專利名稱：貴金屬的回收的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及硫代硫酸鹽浸取含有貴金屬的材料。
本發(fā)明特別涉及從例如礦石和礦石精礦等含金材料中，用硫代硫酸鹽中浸取金。
采用硫代硫酸鹽基浸濾劑(lixivient)體系從礦石中萃取金的方法是公知的。Kerley于美國(guó)專利4,369,061和4,269,622介紹了這些方法，其包括以硫代硫酸銨浸取含銅溶液，以從礦石中回收金，特別是從難于處理的含銅、砷、銻、硒、碲和/或錳的礦石中回收。Perez等于US4,654,078公開(kāi)了美國(guó)專利4,269,622所公開(kāi)方法的改進(jìn)，它基于以保持pH最小值為9.5的硫代硫酸銅—銨溶液浸濾礦石。其它基于使用硫代硫酸鹽浸濾劑的已知方法包括Thomas等的US5,785,736(轉(zhuǎn)讓給Barrick Gold Corporation)和Wan等的US5,354,359(轉(zhuǎn)讓給Newmont Gold Co)。
本發(fā)明的目的之一是提供采用硫代硫酸鹽基浸濾劑浸取貴金屬(例如金)的選擇性方法。
按照本發(fā)明所提供的從含貴金屬的材料中浸取貴金屬的方法，這種方法包括如下步驟(i)通過(guò)氧化存在于材料內(nèi)的貴金屬將該材料處理成在隨后的浸取步驟中可浸取的形式；其后作為獨(dú)立的步驟。
(ii)以含硫代硫酸鹽基浸濾劑的浸取溶液浸取貴金屬。
本發(fā)明基于這樣的認(rèn)識(shí)，在價(jià)格合算的基礎(chǔ)上，通過(guò)實(shí)現(xiàn)貴金屬氧化和作為獨(dú)立步驟的貴金屬浸取，能夠達(dá)到高水平的貴金屬回收率。
本發(fā)明的材料可以是任何含貴金屬的材料。
本發(fā)明特別涉及礦石和礦石精礦形式的材料。
優(yōu)選地，礦石和精礦是含金礦石和精礦。金可能包含于氧化或硫化物礦石中。
在一項(xiàng)實(shí)施方案中，處理步驟(i)包括了形成含貴金屬材料和氧化劑的聚集物。
這種聚集物優(yōu)選地通過(guò)材料與氧化劑的溶液接觸而形成。
更優(yōu)選的一項(xiàng)實(shí)施方案中，包括了形成材料、粘合劑和氧化劑的聚集物。
這種聚集物更優(yōu)選地通過(guò)混合材料(例如礦石和精礦)和粘合劑，然后混合物與含氧化劑的溶液接觸而形成。
優(yōu)選地，這種實(shí)施方案包括聚集物的硫化。
優(yōu)選地，這種硫化步驟在空氣中進(jìn)行至少24小時(shí)。
這種處理步驟(i)可包括形成含貴金屬材料和氧化劑以及硫代硫酸鹽基浸濾劑的聚集物。
在另一項(xiàng)實(shí)施方案中，處理步驟(i)包括形成含貴金屬材料(具有或不具有粘合劑)的聚集物，然后這種聚集物與含氧化劑的溶液接觸。
這種處理步驟(i)可包括聚集物與含硫代硫酸鹽基浸濾劑的溶液接觸。
在又一項(xiàng)優(yōu)選的實(shí)施方案中，處理步驟(i)包括材料(未首先聚集材料)與含氧化劑的溶液接觸。
這種處理步驟(i)可包括使材料與含硫代硫酸鹽基浸濾劑的溶液接觸。
在以上每一項(xiàng)實(shí)施方案中，溶液氧化劑的量?jī)?yōu)選為相對(duì)較小，以含貴金屬材料重量計(jì)，通常在10到20％之間，更優(yōu)選在12到15％之間。
在以上每一項(xiàng)實(shí)施方案中，處理步驟(i)可包括以氨水或銨鹽(例如碳酸銨)處理材料，以穩(wěn)定氧化劑。
氧化劑可以是任何可溶性的銅離子。
優(yōu)選地，氧化劑選自包括硫酸銅、銅鹽和二價(jià)銅銨絡(luò)合物的族群。
硫代硫酸鹽浸濾劑可以是任何適合的可溶性硫代硫酸鹽化合物。
硫代硫酸鹽浸濾劑優(yōu)選自包括硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨的族群。
