加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及供一種加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，包括床身組件，其特征是：在所述床身組件上安裝工作臺組件，床身組件上安裝能夠沿床身組件左右方向移動的門架組件，門架組件上安裝能夠沿床身組件前后方向移動的移動滑臺，移動滑臺上安裝鉆削頭組件。所述門架組件的兩端與床身組件的左右支架連接，左右支架安裝在第一直線導(dǎo)軌副上；在所述床身組件上安裝第一伺服電機，第一伺服電機的動力輸出端通過第一滾珠絲杠副連接門架組件。所述門架組件上方沿床身組件前后方向布置的第二直線導(dǎo)軌副，移動滑臺設(shè)置在第二直線導(dǎo)軌副上。本實用新型采用多工位形式，可單件、多件加工，也適用于多件重疊加工。
【專利說明】
加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實用新型涉及一種加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，尤其是一種用于加工圓形板料和方形板料鉆孔的數(shù)控平面鉆，屬于金屬銑削設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在已有技術(shù)中，數(shù)控平面鉆設(shè)備只能加工方形的板料，圓形板料在數(shù)控平面鉆上無法加工，針對目前數(shù)控平面鉆加工板料的缺陷，設(shè)計了可以加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，采用多工位形式，可單件、多件加工，也適用于多件重疊加工。
[0004]按照本實用新型提供的技術(shù)方案，一種加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，包括床身組件，其特征是:在所述床身組件上安裝工作臺組件，床身組件上安裝能夠沿床身組件左右方向移動的門架組件，門架組件上安裝能夠沿床身組件前后方向移動的移動滑臺，移動滑臺上安裝鉆削頭組件。
[0005]進(jìn)一步的，所述門架組件的兩端與床身組件的左右支架連接，左右支架安裝在第一直線導(dǎo)軌副上;在所述床身組件上安裝第一伺服電機，第一伺服電機的動力輸出端通過第一滾珠絲杠副連接門架組件。
[0006]進(jìn)一步的，所述門架組件上方沿床身組件前后方向布置的第二直線導(dǎo)軌副，移動滑臺設(shè)置在第二直線導(dǎo)軌副上;在所述門架組件上安裝第二伺服電機，第二伺服電機的動力輸出端通過第二滾珠絲杠副連接移動滑臺。
[0007]進(jìn)一步的，在所述床身組件的底部安裝排肩系統(tǒng)，排肩系統(tǒng)由鏈板式自動排肩器和集肩車組成。
[0008]進(jìn)一步的，所述床身組件通過預(yù)埋螺栓和調(diào)整墊鐵安裝在地面。
[0009]進(jìn)一步的，所述工作臺組件包括安裝在床身組件上的分油塊，分油塊上安裝移動導(dǎo)軌，在移動導(dǎo)軌上安裝能夠沿移動導(dǎo)軌滑動的壓緊油缸;在所述床身組件的中間設(shè)置連接架，在連接架上安裝過渡法蘭和固定座，在過渡法蘭的上表面安裝四爪動力卡盤，在過渡法蘭的下表面安裝油缸安裝架，在油缸安裝架上安裝油缸，四爪動力卡盤連接油缸的活塞桿，四爪動力卡盤上連接卡條，卡條安裝在固定座上，卡條上安裝卡爪。
[0010]進(jìn)一步的，所述移動導(dǎo)軌為四條、呈矩形布置在工作臺床身上。
[0011 ]進(jìn)一步的，在所述工作臺床身上安裝多個安裝座，在安裝座上設(shè)置鎖緊條，鎖緊條上設(shè)置T型槽，在鎖緊條表面設(shè)置能夠沿T型槽移動的支撐架，在T型槽中設(shè)置T型槽螺栓，T型槽螺栓將支撐架安裝在T型槽上。
[0012]進(jìn)一步的，在所述T型槽螺栓頂部通過壓緊螺母安裝上壓板。
[0013]進(jìn)一步的，在所述支撐架的表面安裝襯板。
[0014]本實用新型所述加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，結(jié)構(gòu)簡單、裝夾板料形式多樣化，合理;一臺數(shù)控平面鉆上既可加工方形板料又可加工圓形板料。本實用新型采用多工位形式，可單件、多件加工，也適用于多件重疊加工，這種數(shù)控平面鉆適用于加工板料的多樣性，既美觀又適用性強，加工工件效率高。
【附圖說明】
[0015]圖1為本實用新型所述加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖2為圖1的左視圖。
[0017]圖3為圖1的俯視圖。
[0018]圖4為所述工作臺組件的示意圖。
[0019]圖5為圖4的俯視圖。
【具體實施方式】
[0020]下面結(jié)合具體附圖對本實用新型作進(jìn)一步說明。
