專利名稱：空心轉(zhuǎn)向齒條軸及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種作為機(jī)動車轉(zhuǎn)向裝置的部件的轉(zhuǎn)向齒條軸及其制造方法。
轉(zhuǎn)向齒條軸在圓形斷面的軸的長度的一部分例如一半上形成齒條。為了使這樣的齒條軸空心以實(shí)現(xiàn)輕量化，通過由切削加工在棒材形成齒條部后對其開孔的方法進(jìn)行。雖然也考慮了作為坯料使用空心的坯料即鋼管，在形成平面的部分切削加工齒條，但實(shí)際上形成齒條的部分的壁厚變薄，難以確保必要的強(qiáng)度。另一方面，還提出有放棄使形成齒條的部分成為空心、僅使形成齒條以外的部分成為空心的方案。日本特開平9-58489號為這樣的技術(shù)，在實(shí)心的棒材切削形成齒條后將其與鋼管鉚接，形成轉(zhuǎn)向齒條軸。
另外，在日本特公平3-5892號公報中公開了使用鋼管作為坯料由塑性加工形成齒條部、構(gòu)成全長為空心的轉(zhuǎn)向齒條軸的方法，另外，還可考慮改良了的方法，急速使生產(chǎn)擴(kuò)大。公開于該特公平3-5892號公報的方法由2階段工序構(gòu)成，即先將鋼管的一部分壓扁形成為平面，然后在該部分形成齒條。為此，先在可朝左右打開的第1次成形用分型模收容坯料鋼管的應(yīng)加工的部分，該模在合上的狀態(tài)下在應(yīng)形成上部的齒條的部分設(shè)置有貫通孔。然后，從上方將前端成為平面的沖壓模插入到該貫通孔，將鋼管的該部分加工成平面，將其形成為第1次成形體。然后，使內(nèi)面形狀與齒條軸的成品的外形形狀一致，在可朝左右打開的第2次成形用可分型模收容上述第1次成形體。即，該第2次成形用分型模在將左右的模合上時，在上部構(gòu)成齒條的齒的陰模。將心軸插入到鋼管內(nèi)，從內(nèi)部對此前形成為平面的部分進(jìn)行減薄拉深加工。這樣，在第1次成形體的外部使材料隆起，根據(jù)上述第2次成形用分型模的形狀成形齒條。
即，本發(fā)明在形成齒條的部分和其以外的部分將具有不同特性的坯料作為原材料，最終通過將其接合而獲得轉(zhuǎn)向齒條軸的成品。更為具體地說，轉(zhuǎn)向齒條軸沿全長空心，在其長度的一部分形成齒條；其中包括齒條形成部和非齒條形成部；該齒條形成部包含從一端形成齒條的部分，由與其相連的圓筒斷面部的一部分構(gòu)成；該非齒條形成部為余下的長度部分；通過接合上述齒條形成部和非齒條形成部形成齒條軸，齒條形成部與非齒條形成部由不同成分的鋼材構(gòu)成，非齒條形成部的含碳量比齒條形成部高。另外，如上述那樣，不論如上述那樣由不同成分的鋼材構(gòu)成齒條形成部與非齒條形成部的鋼材的場合還是不為不同成分的場合，非齒條形成部的厚度構(gòu)成得比齒條形成部的圓筒斷面部分的厚度薄。
在這里，非齒條形成部的鋼材可使用含有C0.35-0.60％，Si0.10-0.40％，Mn0.5-1.0％，余下的除不可避免的雜質(zhì)以外是Fe的成分的材料。另外，即使齒條形成部的外徑與齒條形成部的圓筒斷面部分的外徑不同，也可在非齒條形成部的長度的一部分形成螺桿用的螺紋槽。另外，齒條形成部的至少齒條的齒底的部分最好沿厚度全體成為淬火組織。
另外，本發(fā)明的空心的轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法將第1鋼管作為坯料，將其至少一方的端部留下由塑性加工形成齒條，將第1鋼管的上述一方的端部與第2鋼管的一端對接，接合形成上述齒條的第1鋼管與第2鋼管，此時，第1鋼管與第2鋼管由不同成分的鋼材構(gòu)成，第2鋼管的含碳量比第1鋼管高。另外，在上述空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法中，第1鋼管與第2鋼管由不同成分的鋼材構(gòu)成，第2鋼管的含碳量比第1鋼管高，但也可作為其替代，使第2鋼管的厚度比第1鋼管的厚度薄，或使第1鋼管與第2鋼管的外徑不同。另外，上述鋼材的成分、鋼管的厚度、鋼管的外徑的條件也包含同時滿足這2個以上的情況。另外，在上述各空心的轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法中，也可在進(jìn)行接合之前在第2鋼管的長度的一部分形成螺桿用的螺紋槽。