粘合劑可以是任何適合的粘合劑，例如水泥或有機(jī)粘合劑。
本發(fā)明的方法可以在任何適合的pH條件下進(jìn)行。就此而論，申請(qǐng)人在實(shí)驗(yàn)操作中發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的主題方法能夠在比現(xiàn)有技術(shù)方法更廣泛的pH范圍內(nèi)進(jìn)行。此外，申請(qǐng)人還發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的主題方法就操作pH值而言，比許多現(xiàn)有技術(shù)方案更靈活，而pH調(diào)節(jié)不是必需的，而在現(xiàn)有技術(shù)方案中這通常是必需的。
通過(guò)以下步驟可以對(duì)含貴金屬材料堆，例如對(duì)含金礦石和精礦，實(shí)施本發(fā)明
(i)使氧化劑溶液經(jīng)過(guò)礦石堆；(ii)允許氧化劑溶液排出礦石堆；(iii)使含硫代硫酸鹽基浸濾劑的浸取溶液經(jīng)過(guò)礦石堆；和(iv)允許含浸取的貴金屬的浸取溶液排出礦石堆。
以上順序的加工步驟需要時(shí)可以重復(fù)，以使礦石堆貴金屬的回收率達(dá)到最大化。
這種方法可以包括進(jìn)一步的步驟，即加工由礦石堆排出的氧化劑溶液，以回收氧化劑。
優(yōu)選地，此步驟進(jìn)一步包括將氧化劑回收至該工藝中。
這種方法還可以包括進(jìn)一步的步驟，即對(duì)由礦石堆排出的含貴金屬的浸取溶液進(jìn)行處理，從溶液中回收貴金屬，例如金。
優(yōu)選地，此步驟還包括將硫代硫酸鹽基浸濾劑回收至該工藝。
本發(fā)明并不限制于在堆中處理含貴金屬的材料，并且，它通過(guò)實(shí)施例，延伸至其它處理方式，例如連續(xù)攪拌罐反應(yīng)釜。
本發(fā)明的方法可應(yīng)用于氧化和硫化物礦石。
在硫化物礦石的情況下，工業(yè)中常規(guī)知識(shí)認(rèn)為這類礦石是難熔的，且在礦石的硫化成分中至少有一部分被氧化。然而，申請(qǐng)人令人驚奇地發(fā)現(xiàn)，使用本發(fā)明的方法，可以選擇性地對(duì)礦石中的貴金屬進(jìn)行氧化，同時(shí)最小化或基本上避免了硫化礦氧化成硫酸鹽。
申請(qǐng)人進(jìn)行了有關(guān)含金氧化和硫化物礦石的實(shí)驗(yàn)工作。以下將討論這種實(shí)驗(yàn)工作。
該實(shí)驗(yàn)工作包括下列基本的操作步驟步驟1 銅預(yù)處理通過(guò)在已知量的水中溶解預(yù)定重量的無(wú)水硫酸銅以制備預(yù)定濃度的含銅離子(或者為銅、二氨銅、四氨銅)的溶液。向這種溶液加入氨水(以便形成四氨銅)或者碳酸銨(AC)或者碳酸氫銨(ABC)(以便形成二氨銅)。在通過(guò)過(guò)濾(小規(guī)模)或者自然排放(柱)分離之前，使這種如此制備的二價(jià)銅與礦石接觸一定的時(shí)間。
步驟2 中間洗滌(選擇性的)如果采用中間洗滌，在進(jìn)一步的過(guò)濾/排放之前，用預(yù)定體積的洗滌溶液(水或者約0.87M的氨水)與濾過(guò)/流干的礦石接觸一定的時(shí)間。
步驟3 硫代硫酸鹽洗滌銅預(yù)處理過(guò)和(當(dāng)采用洗滌時(shí))洗滌過(guò)的礦石接著在過(guò)濾或排放之前，與預(yù)定體積和濃度的硫代硫酸銨或鈉接觸一定的時(shí)間。重復(fù)硫代硫酸鹽洗滌直至在收集的濾液中檢測(cè)到很少的金或未檢測(cè)到金。某些情況下，在洗滌之間礦石被放置一段延長(zhǎng)的時(shí)間。
實(shí)施例1本實(shí)施例涉及高等級(jí)品位礦石(約250ppm Au)的小規(guī)模浸取。