[0021]如圖1?圖3所示:所述加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆包括床身組件1、門架組件2、工作臺組件3、鉆削頭組件4、排肩系統(tǒng)5、液壓系統(tǒng)6、數(shù)控電氣系統(tǒng)7、移動滑臺8、第一直線導(dǎo)軌副9、第一伺服電機10、第一滾珠絲杠副11、第二直線導(dǎo)軌副12、第二滾珠絲杠副
13、第二伺服電機14等。
[0022]如圖1?圖3所示，本實用新型所述加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆包括床身組件I，床身組件I通過預(yù)埋螺栓和調(diào)整墊鐵安裝在地面，調(diào)節(jié)調(diào)整墊鐵使床身組件I左右在同一平面內(nèi)；在所述床身組件I上安裝工作臺組件3，床身組件I上安裝能夠沿床身組件I左右方向移動的門架組件2，門架組件2上安裝能夠沿床身組件I前后方向移動的移動滑臺8，移動滑臺8上安裝鉆削頭組件4。
[0023]所述門架組件2的兩端與床身組件I的左右支架通過螺釘連接，左右支架安裝在第一直線導(dǎo)軌副9上;在所述床身組件I上安裝第一伺服電機10，第一伺服電機10的動力輸出端通過第一滾珠絲杠副11連接門架組件2，啟動第一伺服電機10帶動第一滾珠絲杠副11使門架組件2沿床身組件I左右方向移動。
[0024]所述門架組件2上方沿床身組件2前后方向布置的第二直線導(dǎo)軌副12，移動滑臺8設(shè)置在第二直線導(dǎo)軌副12上;在所述門架組件2上安裝第二伺服電機14，第二伺服電機14的動力輸出端通過第二滾珠絲杠副13連接移動滑臺8，通過第二伺服電機14和第二滾珠絲杠副13運動，帶動移動滑臺8沿第二直線導(dǎo)軌副院長12移動。
[0025]所述鉆削頭組件4通過螺釘安裝在移動滑臺8上，通過門架組件2上的第二伺服電機14和第二滾珠絲杠副13運動;所述鉆削頭組件4用來帶動鉆床鉆頭對工件進(jìn)行鉆孔加工的。其主軸的旋轉(zhuǎn)是通過一變頻電機和減速機來實現(xiàn)的，并可實現(xiàn)無級調(diào)速;主軸的軸向進(jìn)給是液壓推進(jìn)來實現(xiàn)的。
[0026]在所述床身組件I的底部安裝排肩系統(tǒng)5，排肩系統(tǒng)5由鏈板式自動排肩器和集肩車組成。排肩機及電控箱和數(shù)控操作系統(tǒng)放置在數(shù)控平面鉆兩側(cè)，鉆削過程中產(chǎn)生的鐵肩及冷卻液通過落肩板排到排肩機內(nèi)，冷卻液通過排肩機實現(xiàn)循環(huán)使用，鐵肩落入小推車。所述液壓系統(tǒng)6主要由液壓站、管路等組成，通過液壓系統(tǒng)使工作臺組件3上壓緊油缸壓緊工件，使床身上的壓緊油缸在鉆削頭組件4鉆孔時夾緊門架組件2。所述數(shù)控電控系統(tǒng)7由西班牙FAG0R8036系統(tǒng)，并配有RS232接口和IXD液晶顯示屏，鉆孔坐標(biāo)可實現(xiàn)CAD/CAM直接轉(zhuǎn)換，方便了編程、存儲、顯示和通訊。配合我公司開發(fā)的套料編程軟件，可自動生成程序代碼，并可區(qū)分不同孔徑的鉆孔位置，操作方便。
[0027]如圖4?圖5所示，所述工作臺組件3包括安裝在床身組件I上的分油塊3-22，分油塊3-22上安裝移動導(dǎo)軌3-19，移動導(dǎo)軌3-19為四條、呈矩形布置在床身組件I上，在移動導(dǎo)軌3-19上通過螺栓安裝能夠沿移動導(dǎo)軌3-19滑動的壓緊油缸3-18;在工作時，根據(jù)方形工件3-20的大小不同可調(diào)節(jié)壓緊油缸3-18的不同位置，將方形工件3-20吊在工作臺上，使方形工件3-20的一直角邊靠在工作臺壓緊油缸3-18上定位，然后壓緊方形工件3-20后鉆孔加工。此操作方便省時省力，操作工易于操作。
[0028]在所述床身組件I的中間設(shè)置連接架3-23，在連接架3-23上安裝過渡法蘭3-5和固定座3-1，在過渡法蘭3-5的上表面通過螺釘安裝四爪動力卡盤3-6，在過渡法蘭3-5的下表面通過螺釘安裝油缸安裝架3-9，在油缸安裝架3-9上通過螺釘安裝油缸3-8，四爪動力卡盤3-6上通過連接套3-7和鎖緊螺栓連接油缸3-8的活塞桿，四爪動力卡盤3-6上連接四個卡條3-4，卡條3-4通過螺釘安裝在固定座3-1上，卡條3-4上通過平鍵3-3安裝卡爪3-2。
[0029]在所述工作臺床身3-21上通過螺釘安裝多個安裝座3-10，安裝座3-10圍繞四爪動力卡盤3-6的外圓周布置;在所述安裝座3-10上設(shè)置鎖緊條3-17，鎖緊條3-17上設(shè)置T型槽3-11，在鎖緊條3-17表面設(shè)置支撐架3-12，支撐架3-12的表面通過螺釘安裝襯板3-13，在T型槽3-11中設(shè)置T型槽螺栓3-15，T型槽螺栓3-15將支撐架3-12安裝在T型槽3-11上，并且支撐架3-12可以沿T型槽3-11移動;在所述T型槽螺栓3-15頂部通過壓緊螺母3-16安裝上壓板3-14。使用時將圓形工件3-20吊到工作臺上，盡量使圓形工件3-20的圓心位置與四爪動力卡盤3-6中心重合。調(diào)節(jié)卡爪3-2的位置靠近圓形工件3-20邊緣，油缸3-8活塞桿收縮時帶動卡條3-4、卡爪3-2向四爪動力卡盤3-6中心運動，從而壓緊工件3-20，此操作靈活多變，解決了數(shù)控鉆加工圓形板料的難點。為了使圓形工件3-20裝夾的牢固可靠，用T型槽3-11和T型槽螺栓3-15、上壓板3-14、壓緊螺母3-16輔助夾緊，此夾緊方工可以加工圓形板料重疊加工。
