專利名稱：壓力加工性出色的磷青銅條的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于端子·連接器等電子部件的高強度銅合金，尤其是涉及高強度磷青銅條。
在加工性中，沖壓加工和彎曲加工是特別重要的。當在壓力機上反復(fù)進行沖壓時，壓力機沖頭出現(xiàn)磨損，剪斷面狀況惡化。因此，當沖壓多次時，必須研磨并再調(diào)整金屬模。由于沖壓速度從提高生產(chǎn)率角度出發(fā)也越來越高，所以，沖壓加工時的金屬模磨損小的材料重要性越發(fā)突出。而且，由于隨著連接器小型化而材料強度越來越高并且要進行彎曲半徑小的過度彎曲，所以在彎曲部處容易出現(xiàn)裂紋。此外，沖壓性和彎曲性是相反的特性，在感覺上，脆性材料容易沖壓但易開裂，相反，粘性材料傾向于易彎曲，但沖壓性惡化且金屬模磨損快。
本發(fā)明人通過調(diào)節(jié)磷青銅條的成分、組織、加工條件而使上述壓力加工性有利飛躍性的提高。即(1)沖壓性出色的磷青銅條，其特點是，它按質(zhì)量百萬分率(ppm)地含有20ppm-100ppm的硫以及總量為50ppm以下的錳、鈣、鎂和鋁。
(2)沖壓性出色的磷青銅條，其特點是，當腐蝕平行于軋制方向的切斷面時，腐蝕痕的長度的總和為5mm/mm2以上。
(3)沖壓性出色的磷青銅條，其特點是，在平行于軋制方向的切斷面的金屬組織中，硫化銅相的存在范圍為1％-3％。
(4)如(1)-(3)所述的磷青銅條，其特點是，在間隙為4％-10％地進行剪斷實驗的場合下的塑性變形率為50％以下。
(5)彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，它按質(zhì)量百萬分率(ppm)地含有20ppm-100ppm的硫、總量為50ppm以下的錳、鈣、鎂和鋁以及100ppm-1000ppm的鋅。
(6)彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，在425℃下退火10000秒后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，該晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為1/3mGS以下，并且，經(jīng)過冷軋的銅合金條的抗拉強度與0.2％屈服強度的差值為80兆帕以內(nèi)。
(7)如(1)-(5)所述的彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，在425℃下退火10000秒后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，該晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為1/3mGS以下，經(jīng)過冷軋的銅合金條的抗拉強度與0.2％屈服強度之差在80兆帕以內(nèi)。
(8)彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，對經(jīng)過加工率為45％的冷軋加工的條材進行最終再結(jié)晶退火，結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下，并且晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為2微米以下，隨后，進行加工率為10％-45％的最終冷軋。
(9)如(1)-(5)所述的彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，對經(jīng)過加工率為45％的冷軋加工的條材進行最終再結(jié)晶退火，結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下，并且晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為2微米以下，隨后，進行加工率為10％-45％的最終冷軋。
(10)如(1)-(9)所述的彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，只有在這樣的條件下對經(jīng)過加工率為X(％)的最終冷軋后得到抗拉強度TS0(MPa)的冷軋材料進行消除應(yīng)變退火，即抗拉強度TSa(MPa)為TSa＜TS0-X。
