) 輸出諸如鉆削速度、鉆削力等補償信息至伺服電主軸，以調(diào)整刀柄/刀具等鉆銑工具的諸如 鉆/銑削等加工動作，而PMC/PLC設備還輸出諸如進給量至機器人控制器，以控制刀柄/刀具 等鉆銑工具進行諸如鉆/銑削等加工動作的進給量等。
[0123] 實施例二
[0124] 本申請還提供了一種鉆銑生產(chǎn)線，包括：
[0125] 上料子生產(chǎn)線、至少一個鉆銑子生產(chǎn)線和去毛刺加工子生產(chǎn)線，且鉆銑子生產(chǎn)線 上述實施例一中的自動鉆銑系統(tǒng)；
[0126] 具體的，上料子生產(chǎn)線將待加工工件固定至加工臺上后，鉆銑子生產(chǎn)線對固定在 加工臺上的待加工工件進行鉆/銑削操作，去毛刺加工子生產(chǎn)線去除對經(jīng)鉆銑子生產(chǎn)線進 行鉆/銑削操作后的待加工工件進行去毛刺操作。
[0127] 實施例三
[0128] 圖3是本申請實施例中自動鉆銑方法中機器人位置/姿態(tài)在線補償?shù)牧鞒淌疽鈭D； 圖4是本申請實施例中自動鉆銑方法中切削參數(shù)實時調(diào)整的流程示意圖；如圖1~4所示，本 申請還提供了一種自動鉆銑方法，可基于上述實施例一和/實施例二的基礎上，包括：
[0129] 將待加工工件固定至加工臺上；
[0130] 利用機器人驅(qū)動鉆銑模塊對待加工工件進行鉆/銑削操作；
[0131]掃描檢測模塊獲取鉆/銑削操作的加工位置信息和實際切削參數(shù)信息；
[0132] 在線補償處理模塊根據(jù)加工位置信息和實際切削參數(shù)信息對鉆/銑削操作進行修 正。
[0133] 優(yōu)選的，在線補償處理模塊對鉆/銑削操作進行修正包括對機器人位置/姿態(tài)在線 補償和/或?qū)η邢鲄?shù)實時調(diào)整。
[0134] 優(yōu)選的，對機器人位置/姿態(tài)在線補償?shù)牟襟E包括對批量待加工工件在線位置/姿 態(tài)在線補償和對同批待加工工件的加工位置校正;方法中：
[0135] 將待加工工件固定在加工臺上后，若該待加工工件為新一批的工件，則進行對批 量待加工工件在線位置/姿態(tài)在線補償;否則，進行對同批待加工工件的加工位置校正；
[0136] 其中，對待加工工件進行鉆/銑削操作的過程中，同時進行對切削參數(shù)實時調(diào)整。
[0137] 優(yōu)選的，掃描檢測模塊包括白光掃描儀/3D相機，對批量待加工工件在線位置/姿 態(tài)在線補償包括：
[0138] 利用白光掃描儀/3D相機獲取待加工工件上至少三個基準孔的孔位信息，以獲取 鉆/銑削操作的實際加工位置信息；
[0139] 判斷實際加工位置信息是否在誤差允許范圍內(nèi)，
[0140]若不在誤差允許范圍內(nèi)，則進行報警；
[0141] 否則，則基于至少三個基準孔的實際加工位置信息建立新的坐標系，并基于新的 坐標系對后續(xù)進行的鉆/銑削操作進行校準。
[0142] 優(yōu)選的，上述的自動鉆銑方法中對同批待加工工件的加工位置校正包括：
[0143] 獲取鉆/銑削操作已經(jīng)加工完成孔的位置信息偏差，以生成包括各孔補償位置信 息的補償表A;
[0144] 獲取上一批待加工工件上已經(jīng)加工完成孔的位置信息偏差，以生成包括上一批待 加工工件上各孔補償位置信息的補償表B;
[0145] 獲取當前批待加工工件上已經(jīng)加工完成孔的位置信息偏差，以生成包括當前批待 加工工件上各孔補償位置信息的補償表C;
[0146] 基于補償表A、補償表B和補償表C，獲取并根據(jù)后續(xù)各孔的位置補償信息對當前待 加工工件進行位置補償及鉆/銑削操作。
[0147] 優(yōu)選的，上述的自動鉆銑方法中對同批待加工工件的加工位置校正時：