此實(shí)驗(yàn)操作的目的是研究室溫下以下條件的影響(i)與各種氨體系(產(chǎn)生CU(NH3)12+的Cu-NH3或產(chǎn)生CU(NH3)22+的Cu-AC)相比，采用CuSO4作為Cu2+源；(ii)采用硫代硫酸鈉，而不是硫代硫酸銨；和(iii)在硫代硫酸鹽順序洗滌之間暴露于空氣中。
表1.1總結(jié)了實(shí)施的系列實(shí)驗(yàn)。
表1.1
以下是實(shí)驗(yàn)條件的總結(jié)。(i)所用礦石的Wt(g，干基準(zhǔn))64(ii)銅預(yù)處理●硫酸銅wt.(g)1.0(0.025M)
●預(yù)處理總體積(ml)250●過(guò)濾之前與礦石的接觸時(shí)間(min)15●洗滌次數(shù)1(iii)中間洗滌(采用時(shí))水●總體積(ml)300●每次洗滌體積(ml)100●洗滌次數(shù)3氨水溶液●氨水預(yù)處理總體積(ml)250●濃度(M)0.87●洗滌次數(shù)1(iv)硫代硫酸鹽洗滌●每次洗滌體積(ml)100●硫代硫酸銨的wt(g/100ml洗滌)(采用時(shí))3.7(0.1M)●硫代硫酸鈉五水合物wt(g/100ml洗滌)(采用時(shí))6.2(0.1M)●過(guò)濾之前洗滌溶液與礦石的接觸時(shí)間(min)5●洗滌次數(shù)由濾液中的Au含量確定(通常約為8至10次)結(jié)果如

圖1.1和1.2所示。這些附圖是溶液中Au或Cu回收的累積百分比分別對(duì)洗滌次數(shù)的曲線。這里在圖1.1和1.2中強(qiáng)調(diào)了對(duì)順序浸取中的通常順序產(chǎn)生的修正。
結(jié)論●Cu預(yù)處理(任何形式)的所有情況下，總的Au萃取水平達(dá)到或超過(guò)90％。這表明以本發(fā)明的方法，無(wú)論以何種銅離子的形式，均可以達(dá)到高萃取水平。
●銅解吸的速率和程度模擬了金萃取中明顯的趨勢(shì)。
實(shí)施例2本實(shí)施例涉及采用柱子浸取原樣和聚集的低品位氧化物礦(約6ppm Au)。
適于低至中等品位礦石的本發(fā)明的方法最可能的領(lǐng)域應(yīng)用會(huì)是作為堆或桶浸取。
為了研究這種方法應(yīng)用，采用PVC管(D＝50mm，L＝350-400mm)制作一系列的柱，并在這些柱中填充1kg礦石(干重組成)，如圖2.1所示。接著采用本發(fā)明的方法進(jìn)行柱浸(它是堆浸的形式之一)，并且為評(píng)估它在此領(lǐng)域的適用性，進(jìn)行了改變化學(xué)構(gòu)造的幾項(xiàng)試驗(yàn)。
通常，通過(guò)抽吸(從底部)或噴射(從頂部)預(yù)定體積的液體(或者預(yù)處理，或者浸取)充填柱子(以徹底覆蓋床)。浸濕之后(一般在約8到24h之間)，排出液體，下一次浸濕和放置循環(huán)開(kāi)始之前放置礦石(通常1-3天之間)。收集洗滌液并用AAS分析Au和Cu。
柱浸取試驗(yàn)包括使用兩種礦石形式，通常指(i)原樣礦石；和(ii)聚集礦石，這里礦石僅以水泥聚集(一般采用5-6kg水泥/t礦石。)為確定使用本發(fā)明的方法(沒(méi)有中間洗滌步驟)對(duì)低品位氧化物礦(約6ppm Au)的柱浸取效率，可改變(i)礦石的形式聚集vs.原樣(非聚集)；(ii)預(yù)處理中銅的形式；四氨銅vs.硫酸銅；和(iii)銅預(yù)處理步驟中銅的量。
下表(表2.1)總結(jié)了實(shí)施的實(shí)驗(yàn)矩陣。
表2.1
結(jié)果如圖2.1a和2.2a。這些附圖是從溶液中回收的Au百分率對(duì)回收溶液累積重量的曲線，以便兩個(gè)比較。
結(jié)論預(yù)處理中銅的形式的對(duì)照(Cu2+vs.CU(NH3)42+)●適于Au萃取的最佳實(shí)施柱是這樣的，其中礦石(i)由四氨銅預(yù)處理(聚集或原樣礦石均被處理；或者(ii)聚集并以CuSO4預(yù)處理。