另外，在上述各空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法中，由塑性加工在第1鋼管上形成齒條的方法，推壓第1鋼管的至少一方的端部以外的部分，將外面圓周的一部分形成為平面，在內(nèi)面具有齒條的陰模的分型模內(nèi)收容設(shè)置了上述平面的鋼管，使設(shè)置了平面的部分與齒條的陰模接觸，將心軸依次推入到鋼管的內(nèi)部，對形成為上述平面狀的部分的內(nèi)面進(jìn)行減薄拉深加工，根據(jù)上述齒條形成模形成齒條。另外，也可在上述本發(fā)明方法中的齒條形成后的任何階段，至少對齒條的齒的部分進(jìn)行將材料的厚度全體加熱到淬火溫度的淬火，另外，接合可適用摩擦焊。
圖3和圖4為說明分別由塑性加工形成齒條的方法的縱斷面圖和橫斷面圖。另外，圖5和圖6為說明圖3和圖4的下一工序的各縱斷面圖和橫斷面圖。
圖7為在齒條的齒底切斷由本發(fā)明的制造方法形成的轉(zhuǎn)向齒條軸的斷面圖。
圖8為適用于電動轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)的本發(fā)明的轉(zhuǎn)向軸的圖。
圖9為本發(fā)明的轉(zhuǎn)向齒條軸的圖2之外的別的例子的外觀圖。
發(fā)明的最佳形式的詳細(xì)說明圖2為示出本發(fā)明的空心轉(zhuǎn)向齒條軸1的例子的外觀圖，圖中符號2為齒條的齒。在這里，本發(fā)明的特征在于，如

圖1所示那樣，由不同的物體分別制造全長中的形成齒條的部分和余下的部分，由在接合部5將其接合成為1根轉(zhuǎn)向齒條軸。在本發(fā)明中，將形成上述齒條的部分稱為齒條形成部，將余下的部分稱為非齒條形成部。
齒條形成部3的范圍正確地說，如圖1所示那樣，從齒條軸的一端6開始，包含形成齒條的齒2的部分，直到稍進(jìn)入與其連接的圓筒部分7(在本發(fā)明中，圓筒指實(shí)際上正圓或與其接近的斷面，不包括圓周的一部分被壓扁的那樣的場合)的位置。在圖1中，齒條軸的一端6成為圓筒(圖2也相同)，但根據(jù)機(jī)動車的設(shè)計，齒條軸的一端也可能為延長的形狀，即圓周的一部分成為平面的局部截除的圓斷面的形狀。因此，齒條形成部的形狀存在兩端為圓筒的場合和僅一方的端部為圓筒的場合。另一方面，非齒條形成部4為齒條形成部3的余下的長度部分，通常全長為圓筒形。然而，如后面說明的那樣，根據(jù)場合，存在將螺桿用的螺紋槽形成于端部以外的長度的一部分的場合。如上述那樣，齒條形成部與非齒條形成部的接合只要相互對接圓筒的端面即可，所以，可平滑地進(jìn)行。
這樣，從齒條形成部與非齒條形成部的接合以在圓筒相互的端面進(jìn)行為前提這一點(diǎn)可知，在本發(fā)明中，齒條形成部通過將鋼管作為坯料由塑性加工制造。如進(jìn)行塑性加工，與切削加工不同，即使將鋼管作為坯料也可確保齒條部的壁厚。用于形成齒條的塑性加工最好在與非齒條形成部的接合之前進(jìn)行。這是因?yàn)椋瑢τ谛纬升X條的坯料沒有多余長度的場合，用于后面說明的加工的心軸可較短，另外，存在不需要使由磷酸鹽等進(jìn)行的加工所用的潤滑處理達(dá)到多余范圍等的優(yōu)點(diǎn)，另外，在接合后進(jìn)行塑性加工時沒有特別的優(yōu)點(diǎn)。淬火等熱處理在接合前后都可進(jìn)行，例如，也可在接合后僅對齒條形成部進(jìn)行熱處理。
由塑性加工形成齒條的方法最好由以下那樣的方法進(jìn)行。首先，如圖3的縱斷面圖、圖4的橫斷面圖所示那樣，收容于圍住鋼管11的全周的分型模12、13。該分型模在與鋼管的應(yīng)加工的部分對應(yīng)的部位形成與軸線垂直的孔14。在將鋼管收容于分型模的狀態(tài)下將沖頭15插入到孔14，推壓該部分的鋼管11形成平面。這樣形成平面的部分為鋼管11的長度中的至少一方的端部以外的部分。即，如前面說明的那樣，齒條形成部3的形狀如圖1所示那樣存在兩端成為圓筒的場合和僅一方的端部成為圓筒的場合，所以，與此對應(yīng)，將兩端留下地形成為平面或僅留下一端地形成平面地改變(在圖3、圖4中示出留下兩端地形成為平面的場合)。
