專利名稱：鐵液的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鐵液的制造方法，更具體地涉及一種改進方法，能夠與炭材等碳質(zhì)還原劑一同加熱還原鐵礦石等氧化鐵源，能夠高效率地制造鐵份純度高的鐵液。
背景技術(shù)：
作為還原鐵礦石等氧化鐵源，制造鐵液的方法，目前已實用化的，主要是高爐-轉(zhuǎn)爐法，但此方法，作為還原劑，必須使用焦炭，而且太追求大規(guī)模生產(chǎn)優(yōu)越性，缺乏對經(jīng)濟動向的生產(chǎn)靈活性，特別是在與多品種·小批量生產(chǎn)對應(yīng)上存在問題。
另外，作為小規(guī)模并且趨向多品種·小批量生產(chǎn)的制鐵方法，有以MIDREX法為代表的直接制鐵法。但是，由于該方法作為還原劑需要采用天然氣，該設(shè)備的選址條件受到制約。
對此，作為通過采用以炭為主體的的碳質(zhì)還原劑，制造還原鐵，用電爐加熱熔融該還原鐵，制造鐵液的方法，有SL/RN法，最近，還提出了多種旋轉(zhuǎn)爐床爐和電爐結(jié)合，一起進行氧化鐵的還原和生成的還原鐵的加熱熔化的直接制鐵法。但是，在這些方法中，由于需要大量的電力，所以該設(shè)備的選址條件被限定在電力供應(yīng)情況良好的地方。
在此狀況下，廣泛進行了采用鐵礦石等鐵源和煤炭等碳質(zhì)還原劑，制造鐵液的熔融·還原制鐵法的改進研究，作為其代表例，提出了組合預(yù)備還原爐和熔融還原爐的DIOS法或HIsmelt法。這些方法在實用化上，重要的是用熔融還原爐確保高水平的2次燃燒效率和著熱效率，但如果提高上述效率，在因鐵礦石等鐵源中的脈石成分，加熱還原時副生的爐渣內(nèi)混入高濃度的氧化鐵(FeO)，出現(xiàn)嚴重熔損處理爐的內(nèi)襯耐火物的問題。作為如此問題的對策，還提出了水冷爐體，抑制熔損耐火物的方法，但由于來自爐體的熱能損失大，因此嚴重影響鐵液的生產(chǎn)性或熱能效率。
此外，作為直接制鐵法的一種，已知有用旋轉(zhuǎn)爐床爐，加熱還原混合鐵礦石等鐵源和炭材等碳質(zhì)還原劑而成形的內(nèi)裝炭材成形體(顆?；驁F塊等)，用熔融還原爐進行最終熔融還原，制造鐵液的方法(專利文獻1、2、3等)。在這些方法中，目的是通過將在熔融還原爐生成的高溫的排氣熱導(dǎo)入旋轉(zhuǎn)爐床爐，進行有效利用，提高作為整體設(shè)備的熱效率，可期待恰如其分的效果?？墒牵趶娜廴谶€原爐排出的高溫的排氣中，含有大量的粉塵，其不僅附著·堆積在配管內(nèi)，而且還附著·堆積在旋轉(zhuǎn)爐床爐的爐壁等上，成為穩(wěn)定操作的障礙。
而且，如果在熔融還原爐中引起熱變動，也變動供給旋轉(zhuǎn)爐床爐的高溫氣體的熱量或還原勢，使作為設(shè)備整體的操作狀況不穩(wěn)定。此外，如果操作狀況不穩(wěn)定，則用旋轉(zhuǎn)爐床爐進行的氧化鐵的還原效率或金屬化率變動，不僅使制品鐵的純度不穩(wěn)定，而且還增大向副生爐渣內(nèi)的氧化鐵(FeO)的混入量，導(dǎo)致爐床耐火物的熔損。
另外，在熔融還原法中，由于在熔融還原爐內(nèi)添加大量的氧和熱，因此進行爐體耐火物的修補或吹入風(fēng)口的保養(yǎng)是不可缺的，為此，需要使?fàn)t體傾斜或移動的設(shè)備，這些附屬設(shè)施的設(shè)置或耐火物修補的經(jīng)濟負擔(dān)，嚴重影響鐵液的制造成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是針對上述情況而完成的，目的是提供一種鐵液制造方法，在以含有氧化鐵和碳質(zhì)還原劑的混合物為原料，組合旋轉(zhuǎn)爐床爐和熔化爐的鐵液制造工藝中，通過適當(dāng)控制這些操作條件，能夠盡可能地控制旋轉(zhuǎn)爐床爐或熔化爐的耐火物的熔損，同時能夠高生產(chǎn)性地制造鐵份純度高的鐵液。