根據(jù)本發(fā)明，能夠無損于磷青銅彎曲性地實現(xiàn)高強度，能夠選擇銅合金作為電子部件用端子·連接器而要求的高級特性。而且，至于高錫磷青銅(Cu-10質(zhì)量％Sn-PCDA52400)，它可以進入高強度銅合金領(lǐng)域，這是一個原本因彎曲性差而無法加入的被鈹銅等獨占的市場。
另一方面，在磷青銅含硫的場合下，由于硫在磷青銅中的固溶度低(參見相圖)，所以母相中存在Cu2S相。由于這個相比母相脆，所以它在剪短變形時能夠比母相先成為龜裂起點。通過添加20ppm以上的硫，硫就能發(fā)揮使龜裂開始時刻提前的作用。雖然基本上硫含量越高越好，但如果超過100ppm地添加硫，則板材、條材制品的彎曲加工性以及板條產(chǎn)品制造過程的軋制加工性降低，因此，硫的添加量為100ppm以下。而且，除了在熔煉和鑄造磷青銅錠時作為硫化銅等原料地添加硫外，由于在熔煉有關(guān)的木炭、碳原料、廢料中的沖壓油高壓潤滑劑等中也含硫，所以有意地控制硫從這些材料中混入也是有效的。
盡管錳、鈣、鎂和鋁不是普通磷青銅的添加元素，而是如上所述地在制造過程中作為雜質(zhì)混入的元素，但如果這些元素的總量超過50ppm，由于不能在穩(wěn)定地發(fā)揮龜裂起點的狀態(tài)下使Cu2S相分散，所以有必要將這些元素的總量控制在50ppm以下。
(2)另一方面，當用硫酸系腐蝕液腐蝕材料截面時，含硫化銅的硫化物相比同部優(yōu)先地被腐蝕并且形成點狀微細凹痕。當在光學(xué)顯微鏡的夜視視野中觀察這個截面時，腐蝕痕成白點狀或線狀地分散。在平行于軋制方向的方向上的切斷面內(nèi)，在硫酸水溶液中并在常溫下腐蝕數(shù)秒-30秒左右并按上述方法進行觀察，如果所觀察到的腐蝕痕的長度的總和為5mm/1mm2截面面積，則理由與(1)一樣地明顯改善了該磷青銅條的沖壓性。
(3)此外，按照以下方法從平行于軋制方向的切斷面中求出硫化銅相的厚度，以便能夠推斷出硫化銅象的面積比。EPMA的加速電壓為15千伏并且鐵匠樣品面中的電子束直徑調(diào)節(jié)到1微米，測量電子束橫穿硫化銅相時的硫磺的X射線強度的變化。X射線強度從基礎(chǔ)升高并描述出峰值并再次返回基礎(chǔ)的距離被規(guī)定為硫化銅相的厚度。從SEM照片中測量硫化銅相的長度并求出硫化銅相的面積。結(jié)果，硫化銅相的總計面積占整體的1％-3％。如果小于這個范圍，則無法看到?jīng)_壓性改善效果，如果超過這個范圍，則存在降低彎曲性等弊端。而且，(1)-(3)的共同點在于，都利用了在磷青銅內(nèi)的硫化銅相起到在剪斷變形時的龜裂起點的作用。但是，它們通常是各自有關(guān)，而不存在單義的相互關(guān)系。就是說，即便是硫含量一樣的磷青銅，由于其制造過程中的熱處理與軋制組合的不同，所以固溶量、硫化銅相的形態(tài)和分布狀態(tài)是不同的。
(4)沖壓性是否優(yōu)良也能夠通過從與剪斷實驗有關(guān)的塑性變形量中求出的塑性變形率來判定。塑性變形量是指這樣的沖頭移動距離，即從在剪斷變形部中形成龜裂起始點并且龜裂以該起始點為起點地在剪斷變形部傳播并直到貫通板。塑性變形率是塑性變形量除以材料板厚的值(％)并且具有普遍性。剪斷實驗是這樣的，即剪斷實驗機的上模(沖頭)被安裝在拉伸實驗機的橫梁上，使橫梁降低地在模具上的材料上沖出有一定孔徑的孔，此時的沖頭行程用應(yīng)變計測量并且用拉伸實驗機的應(yīng)力傳感器來測量沖頭負荷并制作出應(yīng)變-負荷曲線。在應(yīng)變-負荷曲線中，初期的直線部位對應(yīng)于彈性變形區(qū)，經(jīng)過隨后的剪斷變形，在產(chǎn)生破裂時，負荷直線降低。塑性變形量是在初期彈性變形區(qū)的直線外的點與在破裂時的負荷下降直線外的點之間的距離。在塑性變形量的測定中，間隙對材料板厚的影響大，因此，必須使間隙為4％-10％地選定沖頭。塑性變形率為50％以下的磷青銅條能夠減小在加工連接器觸點等的高速沖壓加工時的金屬模磨損。
(5)如上所述，含有20ppm-100ppm的硫以及總量為50ppm以下的錳、鈣、鎂和鋁的磷青銅因使硫化銅相分散在母相中而具有優(yōu)良的沖壓性。在該合金中添加100ppm-1000ppm的鋅的磷青銅使部分硫化銅變?yōu)殇\的硫化物并且在反復(fù)進行軋制和退火的薄壁化加工中促進了硫化相的隔斷。通過隔斷硫化物相，獲得了彎曲性得到改善的且沖壓性和彎曲性都出色的磷青銅。如果鋅低于100ppm，則轉(zhuǎn)變成鋅的硫化物的部分少，從而彎曲性無法得到改善。如果鋅超過1000ppm以上，則硫化銅相減少導(dǎo)致沖壓性惡化，因此鋅的添加量最好為100ppm-1000ppm以下。