如僅將鋼管的圓周的一部分形成為平面，則在開放鋼管的周圍的狀態(tài)下也可加工。然而，最好在如上述那樣收容于圍住鋼管全周的分型模的狀態(tài)下推壓沖頭，由此可防止在形成為平面的部分以外使鋼管的外形變形。另外，形成上述的平面的加工也存在不為完全的平面例如寬度中央部稍高的山形等的場合。在本發(fā)明的要旨等中，形成為平面也包含這樣的場合。
下面，如圖5的縱斷面圖、圖6的橫斷面圖所示那樣，收容于圍住形成平面的鋼管11的全周的另外的分型模17、18。在該分型模的內(nèi)部設(shè)置具有齒條的陰模的齒條形成模19，接觸鋼管的形成為平面的部分。在該狀態(tài)下，將心軸20推入到鋼管的內(nèi)部，依次將形成為平面的部分減薄拉深，從內(nèi)部使材料隆起，依照齒條形成模19形成齒條。使用尺寸稍不同的心軸由多個行程進(jìn)行加工，但如使用在全長的多個部位具有作為減薄拉深加工部位的凸起21的心軸，則可減少行程數(shù)。另外，多個心軸從兩側(cè)交替地插入效率較好。這些塑性加工在冷態(tài)進(jìn)行。齒條形成模19的部分即使與上側(cè)的分型模17成一體，原理上也沒有問題，但由于接受大的力，壽命較短，因此，最好僅使齒條形成模的部分獨(dú)立地安裝于分型模使用。
由上述那樣的塑性加工形成齒條的方法由心軸將材料的背面減薄拉深，將材料充填到齒條形成模內(nèi)，進(jìn)行劇烈的加工，所以要求塑性流動性優(yōu)良的材料。另一方面，在制品的齒條部要求特別大的材料強(qiáng)度。即，圖7為在齒條的齒底切斷由本發(fā)明的控制方法形成的轉(zhuǎn)向齒條軸的斷面圖，但齒條的齒2的底25的厚度與作為材料的鋼管的厚度相比變得相當(dāng)薄。這是從由塑性加工形成齒條時的材料收支考慮不得已的事，但確保該部分的強(qiáng)度很重要。這樣，齒條形成部的材料要求在坯料的狀態(tài)下容易進(jìn)行塑性加工而在成為最終產(chǎn)品后可發(fā)揮出大的強(qiáng)度，所以，成本在某種程度上也增大。另一方面，在非齒條形成部可使用含碳量比齒條形成部高、不含昂貴的合金元素的材料。這是因?yàn)樵诜驱X條形成部不要求塑性加工的加工性，所以，可大量使用作為可廉價地確保強(qiáng)度的成分的碳。這樣，本發(fā)明在沿全長空心的轉(zhuǎn)向齒條軸中，在為了由塑性加工形成齒條而對材料要求嚴(yán)格的齒條形成部和對材料要求較松的非齒條形成部使用不同材質(zhì)的坯料鋼管，接合后形成1個轉(zhuǎn)向齒條軸，所以，可獲得低成本、理想的材質(zhì)的特性的產(chǎn)品。
作為齒條形成部的材料，限制對塑性加工的加工性有害的C量，同時考慮與產(chǎn)品強(qiáng)度的平衡，例如使C量為0.15-0.34％。另外，塑性加工結(jié)束后，需要由淬火確保強(qiáng)度，所以，形成這樣的組成，在該組成下，不受質(zhì)量效果的影響，即使在材料厚度的中心部也可確保淬火的顯微組織，另外，可提高淬火后的強(qiáng)度。為此，除了與上述C量一起通常含有的0.10-0.40％的Si外，含有例如1.2-1.8％的Mn。根據(jù)場合的不同，可含0.30-0.80％的Cr等合金元素。
另外，非齒條形成部不受到塑性加工，保持為坯料鋼管的形狀。雖然有時如后面說明的那樣進(jìn)行螺桿的螺紋槽的加工，但都不受到形成齒條那樣的激烈的塑性加工。因此，作為非齒條形成部的材料成分，C量在0.35％以上，最好在0.40％以上，以確保足夠的強(qiáng)度。C量的上限從韌性考慮為0.60％。另外，比齒條形成部的材料的C量高0.1％以上可發(fā)揮出雙方的材料的特點(diǎn)，較理想。另外，作為其它成分，含有Si0.10-0.40％，Mn0.5-1.0％，余下的除了不可避免的雜質(zhì)以外，為Fe。Mn從材質(zhì)上考慮，比上述范圍多，例如也可不到1.8％，但從成本方面考慮上述范圍較適當(dāng)。