所謂能夠解決上述問題的本發(fā)明的鐵液制造方法，是將含有氧化鐵源和碳質(zhì)還原劑的原料混合物裝入加熱還原爐，利用碳質(zhì)還原劑還原該原料混合物中的氧化鐵，形成固形還原鐵后，將固形還原鐵送入熔化爐內(nèi)，通過燃燒作為燃料供給的炭材，在該熔化爐內(nèi)熔化上述固形還原鐵，得到鐵熔液的鐵液制造方法，其特征在于
在將上述固形還原鐵的金屬化率提高到60％以上后，送入熔化爐內(nèi)，通過控制供給該熔化爐的氧和炭材的量，將該熔化爐內(nèi)的CO氣體的2次燃燒率控制在40％以下。
另外，在本發(fā)明中，所謂的熔化爐內(nèi)的2次燃燒率，是根據(jù)下式，從連續(xù)取樣熔化爐的排出氣體得到的氣體成分的分析值，計算出的值。
2次燃燒率＝100×(CO2+H2O)/(CO+CO2+H2+H2O)此外，著熱效率，是采用熔化爐的排出氣體溫度及鐵熔液溫度的測定值和根據(jù)上式求出的2次燃燒率算出的。
在調(diào)制本發(fā)明使用的上述原料混合物的時候，如果以去除該碳質(zhì)還原劑及上述炭材中的揮發(fā)成分的碳量(A)達到[(還原該混合物中的氧化鐵所需的化學(xué)當(dāng)量)+(鐵液制品中的目標(biāo)碳濃度份)+(固形還原鐵的熔化所需的熱量份)]以上的方式，控制上述碳質(zhì)還原劑及上述炭材的量，能夠更高效率地順利依次進行，從原料混合物中的氧化鐵份的固體還原到還原熔融進而熔融金屬鐵的取得的一系列的工序，因此是理想的。
能夠通過從向裝入加熱還原爐的上述混合物中配合的碳質(zhì)還原劑、向在加熱還原爐制造的還原鐵中配合的碳質(zhì)還原劑及供給上述熔化爐的炭材等中選擇的一種以上，進行上述碳量(A)的調(diào)整。
此外，作為供給上述熔化爐的含氧氣體，如果使用氧濃度在90％以上的高純度氧，由于不僅能夠提高熔化爐內(nèi)的2次燃燒率，而且還能夠進一步容易控制2次燃燒時的燃燒溫度或熔融鐵熔液的著熱效率，另外還能夠抑制氣體生成量，降低粉塵發(fā)生量，因此優(yōu)選。該高濃度氧氣體向熔化爐的供給，可通過從底部吹入、上部吹入或橫向吹入中的任何一種或它們的任意組合進行，在這些方法中，如果向爐渣層上吹或橫吹高濃度氧氣體，由于能夠在爐渣層內(nèi)高效率燃燒添加的炭材，能夠提高著熱效率，因此優(yōu)選。
另外，熔化爐設(shè)定為固定式或轉(zhuǎn)動式，如果采用將要加入到該熔化爐的上述固形還原鐵或炭材及爐渣成分調(diào)整用的熔劑，從上述熔化爐的上方，通過重力下落投入到爐內(nèi)，或吹入到熔液內(nèi)的方式，由于能夠通過簡單操作高效率進行還原熔融，因此優(yōu)選。此時，如果在熔化爐的鐵熔液內(nèi)吹入惰性氣體，進行攪拌，能夠進一步加速固形還原鐵的熔化，縮短處理時間，因此優(yōu)選。
在采用固定式的熔化爐的時候，如果設(shè)置設(shè)在該熔化爐的側(cè)壁上的取出鐵液和熔融爐渣用的出爐口，并將其開口高度位置設(shè)定在上述惰性氣體不穿出的位置，由于能夠?qū)⒁虼等霘怏w而堵塞吹入風(fēng)口部的事故防患于未然，因此優(yōu)選。
另外，作為本發(fā)明使用的上述氧化鐵源，鐵礦石是最一般的，除此之外，當(dāng)然可以使用二次鐵鱗黑皮(mill scale)等，另外，也可以使用，高爐粉塵或轉(zhuǎn)爐粉塵中的如含氧化鐵的粉塵以及與含有氧化鐵的同時還含有非鐵金屬或其氧化物的，例如含有鎳、鉻、錳、鈦等非鐵金屬或其氧化物的礦石或從金屬精煉設(shè)備排出的粉塵或爐渣等。