(6)根據(jù)規(guī)定，在磷青銅條中，在425℃下退火10000秒后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，該晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為1/3mGS以下，并且，經(jīng)過冷軋的銅合金條的抗拉強度與0.2％屈服強度的差值為8 0兆帕以內(nèi)。在本發(fā)明中，晶粒直徑的測量按照如JISH0501規(guī)定的切斷法進行。具體地說，計算由預(yù)定長度的直線段完全橫貫結(jié)晶晶粒的數(shù)量，以該切斷長度平均值為結(jié)晶晶粒直徑，構(gòu)成其離散指標的標準偏差不是切斷長度的標準偏差，而是該結(jié)晶晶粒直徑的標準偏差。
在晶界強化及位錯強化即通過熱處理和軋制而提高強度的最終產(chǎn)品中，不能形成結(jié)晶晶界。當通過冷加工使金屬條變形時，隨著冷加工的進行，在結(jié)晶晶粒內(nèi)部的局部變形差變得顯著，出現(xiàn)了剪斷帶、微條紋等各種變形帶。這些變形帶導(dǎo)致了在冷加工前通過再結(jié)晶形成的晶界是不連續(xù)的，在腐蝕截面并用光學(xué)顯微鏡進行觀察時，也看不到結(jié)晶組織。即便冷加工率為20％左右并在穿透型電子顯微鏡下觀察組織時，盡管觀察到留下了一部分冷加工前的再結(jié)晶晶界，但它被晶胞覆蓋，所以不能正確確定晶粒直徑。這極大防礙了進行冷軋材料的性能改善。
本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，冷加工后的再結(jié)晶行為與具有彎曲性和強度的磷青銅的性能有關(guān)。這種關(guān)系有效地用于確定材料。就是說，本發(fā)明的銅合金的抗拉強度與0.2％屈服強度之差在80兆帕以內(nèi)并且它同時具有出色的彎曲性，此外，在425℃下退火10000秒時的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，晶粒直徑的標準偏差(σGS)為1/3mGS以下。
通常，當在退火后進入冷加工并增加加工率時，抗拉強度與0.2％屈服強度之差減小，但同時，延展性降低，在彎曲加工中容易出現(xiàn)開裂。而本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，通過調(diào)節(jié)最終軋制前的最終退火條件以及之前的冷加工條件，抑制了延展性的降低。在過去的磷青銅中，結(jié)晶晶粒長大并且在425℃×10000秒的條件下進行退火，從而得到了5微米以下的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)，有這樣的平均結(jié)晶晶粒直徑的磷青銅產(chǎn)品具有高強度和出色的彎曲性。如果在425℃×10000秒的退火后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)更好地為3微米以下，則進一步改善了抗拉強度和彎曲性的關(guān)系。不過，即便平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，如果結(jié)晶晶粒直徑有離散，其效果也低。如下所述，嚴格控制制造方法，以便必須獲得均勻的細微組織。這種離散允許范圍就是晶粒直徑的標準偏差，它必須為1/3mGS以下。如果標準偏差(σGS)超過1/3mGS，則彎曲性改善效果差。具有這種條件的特性的磷青銅同時具有沖壓性和彎曲性。
(7)(1)-(4)的發(fā)明因只改善沖壓性而無法避免彎曲性的略微降低。通過兼有(6)的特性，能夠顯著地同時改善沖壓性和彎曲性。