形成齒條后進(jìn)行淬火以確保必要的強(qiáng)度，至少在齒條的齒部分需要進(jìn)行將材料的厚度全體加熱到淬火溫度的淬火。即，為了確保強(qiáng)度，表面硬化的淬火不足，至少齒條的齒底部分需要沿厚度全體成為淬火的顯微組織。所以，為了不受到質(zhì)量效果的影響，即使冷卻速度慢的較厚的中心部也可確保淬火組織，最好齒條形成部的成分為如上述那樣的成分。雖然淬火以確保強(qiáng)度的必要性大的部分僅為齒條的齒的部分，但考慮到齒條軸的相對軸的非對稱的加熱導(dǎo)致的淬火變形，也可對齒條部的鋼管的全周加熱后淬火。另外，淬火在齒條形成后的任何工序中，在接合前后都可進(jìn)行。
作為對齒條形成部的上述淬火以外的熱處理，當(dāng)在齒條形成的中間階段由于加工硬化使得難以繼續(xù)進(jìn)行加工時，有時進(jìn)行中間退火，由再結(jié)晶使其軟化。另外，有時在形成齒條之前進(jìn)行使碳化物球化以提高加工性的球化退火。但是，球化退火需要較長時間，成本高，所以，最好利用可在齒條形成部與非齒條形成部選擇理想的材料的本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)，選擇不需要球化退火的材料。另外，對于非齒條形成部的熱處理，由于沒有齒條的齒底那樣的厚度變得特別薄的部分，所以淬火可由表面淬火進(jìn)行。因此，沒有必要考慮對淬火深度產(chǎn)生影響的質(zhì)量效果，所以，也可為上述那樣的不特別含有合金元件的材料。非齒條形成部的淬火當(dāng)然在接合前后都可進(jìn)行。
一般的轉(zhuǎn)向齒條軸對應(yīng)于液壓式的動力轉(zhuǎn)向。在該場合，如前面示于各圖的那樣，非齒條形成部的外部形成為單純的圓筒。然而，作為轉(zhuǎn)向的動力源通過利用電動力使機(jī)構(gòu)簡化的方式最近不斷增加。圖8為說明電動動力轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)的的示意圖。如圖8所示，在轉(zhuǎn)向齒條軸的非齒條形成部28的一部分設(shè)置螺桿用的螺紋槽29，由此形成螺桿。此時，螺桿的外側(cè)部分即螺母側(cè)部分30固定軸向位置，由圖中未示出的電動機(jī)驅(qū)動回轉(zhuǎn)。因此，電動機(jī)的回轉(zhuǎn)力由螺桿變換成齒條軸的軸向推力，產(chǎn)生動力轉(zhuǎn)向的作用。
本發(fā)明的轉(zhuǎn)向齒條軸還包含這樣的場合，在該場合，圖8所示那樣的非齒條形成部28的長度的一部分上形成螺桿用的螺紋槽29。作為這樣的場合的轉(zhuǎn)向齒條軸的制造工序，也可相對非齒條形成部的坯料鋼管進(jìn)行形成螺桿的螺紋槽的加工后，與在別的鋼管形成齒條獲得的齒條形成部27接合。這樣，可不使加工的部分相互干擾地進(jìn)行齒條形成和螺紋槽形成，可發(fā)揮出本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。
在本發(fā)明中，齒條形成部與非齒條形成部的接合方法沒有特別限定。作為可適用的接合方法，也可進(jìn)行摩擦焊接、電阻對焊、閃光對焊、及TIG焊接等弧焊。其中，將接合的端面相互回轉(zhuǎn)摩擦后固定壓接的摩擦焊接特別理想。摩擦焊接效率高、可靠性高，另外，在接合部基本上沒有隆起和毛刺等伸出部分。由于接合部的隆起和毛刺對接頭特性沒有問題，所以，在轉(zhuǎn)向裝置全體的設(shè)計中如不妨礙使用，則不必由磨削等除去。