另外，在采用上述非鐵金屬或其氧化物的時候，通過使它們向在制造鐵的過程中產(chǎn)生的爐渣中移轉(zhuǎn)，能夠作為純度高的非鐵金屬或其氧化物的制造原料或制品回收。
在用上述熔化爐熔化固形還原鐵的時候，從炭材等向熔融金屬鐵中混入相當(dāng)量的硫，但在該熔化工序，如果通過添加適量的含有CaO的物質(zhì)，進行調(diào)整，使該熔化爐內(nèi)生成的爐渣的堿度(CaO/SiO2)達到1.2以上，由于能夠向熔融爐渣移轉(zhuǎn)熔融金屬鐵中的硫成分，降低金屬鐵中的硫含量，因此優(yōu)選。此時，如果以熔融金屬鐵中的硫含量達到2％以上的方式，調(diào)整向熔化爐添加的炭材的量，由于硫成分向爐渣中的分配比增大，能夠進一步高效率降低熔融鐵中的硫含量，因此優(yōu)選。
另外，2次燃燒熱對鐵熔液的著熱效率，優(yōu)選提高到60％以上。
用加熱還原爐得到的固形還原鐵，由于通過以原狀維持高溫的狀態(tài)，直接投入熔化爐，能夠有效地將固形還原鐵所持的熱用于其加熱熔化，因此優(yōu)選，但因受設(shè)備上的制約，當(dāng)然也可以在停留場等一度保存該固形還原鐵，根據(jù)需要送入熔化爐，進行加熱熔化。
在實施上述方法的時候，由于上述熔化爐產(chǎn)生的燃燒氣體持有相當(dāng)?shù)臒崃?，因此能夠作為熱源送入加熱還原爐，進行有效利用，但在此時，為避免粉塵附著在傳送管或加熱還原爐，優(yōu)選對該燃燒氣體進行冷卻·除塵，將該氣體中的粉塵含量抑制在5g/Nm3以下，此外，采用上述加熱還原爐的排氣預(yù)熱空氣，如果能夠用作該加熱還原爐的燃燒用空氣、原料混合物的干燥用以及成為該原料混合物的原料的氧化鐵源或碳質(zhì)還原劑的干燥用空氣等中的至少一種，由于能夠進一步提高熱效率，因此優(yōu)選。


圖1是表示本發(fā)明的一實施例的工藝流程圖。
圖2是表示變化熔化爐中的2次燃燒率時的供給熔化爐的鐵份的金屬化率和炭材消耗量的關(guān)系的圖表。
圖3是表示變化投入熔化爐中的鐵份的金屬化率時的炭材消耗量和2次燃燒率的關(guān)系的圖表。
圖4是表變化熔化爐的排出氣體溫度時的熔化爐內(nèi)鐵液的著熱效率和2次燃燒率的關(guān)系的圖表。
具體實施例方式
以下，參照本發(fā)明的一實施例所示的圖面，更具體地說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不局限于下列圖示例，在符合前后所述的技術(shù)構(gòu)思的范圍內(nèi)，當(dāng)然可以附加適當(dāng)?shù)淖兏M行實施。
圖1是表示本發(fā)明的一實施例的整個系統(tǒng)的流程圖，作為成為鐵源的鐵礦石1，優(yōu)選使用粒徑8mm左右以下的粉礦石，將其用干燥機2干燥后，用礦石粉碎機3粉碎。作為干燥機2的熱源，利用旋轉(zhuǎn)爐床爐14的排氣顯熱，使用預(yù)熱的空氣4，根據(jù)需要使用輔助燃料5。作為碳質(zhì)還原劑，一般使用煤炭6，在用煤炭粉碎機7粉碎后，送入混合機8。在混合機8中，添加粉碎的粉礦石和微粉炭，根據(jù)需要添加粘合劑9或適量的水分，球團化成球狀、粒狀、顆粒狀、團塊狀等，作為成形體。此時，作為爐渣形成成分，能夠添加在熔化爐中的還原熔融時所需的部分副原料10(例如，氧化鋁、二氧化硅、氧化鈣等)或混合物。
另外，在圖示例中，表示使原料(混合物)形成塊狀，作為成形體使用的例子，由于在本發(fā)明中最優(yōu)選如此成形、供給的成形體，所以在以下的說明中，主要說明作為成形體使用時的情況，但也可以根據(jù)情況，以混合粉狀物的狀態(tài)直接使用，或作為輕壓固結(jié)程度的混合物使用。此外，作為鐵源，鐵礦石是最一般的，但也可以與其一同并用含有氧化鐵的高爐粉塵或二次鐵鱗黑皮(mill scale)等，另外，也可以使用與氧化鐵一同含有非鐵金屬或其氧化物的，例如從金屬精煉設(shè)備排出的粉塵或爐渣等。
