專利名稱：用于含硅的電工鋼級別的過氧化氫酸洗的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及酸洗電工鋼的方法。更具體地，本發(fā)明涉及應用過氧化氫酸洗含硅的電工鋼條的方法。
背景含硅的電工鋼為低碳(約0.1％或更低)的特種鋼，通常含有約0.5％至約3.5％的硅。這些鋼包括晶粒取向和未取向的鋼。含硅的電工鋼的熱處理可能導致在鋼條表面上形成氧化物。這些氧化物主要由鐵、硅和其它相關金屬組成，在冷壓和其它隨后的處理之前必須將這些氧化物脫除。傳統(tǒng)地，通過最初的機械處理如噴砂清理，然后進行化學處理如用硝酸或硝酸與鹽酸和氫氟酸組合進行酸洗，從而脫除這些氧化物。
因此，希望有一種不用硝酸的酸洗電工鋼的方法。
發(fā)明概述本發(fā)明涉及一種酸洗含硅的電工鋼條的方法。所述酸洗過程包括多個裝有氫氯酸和氫氟酸的酸洗罐，并且在酸洗罐處理之間設有過氧化氫噴撒器。所述噴撒器位于在酸洗罐中所含的溶液的上方，并且噴撒溶液包括過氧化氫的水溶液。該方法包括連續(xù)多次處理，即在酸洗罐中浸泡鋼條，然后在其由酸洗罐出來后進入下一個酸洗罐之前用噴撒溶液噴撒鋼條的頂部和底部表面。在從最后酸洗罐中出來后，對鋼條進行刷洗/洗滌。
該方法還可以包括單個酸洗罐，其中含有鹽酸和氫氟酸以及位于鋼條進入酸洗罐的入口處的過氧化氫噴撒器。所述噴撒器位于酸洗罐中所含的溶液的上方，并且噴撒溶液包括過氧化氫水溶液或酸化了的過氧化氫水溶液。
附圖的簡要描述

圖1一種酸洗罐布置方式，其中電工鋼條通過三個配有過氧化氫噴撒器的酸洗罐，然后是一個洗滌器刷洗機。
圖2一種酸洗罐布置方式，其中電工鋼條通過兩個配有過氧化氫噴撒器的酸洗罐，然后是一個洗滌器刷洗機。
圖3一種酸洗罐布置方式，其中電工鋼條通過一個配有過氧化氫噴撒器的酸洗罐，然后是一個洗滌器刷洗機。
發(fā)明描述本發(fā)明涉及一種酸洗含硅的電工鋼條的方法，其中應用連續(xù)的酸洗線或退火和酸洗線，其中酸洗溶液包括氫氟酸和鹽酸的混合物，然后用含有過氧化氫的噴撒水溶液處理鋼條。電工鋼可以含有約0.5％至約4％的硅。
本發(fā)明的酸洗過程被設計為按連續(xù)方式酸洗電工鋼條，并且包括至少一個配有至少一組噴撒器的酸洗罐，而設計所述噴撒器用于用含有過氧化氫的溶液噴撒鋼條的頂部和底部表面。表面處理噴撒器位于酸洗浴溶液液位上方。鋼條通過酸洗罐后，則隨后用洗滌器刷洗機對其進行處理。應用至少一個酸洗罐，優(yōu)選為至少兩個，并且最優(yōu)選為至少三個(參見圖1-3)。當僅應用一個酸洗罐時，則設置噴撒器從而在酸洗罐內進行酸洗處理之前對所述鋼條表面進行處理(參見圖3)。當應用一個以上酸洗罐時，則設置噴撒器從而在酸洗罐中進行酸洗處理之間對所述鋼條表面進行處理(參見圖1和2)。