圖9為示出由本發(fā)明制造的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的圖2之外的例子的透視圖。即，轉(zhuǎn)向齒條軸根據(jù)機(jī)動車的設(shè)計存在如圖2所示那樣圓筒部分的外徑都相同的場合和如圖9所示那樣齒2近旁的圓筒部分35的外徑比非齒條形成部36的圓筒的外徑例如小那樣地部分不同的場合。在這樣外徑部分不同的場合，在過去的由鋼管的塑性加工形成齒條的方法中，使應(yīng)減小外徑的部分的鋼管的外徑縮小，或由心軸插入等對應(yīng)擴(kuò)大外徑的部分的鋼管進(jìn)行擴(kuò)管。在本發(fā)明中，將齒條形成部與非齒條形成部不同的外徑的鋼管作為坯料使用，通過在成為臺階37的部位對其進(jìn)行接合，可使外徑不同，所以，不需要改變上述那樣的鋼管的外徑的加工。在希望避免外徑在接合部成為急劇的臺階的場合，使外徑小的一方的鋼管的端部擴(kuò)大，可使外徑大的一方的鋼管的端部縮小，使雙方為相同外徑地接合。
另外，在本發(fā)明中，也可在齒條形成部與非齒條形成部使用厚度不同的坯料的鋼管。因此，外徑相同，僅非齒條形成部內(nèi)徑增大，可使非齒條形成部的厚度比齒條形成部的圓筒斷面部分的厚度薄。另外，在上述那樣的外徑在齒條形成部與非齒條形成部不同的場合，也可一起減少非齒條形成部的厚度。這樣減小強(qiáng)度有富余的非齒條形成部的厚度，可進(jìn)一步減少作為部件的轉(zhuǎn)向齒條軸的重量，可節(jié)省材料。當(dāng)希望避免在接合部分產(chǎn)生急劇的臺階的場合，進(jìn)行壓扁較厚一側(cè)的端部的加工，與較薄一側(cè)的厚度一致，接合該部分。另外，將坯料的鋼管的厚度相對齒條形成部減薄非齒條形成部，可在前面說明的齒條形成部與非齒條形成部使用不同的成分的鋼材的場合并用，不并用地僅對其加以實(shí)施，也可發(fā)揮上述效果。
本發(fā)明不限定于根據(jù)各圖如上述那樣說明的形式。本發(fā)明在其技術(shù)思想或特征點(diǎn)的范圍內(nèi)可不減少其效果地改變和修正為適當(dāng)?shù)钠渌问健?br> 權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)向齒條軸，沿全長空心，在其長度的一部分形成齒條；其中，由齒條形成部和非齒條形成部構(gòu)成；該齒條形成部包含從一端形成齒條的部分和與其相連的圓筒斷面部的一部分；該非齒條形成部為余下的長度部分；通過接合上述齒條形成部和非齒條形成部形成齒條軸，齒條形成部與非齒條形成部由不同成分的鋼材構(gòu)成，非齒條形成部的含碳量比齒條形成部高。
2.一種轉(zhuǎn)向齒條軸，沿全長空心，在其長度的一部分形成齒條；其中，由齒條形成部和非齒條形成部構(gòu)成；該齒條形成部包含從一端形成齒條的部分和與其相連的圓筒斷面部的一部分；該非齒條形成部為余下的長度部分；通過接合上述齒條形成部和非齒條形成部形成齒條軸，非齒條形成部的厚度構(gòu)成得比齒條形成部的圓筒斷面部分的厚度薄。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸，其中，非齒條形成部的厚度構(gòu)成得比齒條形成部的圓筒斷面部分的厚度薄。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸，其中，非齒條形成部的鋼材含有C0.35-0.60％，Si0.10-0.40％，Mn0.5-1.0％，余下的除不可避免的雜質(zhì)以外是Fe。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、或3所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸，其中，非齒條形成部的外徑與齒條形成部的圓筒斷面部分的外徑不同。
6.根據(jù)權(quán)利要求1、2、或3所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸，其中，在非齒條形成部的長度的一部分上形成螺桿用的螺紋槽。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸，其中，在非齒條形成部的長度的一部分上形成螺桿用的螺紋槽。
8.根據(jù)權(quán)利要求1、2、或3所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸，其中，齒條形成部中的至少齒條的齒底部分成為厚度全體被淬火的組織。