此外，作為碳質(zhì)還原劑，在使用煤炭6等炭材的時候，由于炭材中所含的揮發(fā)成分在600℃以上的溫度下?lián)]發(fā)，幾乎無助于氧化鐵的還原，所以，上述成形體中的炭材的配合率的確定，也可以以去除炭材中作為揮發(fā)成分含有的碳的碳量為基準(zhǔn)，通過在氧化鐵的還原所需的化學(xué)當(dāng)量份、鐵液制品中的目標(biāo)碳濃度份及熔化爐熔化還原鐵所需的熱量份的總量中，加進一些該碳量的損失來進行。
作為制造原料成形體12時所用的成塊機11，可以使用顆粒成形機或團塊成形機等。該成形體12的表觀密度設(shè)在1.2g/cm3以上，優(yōu)選設(shè)在1.8g/cm3以上。這是作為在加熱還原爐(旋轉(zhuǎn)爐床爐)中給予成形體的外面?zhèn)鹊臒?，迅速向成形體內(nèi)部傳遞所需的表觀密度而表示的值。
該成形體12，在成形后，在用干燥機13將水分量干燥下降到1質(zhì)量％以下后，可以供給旋轉(zhuǎn)爐床爐14(加熱還原爐)。作為此時所用的干燥用空氣，如果采用通過與從旋轉(zhuǎn)爐床爐14排出的排氣顯熱的熱交換，預(yù)熱的空氣4，由于能夠增進排熱的有效利用，因此優(yōu)選。另外，該干燥用空氣的溫度，優(yōu)選以通過利用急速加熱快速蒸發(fā)水分而不引起成形體12爆裂等的方式，抑制在200℃左右以下。干燥后的成形體12逐次裝入旋轉(zhuǎn)爐床爐14，供于加熱還原。
加熱還原生成的還原鐵15的金屬化率至少在60％以上，優(yōu)選80％以上，更優(yōu)選提高到接近在后述圖2中也要說明的如廢金屬(scrap)的熔化熱量的90％以上。作為用于該加熱還原的燃料，可通過采用從熔化爐16排出的還原性氣體，用設(shè)在旋轉(zhuǎn)爐床爐14的側(cè)壁等上的燃燒器燃燒，加熱成形體12。
為在該加熱還原工序，將還原鐵15的金屬化率提高到60％以上，優(yōu)選80％以上，更優(yōu)選90％以上，需要穩(wěn)定維持燃燒器的燃燒狀態(tài)，因此，優(yōu)選通過一度冷卻、除塵從熔化爐16排出的排氣，使排氣中的粉塵濃度降低到5g/Nm3以下，優(yōu)選1g/Nm3以下。另外，為防備設(shè)備升高時或旋轉(zhuǎn)爐床爐14的熱補償時等，作為外部燃料17，可供給天然氣或微粉炭等也有效。
在旋轉(zhuǎn)爐床爐14內(nèi)，使通過下式(2)、(4)所示的反應(yīng)產(chǎn)生的CO氣體，與上述預(yù)熱空氣4，按下列反應(yīng)式(1)進行2次燃燒，將該反應(yīng)熱用作成形體12的加熱還原用熱。
……(1)通過這些反應(yīng)，能夠使排氣中的氧量完全燃燒到排氣中的氧量實質(zhì)上達到零，達到100％的2次燃燒率。這意味著在旋轉(zhuǎn)爐床爐14中能夠用完炭材具有的潛在熱能，能夠得到高的能源效率。
用旋轉(zhuǎn)爐床爐14得到的還原鐵15，也可以在一度取出系外后，再裝入熔化爐16，但如果優(yōu)選實質(zhì)上不冷卻地，以保持高溫的狀態(tài)裝入熔化爐16，有利于提高熱效率。此外，作為裝入熔化爐16的裝入方法，可以利用重力下落，從爐上連續(xù)投入。此時，為加熱熔化還原鐵15所需的熱源的炭材18或爐渣成分調(diào)整用的副原料19，也同樣從熔化爐16的上方投入。該從上方投入的方法，易于保全裝入設(shè)備。