在所有的實施方案中，酸洗罐均包含處于升溫條件下的鹽酸和氫氟酸的混合物。在一種實施方案中，鹽酸的濃度范圍為約40g/l至約160g/l。在另一種實施方案中，鹽酸的濃度為約100g/l至約120g/l。在一種實施方案中，氫氟酸的濃度范圍為約20g/l至約110g/l。在另一種實施方案中，氫氟酸的濃度為約30g/l至約50g/l。罐中溶液保持在溫度為約65℃至約95℃下，優(yōu)選的溫度為約80℃。過氧化氫噴撒溶液的濃度為約20g/l至約60g/l。在另一實施方案中，過氧化氫的濃度為約30g/l至約50g/l。過氧化氫噴撒溶液在環(huán)境溫度下應用。在另外一種實施方案中，噴撒溶液包括過氧化氫和鹽酸的含水混合物，其中過氧化氫的濃度為約20g/l至約60g/l，鹽酸的濃度為約40g/l至約160g/l。在另外一種實施方案中，過氧化氫的濃度為約30g/l至約50g/l，鹽酸的濃度為約100g/l至約120g/l。
在一種實施方案中，本發(fā)明的酸洗方法包括三個裝有酸洗溶液的酸洗罐(圖1中的罐A、罐B和罐C)，而所述酸洗溶液含有鹽酸和氫氟酸的混合物。過氧化氫溶液噴撒器位于罐A和B及罐B和C的酸洗處理之間。在該實施方案中，在罐C之后設置一個洗滌器刷洗機。在應用一或兩組噴撒器的實施方案中，噴撒溶液包括過氧化氫的水溶液。
當應用兩個酸洗罐時，過氧化氫噴撒器設在酸洗處理之間。在一種實施方案中，噴撒器位于罐A的出口及罐B的入口處(參見圖2)。
當僅應用一個酸洗罐時(參見圖3)，噴撒器設在酸洗罐的入口處。噴撒溶液可以包括過氧化氫的水溶液，或者包括過氧化氫和鹽酸的水溶液。過氧化氫的濃度為約20g/l至約60g/l，優(yōu)選的濃度為約30g/l至約50g/l。鹽酸的濃度為約40g/l至約160g/l，優(yōu)選的濃度為約100g/l至約120g/l。
實施例在一個連續(xù)退火酸洗線上處理下列熱軋電工鋼。在酸洗前，根據(jù)合金在適當溫度下對鋼進行退火，然后應用鋼噴砂清理設備進行機械除銹。噴撒器位于罐A和B的出口端以及罐B和C的入口端。在罐C后還對鋼條表面進行洗滌和沖洗。該過程按照與應用硝酸的酸洗系統(tǒng)相當?shù)漠a量生產優(yōu)質鋼。
權利要求
1.一種按連續(xù)方式酸洗電工鋼條的方法，所述方法包括如下步驟a.在將所述鋼條在第一酸洗罐中所含的溶液中浸泡之前，用來自噴撒器的噴撒溶液噴撒所述鋼條的頂部和底部表面，所述噴撒溶液包括過氧化氫的水溶液；b.將所述鋼條浸在第一酸洗罐中所含的溶液中，所述溶液含有鹽酸和氫氟酸；以及c.刷洗所述鋼條從而疏松任何殘余的銹皮。
2.權利要求1的方法，其中在用第一組噴撒器噴撒之前，將所述鋼條浸泡在第二酸洗罐中所含的溶液中，所述溶液含有鹽酸和氫氟酸。
3.權利要求2的方法，其中在第二酸洗罐中浸泡所述鋼條之前，將所述鋼條浸泡在第三酸洗罐中所含的溶液中，所述溶液含有鹽酸和氫氟酸。
4.權利要求3的方法，其中當由第三酸洗罐所含的溶液中出來時，用來自噴撒器的溶液噴撒所述鋼條的頂部和底部表面，所述噴撒溶液包括過氧化氫的水溶液。
5.權利要求4的方法，其中所有酸洗罐中的溶液均含有約40g/l至約160g/l的鹽酸和約20g/l至約110g/l的氫氟酸。
6.權利要求5的方法，其中所有酸洗罐中的水溶液均含有約100g/l至約120g/l的鹽酸和約30g/l至約50g/l的氫氟酸。
7.權利要求4的方法，其中在所有噴撒器中應用的過氧化氫的濃度均為約20g/l至約60g/l。
8.權利要求7的方法，其中在所有噴撒器中應用的過氧化氫的濃度均為約30g/l至約50g/l。
9.權利要求1的方法，其中所述噴撒溶液還包括過氧化氫和鹽酸的水溶液。
10.權利要求9的方法，其中過氧化氫的濃度為約20g/l至約60g/l，鹽酸的濃度為約40g/l至約160g/l。