銅預(yù)處理步驟中銅量的對(duì)照●等分硫酸銅預(yù)處理的銅濃度，以顯示出與原樣礦石中Au萃取速率差異很小，但聚集礦石中萃取速率減少大約一半。
實(shí)施例3本實(shí)施例涉及采用柱子浸取共聚集的低品位(約6ppm Au)氧化物礦。
在此實(shí)施例中，礦石在進(jìn)行隨后的硫代硫酸鹽處理之前首先以銅預(yù)處理。為了減少處理步驟的數(shù)量和簡(jiǎn)化野外的操作，通過(guò)共聚集(除了水泥之外)使需要的銅組分進(jìn)入礦石是可行的，從而省去了預(yù)處理步驟。接著野外操作僅需要在萃取期間用硫代硫酸鹽進(jìn)行洗滌。最終制備出一系列的共聚集礦石，其中銅(如四氨銅)在以水泥聚集期間加入。
以下列方法進(jìn)行共聚集柱7&8以銅共聚集向3千克礦石加入18g水泥?；旌蠒r(shí)加入400ml 0.00156摩爾/升銅溶液(如四氨銅)。
柱9&14以銅和硫代硫酸銨共聚集向3千克礦石加入18g水泥。混合時(shí)加入200ml 0.00312摩爾/升銅溶液(如四氨銅)。除此之外，加入200ml 0.26M硫代硫酸銨溶液。
以下列物質(zhì)比較共聚集(除水泥外)礦石的萃取效率(i)小量的四氨銅(含和不含額外的銅處理步驟)；或(ii)四氨銅和硫代硫酸鹽的組合物以先前介紹的方法進(jìn)行浸取。下表(表3.1)表示實(shí)施的實(shí)驗(yàn)矩陣。表3.1
結(jié)果如圖3.1所求。此圖是回收的Au百分率對(duì)同收溶液累積重量的曲線。
結(jié)論●最佳實(shí)施柱(寬柱)是礦石以四氨銅和硫代硫酸鹽共聚集的柱。
●萃取特性朝顯示大約50％的極限下降。為了確定吸收銅的水平是否是限制因素，柱子在進(jìn)行進(jìn)一步硫代硫酸鹽洗滌之前以四氨銅處理。盡管在Au萃取上隨后產(chǎn)生了一些升高，但這是非實(shí)質(zhì)的和短期的。這表明，在這種粉碎尺寸上，可能礦石的萃取水平被限制在大約50-60％。
●礦石與四氨銅單獨(dú)共聚集的處理(窄柱C7、C8)無(wú)特別的優(yōu)點(diǎn)，在約10次洗滌循環(huán)之后予以放棄。寬柱的共聚集具有在小規(guī)模試驗(yàn)中顯示出觀察到的“起始反沖(initial kick)”。
實(shí)施例4本實(shí)施例涉及到采用柱子但不使用游離氨水的條件下浸取共聚集的低品位(約6ppm Au)氧化物礦。
氨水或銨摻入浸取體系在本發(fā)明的方法的早期階段具有有益作用。然而，一些環(huán)境下由于不可利用，硫代硫酸銨的使用是不可行的，而游離氨的使用也受到限制，因而硫代硫酸鈉會(huì)用作硫代硫酸鹽來(lái)源。然而，如果硫酸銨(與硫代硫酸鹽相對(duì))是游離可利用的，則它代表氨/銨源。在此基礎(chǔ)上，制備硫酸銅和硫酸銨共聚集的共聚集物，以模擬四氨銅的特性。
以下列方法制備共聚集柱12向2.2kg礦石加入11gm水泥(5gm/kg)。混合時(shí)，加入含4gm硫酸銅和16gm硫酸銨的400ml溶液。(高濃度)柱13向2.4kg礦石加入12gm水泥(5gm/kg)?；旌蠒r(shí)，加入含1gm硫酸銅和8gm硫酸銨的400ml溶液。(低濃度)表4.1表示實(shí)施的實(shí)驗(yàn)矩陣。
表4.1
結(jié)果如圖4.1所示。此圖是回收的Au百分率對(duì)回收溶液累積重量的曲線。
結(jié)論●對(duì)于采用高濃度硫酸銅和銨共聚集的礦石，Au萃取特性與以四氨銅+硫代硫酸鹽共聚集的礦石的性質(zhì)類似。
實(shí)施例5本實(shí)施例涉及在柱中采用由硫酸銅、硫酸銨和氫氧化鈉制備的四氨銅和如硫代硫酸鈉的硫代硫酸鹽浸取共聚集的低品位(約6ppm Au)氧化物礦。
共聚集的礦石如下組成
圖5.1表示萃取Au百分率(基于礦石內(nèi)6ppm Au)對(duì)每次洗滌回收浸濾劑的重量或體積的曲線。404和405的Au的結(jié)果與先前最佳實(shí)施柱比較，該柱具有以Cu-四氨絡(luò)合物+硫代硫酸鹽共聚集的礦石，以CuSO4+硫酸銨(高)共聚集的礦石。