[0148] 基于補償表A、補償表B和補償表C，并利用公式獲取后續(xù)各孔的位置補償信息，且 設當前待加工工件所需加工的孔位置信息理論值為? 11,〇(&,()，711,()，^,())，補償表4對應的補 償值為〃？0(〃^^』，〃^/〇，補償表8對應的補償值為〃? 1^(〃^^，〃5^，〃21^)，補償表〇 對應的補償值為 〃Pn,C(〃Xn,C，〃yn, C，〃zn,c);
[0149] 其中，公式為：
[01 50] Ki □ Pnfl □ λ/ D V Ρη,Β □ ；
[0151] λΑ、λΒ和λ(；均為常數(shù)，Pn,；L為當前待加工工件上的第η孔，且η為整數(shù)。
[0152] 例如，當對第一批的第一個待加工工件進行加工時，可設Ql，λΒ DAe DO ;當對 第一批的其他待加工工件進行加工時，可設λΑ = λ Β = λ(； = 0.5;當對其他批次的待加工工件 進行加工時，可設λΑ []0.1，Λλ [10·3，ΛΑ []0.6。
[0153] 優(yōu)選的，掃描檢測模塊包括安裝在伺服主軸上的力傳感器和旋轉(zhuǎn)編碼器，對切削 參數(shù)實時調(diào)整包括：
[0154] 對待加工工件進行鉆/銑削操作時，通過利用力傳感器實時反饋當前鉆/銑削操作 的切削力，并利用旋轉(zhuǎn)編碼器實時獲取當前鉆/銑削操作的鉆削速度；
[0155] 在線補償處理模塊根據(jù)接收的切削力和鉆削速度計算并輸出進給量；
[0156] 實時判定切削力和/或鉆削速度和/或進給量是否超出預設值，若超出，則調(diào)整鉆 銑模塊的實際切削參數(shù)后繼續(xù)加工。
[0157] 具體的，可基于上述實施例一的基礎上，本實施例中自動鉆銑方法可包括機器人 位置/姿態(tài)在線補償和切削參數(shù)實時調(diào)整等步驟。
[0158] 進一步的，如圖3所示，上述的機器人位置/姿態(tài)在線補償?shù)牟襟E可以細分為批量 工件在線位置/姿態(tài)在線補償和同批工件的孔位校正，即：
[0159] 步驟Sl，當待加工工件到位并鎖定后（即固定在加工臺后），若本工件是新一批的 工件，則進行批量工件在線位置/姿態(tài)在線補償，否則僅進行同批工件的孔位校正，并在鉆 削過程中進行切削參數(shù)實時調(diào)整。
[0160] 步驟S2，進行批量工件在線位置/姿態(tài)在線補償時，可利用白光掃描儀/3D相機等 設備掃描基準孔，以獲取孔位信息，若基準孔實際位置超出鉆削允許的誤差值，則報警，即 表明待加工工件有問題或者裝配有問題;否則，則根據(jù)三個基準孔的孔位生成新的用戶坐 標系作為加工程序新的用戶坐標系，然后，鉆削至少3個以上孔(所在平面與基準平面平行） 用于校核新的用戶坐標系，并通過掃描并校核孔的誤差值，若合格則取新的用戶坐標系作 為以后工件加工的用戶坐標系，若不合格則報警。
[0161] 步驟S3,進行同批工件的孔位校正時，可在系統(tǒng)測試穩(wěn)定生產(chǎn)后，統(tǒng)計各孔的位置 信息偏差生成各孔位置信息的補償表A;根據(jù)上一批完工工件的檢測獲得位置偏差結果生 成孔位置信息的補償表B;若當前工件進行加工時，將兩張補償表所獲得的補償值以一定的 系數(shù)關系累加獲得各個孔的位置補償值，然后進行補償并鉆削加工；當前工件加工結束后， 通過白光掃描/3D相機掃描在線檢測獲得所有孔的位置信息偏差值，生成補償表C，作為第 三張補償表對孔位置進行補償，提高孔的加工精度。
[0162] 例如，可設當前工件所需加工的孔位置信息理論值為Pn,o(Xn,Q， yn,()，Zn,())G&# yn,c/'zn,c)，則 [0163]