(8)與高強度磷青銅條的制造方法有關(guān)。對反復(fù)進行冷軋與退火來制造的磷青銅條來說，涉及到這樣的高強度磷青銅條的制造方法，即規(guī)定最終冷軋和之前的最終退火以及在此之前的冷軋工序。本發(fā)明的目標是通過在最終退火中的結(jié)晶晶粒細化來獲得高強度。取冷軋前的材料厚度為t0且冷軋后的材料厚度為t并且設(shè)被定義為X＝(t0-t)/t0×100％的冷軋加工率X為45％以上，這樣做的原因是，如果X不到45％，則即便調(diào)節(jié)最終退火的熱處理條件，最終退火后的結(jié)晶晶粒直徑也很難細化。而且，退火后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下且該晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為2微米以下，這樣做的原因是，必須嚴格控制退火時的加熱溫度以獲得均勻的細微晶粒組織。盡管結(jié)晶晶粒直徑?jīng)]有嚴格地正規(guī)分布，但在平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米且其標準偏差(σGS)為2微米的場合下，99％以上的結(jié)晶晶粒直徑為mGS+3σ，即為9微米以下。此外，肯定不希望在再結(jié)晶組織中混入大小在8微米以上的結(jié)晶晶粒，結(jié)晶晶粒的標準偏差最好為1.5微米以下。
如果最終退火前的冷軋加工率增大，則最終退火后的再結(jié)晶組織的晶粒直徑容易縮小，同時，成核和隨后的二次再結(jié)晶組織行為相差大，容易出現(xiàn)混合晶粒。尤其是，具有銅濃度高的純銅型再結(jié)晶組織的銅合金的這種傾向很強。相反，在含有4質(zhì)量％以上的Sn的磷青銅中，在較強加工后的再結(jié)晶晶粒容易形成整顆晶粒。有鑒于此，使退火條件即溫度、時間及溫度截面最適用于各合金系并必須形成上述再結(jié)晶組織。如果不在平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下或其標準偏差(σGS)為2微米以下的規(guī)定外，則無法獲得借助最終冷軋的高加工硬化。如果在平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下且其標準偏差(σGS)為2微米以下的狀態(tài)下進行加工率為10％-45％的最終冷加工，則得到有出色彎曲性的高強度銅合金。如果加工率不到10％，則在最終退火后的平均結(jié)晶晶粒直徑為10微米左右的傳統(tǒng)銅合金的情況下，產(chǎn)生良好的彎曲性，但晶粒細化效果差。另外，如果加工率超過45％，則彎曲性降低，被用作彎曲加工而成的觸點等金屬部件的適應(yīng)范圍狹窄。
(9)(1)-(4)的發(fā)明因只改善沖壓性而無法避免彎曲性的略微下降。通過兼有(8)的特性，能夠同時顯著改善沖壓性和彎曲性。
(10)在上述銅合金中，在最終軋制后進行消除應(yīng)變退火并規(guī)定了借助該消除應(yīng)變退火的抗拉強度降低量，這個規(guī)定就是以消除應(yīng)變退火前的抗拉強度為TS0(MPa)并以消除應(yīng)變退火后的抗拉強度為TSa(MPa)而求出TSa＜TS0-X(最終冷軋加工率，％)。磷青銅、鋅白銅等進行消除應(yīng)變退火。消除應(yīng)變退火的目的與最終軋制前進行的再結(jié)晶退火不同，它是為了回復(fù)因冷加工而降低的延展性(加工性)并相應(yīng)提高彈性等。例如，彈簧形磷青銅(C5210JIS H3130)等一般都進行消除應(yīng)變退火。這種消除應(yīng)變退火能夠根據(jù)需要在最終軋制后通過消除應(yīng)力退火線來進行。就是說，即便在消除應(yīng)變退火后，本發(fā)明磷青銅的強度和彎曲性也要比按照傳統(tǒng)技術(shù)制成的磷青銅高。而且，在冷軋結(jié)晶晶粒直徑小且退火材料的場合下，為了回復(fù)延展性，進行對應(yīng)于最終加工率的消除應(yīng)變退火是有效的。尤其是，為了改善彎曲性，對最終冷軋加工率為X％且抗拉強度為TS0(兆帕)的冷軋材料進行這樣的消除應(yīng)變退火，即消除應(yīng)變退火后的抗拉強度TSa(MPa)為TSa＜TS0-X。例如，在最終加工率為50％且一直加工硬化到800兆帕的冷軋材料的場合下，如此對該材料進行消除應(yīng)變退火，即抗拉強度降低到不到750兆帕，這樣一來，能夠得到彎曲性優(yōu)良的材料。
實施例(1)實施例1它是涉及權(quán)利要求1-4的發(fā)明的例子。
以具有表1所示成分的磷青銅為基材，添加硫、錳、鈣、鎂和鋁，在空氣中堆覆上木炭地進行熔煉，隨后鑄造成100毫米寬×40毫米厚×150毫米長的鑄錠。鑄錠在75％氮氣+25％氫氣的氣氛中在700℃小均勻退火1小時，隨后，通過研磨除去表面的錫偏析層并進行成分分析。隨后，根據(jù)需要，反復(fù)進行多次冷軋與再結(jié)晶退火，得到0.2毫米厚的板。最終退火前的冷軋加工率、最終再結(jié)晶退火的結(jié)晶晶粒直徑以及最終冷軋加工率等是一樣的，沒有產(chǎn)生加工過程差地進行調(diào)節(jié)。在表1中是出了組成值、腐蝕板截面而測定的腐蝕痕總長、EPMA測定硫化銅相的面積比及剪斷實驗所得到的塑性變形率。與比較例相比，本發(fā)明的塑性變形率更低并且沖壓性良好。