結(jié)論●共聚集礦石含有四氨銅(由任何方法制備)和硫代硫酸鹽，這改善了萃取的起始速率。在C14和X-404/X-405之間觀察到的微小差異可以解釋為共聚集步驟中采用的硫代硫酸鹽濃度的差異。
●基于回收的溶液分析，最大萃取水平是50-60％級(jí)。
●實(shí)驗(yàn)?zāi)┢?，為了進(jìn)行Au和萃取水平計(jì)算，用最佳實(shí)施柱的殘余物進(jìn)行火試。這項(xiàng)計(jì)算表明具有64-67％的萃取率，這與對(duì)原樣礦石由氰化物—輥瓶試驗(yàn)(cyanide-roll bottle test)測(cè)定的數(shù)字(約66％)相類似。這表明礦石粉碎尺寸確實(shí)是一個(gè)限制因素。
●為了澄清這點(diǎn)，將原樣礦石的樣品環(huán)形碾磨，然后浸取(以高濃度的硫代硫酸鹽、含有如每一個(gè)實(shí)驗(yàn)8的浸濾劑體系的氨)。這種情況下，萃取水平上升至約77％，證實(shí)了萃取的限制歸因于粉碎尺寸。
可以對(duì)以上介紹的本發(fā)明的方法進(jìn)行許多修正，而不背離本發(fā)明的精神和范圍。
實(shí)施例6本實(shí)施例涉及浸取硫化物礦。
銅預(yù)處理?xiàng)l件如下●四氨銅濃度(M)0.025M●氨水濃度(M)0.235-0.435M●總體積(ml)250硫代硫酸鹽條件如下●硫代硫酸銨濃度(M)0.1●每次洗滌體積(ml)100檢查兩種礦石/精礦Kanowna Belle(X-136)和KCGM(X-133)。檢查下列效果(i)預(yù)碾磨(干燥環(huán)形碾磨5分鐘(RM))(ii)改變預(yù)處理步驟中的Cu2+形式(Cu2+對(duì)Cu(NH3)12+)。
如上所述進(jìn)行順序的黃鐵精礦浸取，并且摻入各種處理。這些處理包括(i) 放置暴露于空氣中或者在硫代硫酸鹽中浸濕延長(zhǎng)的時(shí)間；(ii)增加洗滌液中硫代硫酸鹽的濃度；和(iii)以四氨銅再處理礦石。
基于溶液分析的結(jié)果如圖6所示。
結(jié)論●采用未碾磨的Kanowna Belle(X-136)最高Au萃取水平約為50-60％。
●預(yù)碾磨抑制Au萃取，盡管此時(shí)很大比例的銅吸附在礦石上(60-70％cf30-40％)。
●所有情況下，吸附于精礦上的Cu容易解吸。
權(quán)利要求
1.從含貴金屬的材料中浸取貴金屬的方法，其包括如下步驟(i)通過(guò)氧化材料內(nèi)的貴金屬將材料處理成在隨后的浸取步驟中可浸取的形式；其后作為獨(dú)立的步驟，(ii)以含硫代硫酸鹽基浸濾劑的浸取溶液浸取貴金屬。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述材料以礦石和礦石精礦形式存在。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述礦石和精礦是含金礦石和精礦。
4.根據(jù)前述任何一項(xiàng)權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，所述處理步驟(i)包括形成含貴金屬材料和氧化劑的聚集物。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述聚集物是通過(guò)材料和含氧化劑的溶液接觸而形成。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，該方法包括形成了材料、粘合劑和氧化劑的聚集物。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，該方法包括通過(guò)混合材料(例如礦石或礦石精礦)和粘合劑形成聚集物，其后混合物和含氧化劑的溶液接觸。