[0030]本實用新型針對上述現(xiàn)有數(shù)控平面鉆加工板材的缺點，提供一種結(jié)構(gòu)合理，操作方便的數(shù)控平面鉆，從而可以快速安全、高質(zhì)量、高效率的對圓形板料和方形板料進(jìn)行鉆孔作業(yè)。
【主權(quán)項】
1.一種加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，包括床身組件(I)，其特征是:在所述床身組件(I)上安裝工作臺組件(3)，床身組件(I)上安裝能夠沿床身組件(I)左右方向移動的門架組件(2)，門架組件(2)上安裝能夠沿床身組件(I)前后方向移動的移動滑臺(8)，移動滑臺(8)上安裝鉆削頭組件(4)。2.如權(quán)利要求1所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:所述門架組件(2)的兩端與床身組件(I)的左右支架連接，左右支架安裝在第一直線導(dǎo)軌副(9)上;在所述床身組件(I)上安裝第一伺服電機(10)，第一伺服電機(10)的動力輸出端通過第一滾珠絲杠副(11)連接門架組件(2)。3.如權(quán)利要求1所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:所述門架組件(2)上方沿床身組件(I)前后方向布置的第二直線導(dǎo)軌副(12)，移動滑臺(8)設(shè)置在第二直線導(dǎo)軌副(12)上;在所述門架組件(2)上安裝第二伺服電機(14)，第二伺服電機(14)的動力輸出端通過第二滾珠絲杠副(13)連接移動滑臺(8)。4.如權(quán)利要求1所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:在所述床身組件(I)的底部安裝排肩系統(tǒng)(5)，排肩系統(tǒng)(5)由鏈板式自動排肩器和集肩車組成。5.如權(quán)利要求1所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:所述床身組件(I)通過預(yù)埋螺栓和調(diào)整墊鐵安裝在地面。6.如權(quán)利要求1所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:所述工作臺組件(3)包括安裝在床身組件(I)上的分油塊(3-22)，分油塊(3-22)上安裝移動導(dǎo)軌(3-19)，在移動導(dǎo)軌(3-19)上安裝能夠沿移動導(dǎo)軌(3-19)滑動的壓緊油缸(3-18);在所述床身組件(I)的中間設(shè)置連接架(3-23)，在連接架(3-23)上安裝過渡法蘭(3-5)和固定座(3-1)，在過渡法蘭(3-5)的上表面安裝四爪動力卡盤(3-6)，在過渡法蘭(3-5)的下表面安裝油缸安裝架(3-9)，在油缸安裝架(3-9)上安裝油缸(3-8)，四爪動力卡盤(3-6)連接油缸(3-8)的活塞桿，四爪動力卡盤(3-6)上連接卡條(3-4)，卡條(3-4)安裝在固定座(3-1)上，卡條(3-4)上安裝卡爪(3-2)。7.如權(quán)利要求6所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:所述移動導(dǎo)軌(3-19)為四條、呈矩形布置在工作臺床身(3-21)上。8.如權(quán)利要求6所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:在所述工作臺床身(3-21)上安裝多個安裝座(3-10)，在安裝座(3-10)上設(shè)置鎖緊條(3-17)，鎖緊條(3-17)上設(shè)置T型槽(3-11)，在鎖緊條(3-17)表面設(shè)置能夠沿T型槽(3-11)移動的支撐架(3-12)，在T型槽(3-11)中設(shè)置T型槽螺栓(3-15)，T型槽螺栓(3-15)將支撐架(3-12)安裝在T型槽(3-11)上。9.如權(quán)利要求8所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:在所述T型槽螺栓(3-15)頂部通過壓緊螺母(3-16)安裝上壓板(3-14)。10.如權(quán)利要求8所述的加工圓形和方形板料的數(shù)控平面鉆，其特征是:在所述支撐架(3-12)的表面安裝襯板(3-13)。
【文檔編號】B23Q11/00GK205519756SQ201521132627
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2015年12月31日
【發(fā)明人】薛靜清, 陸松茂, 周敏銓, 陸文彬, 周冰峰
【申請人】無錫華聯(lián)科技集團有限公司