9.一種空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，將第1鋼管作為坯料，將其至少一方的端部余下地由塑性加工形成齒條，將第1鋼管的上述一方的端部與第2鋼管的一端對接，接合形成上述齒條的第1鋼管與第2鋼管，此時，第1鋼管與第2鋼管由不同成分的鋼材構(gòu)成，第2鋼管的含碳量比第1鋼管高。
10.一種空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，將第1鋼管作為坯料，將其至少一方的端部留下地由塑性加工形成齒條，將第1鋼管的上述一方的端部與第2鋼管的一端對接，接合形成上述齒條的第1鋼管與第2鋼管，此時，使第2鋼管的厚度比第1鋼管的厚度薄。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，第2鋼管的厚度比第1鋼管的厚度薄。
12.一種空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，將第1鋼管作為坯料，將其至少一方的端部留下地由塑性加工形成齒條，將第1鋼管的上述一方的端部與第2鋼管的一端對接，接合形成上述齒條的第1鋼管與第2鋼管，此時，使第1鋼管與第2鋼管的外徑不同。
13.根據(jù)權(quán)利要求9、10或11所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，第1鋼管與第2鋼管的外徑不同。
14.根據(jù)權(quán)利要求9、10、11或12所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，在進(jìn)行接合之前在第2鋼管的長度的一部分上形成螺桿用的螺紋槽。
15.根據(jù)權(quán)利要求13所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，在進(jìn)行接合之前將螺桿用的螺紋槽形成到第2鋼管的長度的一部分上。
16.根據(jù)權(quán)利要求9、10、11或12所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，由塑性加工在第1鋼管上形成齒條的方法通過推壓第1鋼管的至少一方的端部以外的部分，將外面圓周的一部分形成為平面，在內(nèi)面具有齒條的陰模的分型模內(nèi)收容設(shè)置了上述平面的鋼管，使設(shè)置了平面的部分與齒條的陰模接觸，將心軸依次推入到鋼管的內(nèi)部，對形成為上述平面狀的部分的內(nèi)面進(jìn)行減薄拉深加工，根據(jù)上述齒條形成模形成齒條。
17.根據(jù)權(quán)利要求9、10、11或12所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，在本發(fā)明方法中的齒條形成后的任何階段，至少對齒條的齒的部分進(jìn)行將材料的厚度全體加熱到淬火溫度的淬火。
18.根據(jù)權(quán)利要求9、10、11或12所述的空心轉(zhuǎn)向齒條軸的制造方法，其中，接合由摩擦焊進(jìn)行。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于以低成本制造作為機(jī)動車轉(zhuǎn)向裝置的部件的全長空心的轉(zhuǎn)向齒條軸。通過對第1鋼管進(jìn)行塑性加工形成齒條，該第1鋼管由含碳量少、加工性良好、淬火后強(qiáng)度也高的材料構(gòu)成。在其上接合第2鋼管，形成1個空心的轉(zhuǎn)向齒條軸，該第2鋼管由含碳量比上述第1鋼管高的價廉的鋼材構(gòu)成。另外，也可使強(qiáng)度具有富余的第2鋼管的厚度比第1鋼管的厚度薄而輕量化。
文檔編號C22C38/00GK1421346SQ02152449
公開日2003年6月4日 申請日期2002年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2001年11月29日
發(fā)明者尾關(guān)啟太 申請人:高周波熱鍊株式會社