8.根據(jù)權(quán)利要求4-7任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，該方法包括硫化聚集物。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，該方法包括在空氣中硫化聚集物至少24小時(shí)。
10.根據(jù)權(quán)利要求4-9任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述處理步驟(i)包括形成含貴金屬材料和氧化劑以及硫代硫酸鹽基浸濾劑的聚集物。
11.根據(jù)權(quán)利要求1-3任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述處理步驟(i)包括形成含貴金屬材料聚集物(含或不含粘合劑)，其后聚集物接觸含氧化劑的溶液。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，所述處理步驟(i)包括聚集物與含硫代硫酸鹽基浸濾劑的溶液接觸。
13.根據(jù)權(quán)利要求1-3任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述處理步驟(i)包括材料(未首先聚集材料)與含氧化劑的溶液接觸。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，所述處理步驟(i)包括材料與含硫代硫酸鹽基浸濾劑的溶液接觸。
15.根據(jù)權(quán)利要求5-14任何一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述溶液的氧化劑量在含貴金屬材料重量的10到20％之間。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的方法，其特征在于，所述溶液的氧化劑量在含貴金屬材料重量的12到15％之間。
17.根據(jù)前述任何一項(xiàng)權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，該方法包括以氨水或銨鹽處理材料，例如碳酸銨，以穩(wěn)定氧化劑。
18.根據(jù)前述任何一項(xiàng)權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，所述氧化劑是可溶解的銅離子源。
19.根據(jù)權(quán)利要求18所述的方法，其特征在于，所述氧化劑選自包括硫酸銅、銅鹽、和二價(jià)銅銨絡(luò)合物的族群。
20.根據(jù)前述任何一項(xiàng)權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，所述硫代硫酸鹽浸濾劑選自包括硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨的族群。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了從例如氧化和硫化含金礦石的含貴金屬的材料中，浸取貴金屬的方法。該方法包括如下步驟(i)以含硫代硫酸鹽基浸濾劑的浸取溶液浸取貴金屬；(ii)通過(guò)氧化材料中的貴金屬將材料處理成在隨后的浸取步驟中可溶解的形式；其后作為獨(dú)立步驟。
文檔編號(hào)C22B11/00GK1409771SQ00816993
公開(kāi)日2003年4月9日 申請(qǐng)日期2000年12月11日 優(yōu)先權(quán)日1999年12月9日
發(fā)明者約翰·霍爾, 特蕾西·馬克雷, 保羅·安德魯·懷特, 特倫斯·威廉·特尼, 菲利普·斯蒂芬·卡塞伊, 邁克爾·斯科特·麥克雷-威廉斯 申請(qǐng)人:吉意歐2有限公司