11.權利要求10的方法，其中過氧化氫的濃度為約40g/l至約50g/l，鹽酸的濃度為約100g/l至約120g/l。
12.權利要求4的方法，其中所述噴撒溶液還包括過氧化氫和鹽酸的水溶液。
13.權利要求12的方法，其中過氧化氫的濃度為約20g/l至約60g/l，鹽酸的濃度為約40g/l至約160g/l。
14.權利要求13的方法，其中過氧化氫的濃度為約40g/l至約50g/l，鹽酸的濃度為約100g/l至約120g/l。
15.權利要求5的方法，其中酸洗罐中的溶液保持在溫度為約65℃至約95℃下。
16.權利要求15的方法，其中酸洗罐中溶液的溫度為約80℃。
17.一種按連續(xù)方式酸洗電工鋼條的方法，包括如下步驟a.將所述鋼條浸泡在初始酸洗罐中所含的溶液中，其中所述溶液含有約40g/l至約160g/l的鹽酸和約20g/l至約110g/l的氫氟酸，并且其中所述溶液保持在溫度為約65℃至約95℃下；b.在將所述鋼條浸泡在另一酸洗罐中之前，用噴撒器噴撒所述鋼條的頂部和底部表面，其中用含有約20g/l至約60g/l過氧化氫的水溶液噴撒所述鋼條。c.將所述鋼條浸泡在所述另一酸洗罐中所含的溶液中，其中所述溶液含有約40g/l至約160g/l的鹽酸和約20g/l至約110g/l的氫氟酸，并且其中所述溶液保持在溫度為約65℃至約95℃下；d.在將所述鋼條浸泡在最后一個酸洗罐中之前，用噴撒器噴撒所述鋼條的頂部和底部表面，其中用含有約20g/l至約60g/l過氧化氫的水溶液噴撒所述鋼條；e.將所述鋼條浸泡在所述最后一個酸洗罐中所含的溶液中，其中所述溶液含有約40g/l至約160g/l的鹽酸和約20g/l至約110g/l的氫氟酸，并且其中所述溶液保持在溫度為約65℃至約95℃下；f.刷洗所述鋼條疏松任何殘余銹皮從而形成干凈的鋼條。
18.一種酸洗電工鋼條的方法，包括如下步驟a.在將所述鋼條浸泡在酸洗罐中所含的溶液中之前，用噴撒器噴撒所述鋼條的頂部和底部表面，其中所述噴撒溶液包括過氧化氫和鹽酸的水溶液，并且在第一酸洗罐中在噴撒器中應用的過氧化氫的濃度為20g/l至約60g/l，鹽酸的濃度為約40g/l至約160g/l；b.將所述鋼條浸泡在酸洗罐中所含的溶液中，其中所述溶液含有約40g/l至約160g/l的鹽酸和約20g/l至約110g/l的氫氟酸，并且其中酸洗罐中所述溶液的溫度為約65℃至約95℃；c.刷洗所述鋼條疏松任何殘余銹皮從而形成干凈的鋼條。
全文摘要
本發(fā)明的酸洗過程被設計為按連續(xù)方式酸洗電工鋼條，所述過程包括至少一個配有至少一組噴撒器的酸洗罐，而設計所述噴撒器用于在將所述鋼條在酸洗罐中所含的溶液中浸泡之前和/或之后，用含有過氧化氫的溶液噴撒所述鋼條的頂部和底部表面。在每個酸洗罐中各組噴撒器均位于酸洗浴溶液的液位上方，而不是位于單獨的噴撒罐中。從最后酸洗罐中出來后，對所述鋼條進行刷洗/洗滌從而疏松任何殘余銹皮形成干凈的鋼條。
文檔編號C23G1/08GK1505697SQ02808830
公開日2004年6月16日 申請日期2002年4月9日 優(yōu)先權日2001年4月9日
發(fā)明者V·Z·麥迪, V Z 麥迪, J·W·里克, 里克, C·A·范斯克, 范斯克 申請人:Ak資產公司