[0164] 進一步的，如圖4所示，在進行機器人位置/姿態(tài)在線補償?shù)耐瑫r，亦可對切削參數(shù) 進行實時的調(diào)整，具體的：
[0165] 首先，于工件到位并鎖定后，開始鉆削操作；
[0166] 其次，在鉆削過程開始后，通過安裝在伺服主軸上的力傳感器實時反饋當前鉆削 的鉆削力，及旋轉(zhuǎn)編碼器實時反饋鉆削速度，并計算后得到進給量；
[0167] 之后，實時判定切削力或主軸轉(zhuǎn)速是否超出允許值，若超出，則調(diào)整相應參數(shù)后繼 續(xù)加工，否則，按當前參數(shù)繼續(xù)加工;其中，切削參數(shù)的調(diào)整原則可設為:若切削力大于設定 值，則將伺服主軸轉(zhuǎn)速降低10%，若切削力小于等于設定值則將伺服主軸鉆速提高10% ;若 主軸轉(zhuǎn)速超出允許值，則根據(jù)切削力大小計算主軸轉(zhuǎn)速值，并取轉(zhuǎn)速允許值和計算值的最 小值作為新的主軸轉(zhuǎn)速。
[0168]最后，將最終的切削力和伺服轉(zhuǎn)速存為切削力/伺服鉆速表，作為下一待加工工件 的參照允許值。
[0169]需要說明的是，本申請的實施例一至三之間可相互依存，即三個實施例之間可互 相配合實施，故每個實施例中提到的相關技術細節(jié)均在其余實施例中均依然有效，而為了 減少重復，不再贅述的部分，不應，理解為對實施例中技術方案的限制。
[0170] 下面，為了更加具體的體現(xiàn)本申請記載的自動鉆銑系統(tǒng)及方法、鉆銑生產(chǎn)線的優(yōu) 選性，可選用多個測試待加工的鋁制結構件，需要對其外側加工17個孔、內(nèi)側加工16個孔及 正面開設45孔（包括2個腰型孔和4個螺紋深孔），多次試驗后獲知，（僅以位置信息為 (2805，-745,1161)的測試孔為例，且允許加工誤差±0.05mm)，分別采用傳統(tǒng)的鉆削系統(tǒng)及 方法與本申請實施例中的鉆銑系統(tǒng)及方法對三批共45個工件測試待加工的鋁制結構件進 行鉆削加工，可獲得如圖5~7所示數(shù)據(jù)圖，比較圖5~7可知：
[0171] 1)本申請實施例中的鉆銑系統(tǒng)及方法獲得孔的位置誤差更小，且均在允許加工誤 差內(nèi)，而傳統(tǒng)的鉆銑系統(tǒng)及方法獲得的孔的誤差都比較大，且有很多超出誤差允許的值；
[0172] 2)相較于傳統(tǒng)的鉆銑系統(tǒng)及方法，本申請實施例中的鉆銑系統(tǒng)及方法獲得的孔均 為合格孔，而傳統(tǒng)鉆銑系統(tǒng)及方法獲得的孔則出現(xiàn)了較多的不合格孔；
[0173] 3)本申請實施例中的鉆銑系統(tǒng)及方法獲得的孔誤差集中，而傳統(tǒng)鉆銑系統(tǒng)及方法 獲得的孔則誤差凌亂；
[0174] 4)本申請實施例中的鉆銑系統(tǒng)及方法獲得的孔不受工件批次影響，而傳統(tǒng)鉆銑系 統(tǒng)及方法獲得的孔則影響明顯。
[0175] 綜上所述，本申請記載的自動鉆銑系統(tǒng)及方法、鉆銑生產(chǎn)線，均可應用于諸如銑削 加工中心和/或機器人自動鉆銑系統(tǒng)對諸如鋁制待加工工件的加工過程中，即通過利用諸 如3D掃描等偵測技術實現(xiàn)對機器人軌跡的在線偵測和補償，進而實現(xiàn)對待加工工件的精準 加工。
[0176] 本領域技術人員應該理解，本領域技術人員結合現(xiàn)有技術以及上述實施例可以實 現(xiàn)所述變化例，在此不予贅述。這樣的變化例并不影響本實用新型的實質(zhì)內(nèi)容，在此不予贅 述。