表1

.Zn≤20ppm.結(jié)晶晶粒直徑5-10μm.最終冷加工率為25％的軋制材料(2)實施例2它是與權(quán)利要求5的發(fā)明有關(guān)的例子。
以磷青銅成分為基材，添加硫、錳、鈣、鎂、鋁和鋅，如此按照與實施例1一樣的方法調(diào)節(jié)試樣片，即不產(chǎn)生加工過程差異地使最終退火前的冷軋加工率、最終再結(jié)晶退火的結(jié)晶晶粒直徑以及最終冷軋加工率等一樣。如此求得彎曲性(r/t)，即垂直于軋制方向地取下10毫米寬×100毫米長的試樣片并按照各種彎曲半徑進行W彎曲實驗(JISH3110)，求出不發(fā)生破裂的最小彎曲半徑比(r(彎曲半徑)/t(試樣片厚度))。而且，W彎曲實驗的彎曲軸與軋制方向平行。在比較例中，塑性變形率低的試樣片的r/t大，r/t小的試樣片的塑性變形率高，而在本發(fā)明中，塑性變形率低，試樣片的r/t也低，因此，沖壓性和彎曲性都很出色。
表2

(3)實施例3它是與權(quán)利要求6的發(fā)明有關(guān)的例子。
在具有表3所示組成的磷青銅中不添加硫、錳、鈣、鎂、鋁和鋅，按照與實施例1一樣的方法調(diào)節(jié)試樣片。但是，在實施例3中，調(diào)節(jié)最終退火前的冷軋加工率、最終再結(jié)晶退火的結(jié)晶晶粒直徑以及最終冷軋加工率等，不產(chǎn)生加工過程差異。其特性如表3所示。抗拉強度(TSMPa)、0.2％屈服強度(YSMPa)是如此通過拉伸實驗(JIS Z2241)求得的，即與軋制方向平行地取下13B號試樣片(JIS Z2201)。
如此取結(jié)晶晶粒直徑，即根據(jù)切斷法(JIS H0501)，計算由具有預(yù)定長度的線段完全切斷的結(jié)晶晶粒數(shù)，以其切斷長度的平均值為結(jié)晶晶粒直徑。而結(jié)晶晶粒直徑的標準偏差(σGS)是該結(jié)晶晶粒直徑的標準偏差。就是說，用掃描型電子顯微鏡(SEM圖象)將垂直于軋制方向的截面組織放大4000倍，在50微米長的線段的情況下，用從線與晶界交點數(shù)中減去1后得到的數(shù)去除該線段，所得到的值就是晶粒直徑，用10條測量線段測得的各晶粒直徑的平均值就是本申請的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)，而各結(jié)晶晶粒直徑的標準偏差就是本申請的標準偏差(σGS)。與比較例(傳統(tǒng)材料)相比，在強度相同的情況下，本發(fā)明例的沖壓性和彎曲性更優(yōu)良。
表3

(4)實施例4
它是與權(quán)利要求7的發(fā)明有關(guān)的例子。調(diào)節(jié)具有表1、2發(fā)明例所示1-16的成分的帶卷的最終退火前的冷軋加工率、最終再結(jié)晶退火的結(jié)晶晶粒直徑以及最終冷軋加工率等，按照與不產(chǎn)生加工過程差異的實施例3的方法來調(diào)節(jié)試樣片。
表4

(5)實施例5它是與權(quán)利要求8的發(fā)明有關(guān)的驗證。
表5是結(jié)果。
比較例是傳統(tǒng)例子，它們是最終退火前的冷軋加工率、最終退火的平均結(jié)晶晶粒直徑在本發(fā)明外的例子。而本發(fā)明的例子與比較例的傳統(tǒng)材料相比，其強度更高，因而r/t小，彎曲性良好。
表5

(6)實施例6它調(diào)查了權(quán)利要求10的消除應(yīng)變退火的效果。表6是調(diào)查結(jié)果。在各種條件下，對在實施例3-實施例5中制成的試樣片進行消除應(yīng)變退火并評價特性。同時是出了借助消除應(yīng)變退火的抗拉強度(TS)的降低量。
發(fā)明例39、41、43、45和比較例27是錫濃度為8.0-8.2質(zhì)量％的材料。發(fā)明例的抗拉強度(TS)為721-850兆帕，彎曲性(r/t)為0.5，與之相比，比較例的抗拉強度為755兆帕，r/t為1，由此可見，本發(fā)明的材料強度高并且彎曲性也優(yōu)良。此外，發(fā)明例40、42、44和46與比較例28是錫濃度為10.0-10.2質(zhì)量％的材料，發(fā)明例的抗拉強度(TS)為820-859兆帕，彎曲性(r/t)為0.5，與之相比，比較例的抗拉強度為830兆帕，r/t為1.5，由此可見，本發(fā)明材料的強度高并且彎曲性也優(yōu)良。