[0177] 以上對本實用新型的較佳實施例進行了描述。需要理解的是，本實用新型并不局 限于上述特定實施方式，其中未盡詳細描述的設備和結構應該理解為用本領域中的普通方 式予以實施;任何熟悉本領域的技術人員，在不脫離本實用新型技術方案范圍情況下，都可 利用上述揭示的方法和技術內(nèi)容對本實用新型技術方案作出許多可能的變動和修飾，或修 改為等同變化的等效實施例，這并不影響本實用新型的實質(zhì)內(nèi)容。因此，凡是未脫離本實用 新型技術方案的內(nèi)容，依據(jù)本實用新型的技術實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等 同變化及修飾，均仍屬于本實用新型技術方案保護的范圍內(nèi)。
【主權項】
1. 一種自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，應用于對固定在加工臺上的待加工工件進行鉆/銑 削操作，所述系統(tǒng)包括： 機器人，設置于臨近所述加工臺的位置處； 鉆銑模塊，與所述機器人連接； 掃描檢測模塊，設置于臨近所述加工臺的位置處； 在線補償處理模塊，分別與所述機器人和所述掃描檢測模塊通信連接； 其中，所述機器人作為對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作的定位主體和/或進給 主體，以驅(qū)使所述鉆銑模塊對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作;并且 所述掃描檢測模塊獲取并發(fā)送所述鉆銑模塊對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作 時的加工位置信息至所述在線補償處理模塊，所述在線補償處理模塊接收并根據(jù)所述加工 位置信息實時調(diào)整所述機器人的定位和/或進給參數(shù)，以修正所述鉆銑模塊對所述待加工 工件進行的所述鉆/銑削操作。2. 如權利要求1所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)中： 所述鉆銑模塊還分別與所述掃描檢測模塊和所述在線補償處理模塊連接； 其中，所述掃描檢測模塊獲取并發(fā)送所述鉆銑模塊對所述待加工工件進行所述鉆/銑 削操作時實際切削參數(shù)信息至所述在線補償處理模塊，所述在線補償處理模塊接收并根 據(jù)所述實際切削參數(shù)信息實時調(diào)整所述鉆銑模塊的切削參數(shù)，以修正所述鉆銑模塊對所述 待加工工件進行的所述鉆/銑削操作。3. 如權利要求2所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)中所述掃描檢測模塊包 括： 掃描設備，設置于所述加工臺的上方，并與所述在線補償處理模塊連接，以獲取并發(fā)送 固定在所述加工臺上的待加工工件進行所述鉆/銑削操作時的所述加工位置信息至所述在 線補償處理模塊；以及 傳感設備，設置于所述鉆銑模塊上，并與所述在線補償處理模塊連接，以獲取并發(fā)送所 述鉆銑模塊進行所述鉆/銑削操作時的所述實際切削參數(shù)信息至所述在線補償處理模塊； 其中，所述在線補償處理模塊對接收的所述加工位置信息和所述實際切削參數(shù)信息進 行分析處理后，輸出補償信息至所述機器人和所述鉆銑模塊，以對所述待加工工件進行的 所述鉆/銑削操作進行修正。4. 如權利要求3所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述掃描設備包括： 白光掃描儀或3D相機，以獲取并發(fā)送固定在所述加工臺上的待加工工件進行所述鉆/ 銑削操作時的加工圖像數(shù)據(jù)至所述在線補償處理模塊； 其中，所述加工圖像數(shù)據(jù)包含有進行所述鉆/銑削操作的位置處的位置信息，所述在 線補償處理模塊根據(jù)所述加工圖像數(shù)據(jù)獲取所述加工位置信息。