如上所述，通過進行消除應(yīng)變退火，本發(fā)明材料的強度確實比比較例的傳統(tǒng)材料更高并且能夠改善彎曲性。就是說，在強度一樣的情況下，明顯改善了彎曲性。此外，如果彎曲性一樣，則得到強度的大幅度提高。
表6

權(quán)利要求
1.沖壓性出色的磷青銅條，其特征在于，它按質(zhì)量百萬分率(ppm)地含有20ppm-100ppm的硫以及總量為50ppm以下的錳、鈣、鎂和鋁。
2.沖壓性出色的磷青銅條，其特征在于，當腐蝕在平行于軋制方向的方向上的切斷面時，腐蝕痕的長度的總和為5mm/mm2以上。
3.沖壓性出色的磷青銅條，其特征在于，在平行于軋制方向的方向上的切斷面的金屬組織中，硫化銅相的存在范圍為1％-3％。
4.如權(quán)利要求1-3所述的磷青銅條，其特征在于，在間隙為4％-10％地進行剪斷實驗的場合下的塑性變形率為50％以下。
5.彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，它按質(zhì)量百萬分率(ppm)地含有20ppm-100ppm的硫、總量為50ppm以下的錳、鈣、鎂和鋁以及100ppm-1000ppm的鋅。
6.彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，在425℃下退火10000秒后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，該晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為1/3mGS以下，并且，經(jīng)過冷軋的銅合金條的抗拉強度與0.2％屈服強度之差在80兆帕以內(nèi)。
7.如權(quán)利要求1-5所述的彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，在425℃下退火10000秒后的平均結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為5微米以下，該晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為1/3mGS以下，經(jīng)過冷軋的銅合金條的抗拉強度與0.2％屈服強度之差在80兆帕以內(nèi)。
8.彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，對經(jīng)過加工率為45％的冷軋加工的條材進行最終再結(jié)晶退火，結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下，并且晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為2微米以下，隨后，進行加工率為10％-45％的最終冷軋。
9.如權(quán)利要求1-5所述的彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，對經(jīng)過加工率為45％的冷軋加工的條材進行最終再結(jié)晶退火，結(jié)晶晶粒直徑(mGS)為3微米以下，并且晶粒直徑的離散標準偏差(σGS)為2微米以下，隨后，進行加工率為10％-45％的最終冷軋。
10.如權(quán)利要求1-9所述的彎曲性和沖壓性都出色的磷青銅條，其特征在于，只有在這樣的條件下對經(jīng)過加工率為X(％)的最終冷軋后得到抗拉強度TS0(MPa)的冷軋材料進行消除應(yīng)變退火，即抗拉強度TSa(MPa)為TSa＜TS0-X。
全文摘要
本發(fā)明涉及用于端子·連接器等的電子部件的高強度銅合金，尤其是涉及高強度磷青銅條。沖壓性出色的磷青銅條的特點是，它含有20ppm－100ppm的硫以及總量為50ppm以下的錳、鈣、鎂和鋁。沖壓性出色的磷青銅條的特點是，即當腐蝕平行于軋制方向的切斷面時，腐蝕痕的長度的總和為5mm/mm
文檔編號C22C9/02GK1448524SQ0310842
公開日2003年10月15日 申請日期2003年3月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年3月29日
發(fā)明者深町一彥, 新見壽宏 申請人:日礦金屬株式會社