5. 如權利要求3所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述傳感設備包括： 力學傳感器和旋轉(zhuǎn)編碼器，以獲取并發(fā)送所述鉆銑模塊進行所述鉆/銑削操作時的所 述實際切削參數(shù)信息至所述在線補償處理模塊。6. 如權利要求2~5中任意一項所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述實際切削參數(shù) 信息包括所述鉆銑模塊進行所述鉆/銑削操作時的切削力、切削速度和進給量。7. 如權利要求3所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)中所述鉆銑模塊包括： 伺服電主軸，分別與所述機器人和所述傳感設備機械連接； 刀柄/刀具，與所述伺服電主軸機械連接；以及 所述伺服電主軸與所述在線補償處理模塊通信連接，所述傳感設備與所述刀柄/刀具 連接； 其中，所述伺服電主軸驅(qū)動所述刀柄/刀具對所述待加工工件進行所述鉆/銑削操作， 所述在線補償處理模塊通過所述伺服電主軸實時調(diào)整所述刀柄/刀具進行的所述鉆/銑削 操作。8. 如權利要求7所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)中所述在線補償處理模塊 包括： 工控機，分別與傳感設備、所述掃描設備和所述機器人通信連接； PMC/PLC設備，分別與所述工控機、所述伺服電主軸和所述機器人通信連接； 其中，所述補償信息包括刀具位置補償量、刀具姿態(tài)補償量、鉆削速度和切削力；所述 工控機對從所述掃描設備獲取的所述加工位置信息和從所述傳感設備獲取的所述實際切 削參數(shù)信息進行分析處理后，輸出所述刀具位置補償量和所述刀具姿態(tài)補償量至所述機器 人，并通過所述PMC/PLC設備輸出所述鉆削速度和所述切削力至所述伺服電主軸，以對所述 待加工工件進行的所述鉆/銑削操作進行修正。9. 如權利要求8所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)還包括： 機器人控制器，分別與所述機器人、所述工控機和所述PMC/PLC設備連接； 其中，所述補償信息還包括補償加工位置信息，所述PMC/PLC設備根據(jù)從所述工控機接 收的所述補償加工位置信息并通過所述機器人控制器來控制所述機器人對所述鉆/銑削操 作的位置進行修正。10. 如權利要求1所述的自動鉆銑系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)中： 所述待加工工件為鋁制結構件。11. 一種鉆銑生產(chǎn)線，其特征在于，所述鉆銑生產(chǎn)線包括： 上料子生產(chǎn)線、至少一個鉆銑子生產(chǎn)線和去毛刺加工子生產(chǎn)線，且所述鉆銑子生產(chǎn)線 包括如權利要求1~10中任意一項所述的自動鉆銑系統(tǒng)； 其中，所述上料子生產(chǎn)線將待加工工件固定至加工臺上，所述鉆銑子生產(chǎn)線對固定在 所述加工臺上的待加工工件進行鉆/銑削操作，所述去毛刺加工子生產(chǎn)線去除對經(jīng)所述鉆 銑子生產(chǎn)線進行鉆/銑削操作后的待加工工件進行去毛刺操作。
【文檔編號】B23Q17/24GK205437784SQ201521129203
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2015年12月29日
【發(fā)明人】吳鈺屾, 黃萬永, 陸晨, 齊黨進, 錢暉, 童梁
【申請人】上海發(fā)那科機器人有限公司