另外，通過使投入該熔化爐16的氧源20和炭材18反應(yīng)(燃燒)，在還原殘存在還原鐵15中的未還原的氧化鐵的同時，加熱·熔化還原鐵，制造碳含量優(yōu)選在2％以上、更優(yōu)選2.5％～4.5％的鐵液。
此時，以熔化爐16產(chǎn)生的CO氣體的2次燃燒率達到40％以下、更優(yōu)選達到20％以上40％以下的方式，控制氧源20和炭材18的供給量，將2次燃燒熱對熔液的著熱效率提高到優(yōu)選60％以上、更優(yōu)選75％以上、最優(yōu)選80％以上。另外，將2次燃燒率定為40％以下，或?qū)⒅鵁嵝识?0％以上(更優(yōu)選75％以上)的理由，將在隨后更詳細地介紹。
作為氧源20，優(yōu)選使用氧濃度在90％以上的高純度氧，通過向熔化爐16的液面上的爐渣層，上部吹入、橫向吹入或底部吹入該氧源，進行爐渣的攪拌。另外，如果形成上吹或橫吹氧的結(jié)構(gòu)，由于易于吹入用風(fēng)口的維修，不需要傾斜熔化爐16本體，能夠?qū)⑷刍癄t設(shè)計成固定式的簡易結(jié)構(gòu)，因此有利。
此外，通過采用氧濃度在90％以上的高純度氧，能夠容易控制2次燃燒率，同時也容易以適當(dāng)水平控制向旋轉(zhuǎn)爐床爐14供給在熔化爐16中產(chǎn)生的還原性氣體時的氣體熱量，即也容易控制確保必要的理論燃燒溫度所需且足夠的條件。
此時，作為底吹攪拌用，通過向鐵熔液內(nèi)吹入氮等惰性氣體21，強化攪拌，也有效促進還原鐵15的熔化。
另外，也可以與成形體12相互獨立地直接向旋轉(zhuǎn)爐床爐14供給部分或全部供給熔化爐16的炭材18和/或與供給熔化爐16的炭材18不同的炭材。此種炭材，也可以作為爐床敷材供給旋轉(zhuǎn)爐床爐14的爐床上，或采用成形體12供給用的裝置，與成形體12一同供給旋轉(zhuǎn)爐床爐14，或在向旋轉(zhuǎn)爐床爐14供給了成形體12后再供給。供給旋轉(zhuǎn)爐床爐14的此種炭材，在作為爐床敷材使用的時候，優(yōu)選是粉狀的炭材，但在與成形體12一同供給旋轉(zhuǎn)爐床爐14，或在向旋轉(zhuǎn)爐床爐14供給了成形體12后再供給的時候，也不一定必須是粉狀，也可以是塊狀。如果如此向旋轉(zhuǎn)爐床爐14供給炭材，由于通過該炭材中的揮發(fā)成分的揮發(fā)，也能夠發(fā)揮加熱原料的功能，降低外部燃料17的供給量，因此優(yōu)選。
在上述中，所謂的“不同的炭材”，意思表示也可以是供給熔化爐16的炭材18和裝入的爐不同時的炭材或其它種類的炭材，例如，在裝入熔化爐16的炭材18是焦炭的情況下，作為裝入旋轉(zhuǎn)爐床爐14的其它的炭材，是假設(shè)使用成為上述焦炭的原料的煤炭時的炭材。因此，即使是其它的炭材，也不意味是完全不同的炭材。
此外，在通過在旋轉(zhuǎn)爐床爐14內(nèi)加熱該炭材，將其炭化后，作為熔化所需的炭材(燃料)，供給熔化爐16。在將煤炭用作該炭材的時候，由于通過在旋轉(zhuǎn)爐床爐14內(nèi)炭化，去掉煤炭的揮發(fā)成分，形成預(yù)熱的炭，供給熔化爐16，所以，與作為炭材18直接供給熔化爐16時相比，除能夠減少投入熔化爐16時產(chǎn)生的排氣量，縮小該排氣設(shè)備外，還能夠降低剩余排氣26的量，因此優(yōu)選。
作為上述炭材[關(guān)于炭材18，也同樣]，除煤炭外，也可以使用木材片或廢塑料、舊輪胎等，此外，還可使用不含有揮發(fā)成分的焦炭或木炭、焦粉等。
在熔化爐16的側(cè)壁上，設(shè)置取出鐵液22和熔融爐渣23的出爐口。該出爐口的開口設(shè)置高度，可以設(shè)在不跑出攪拌氣體21的位置。此外，將熔化爐16形成可密封的結(jié)構(gòu)，從該熔化爐16產(chǎn)生的全部氣體或部分氣體，可作為燃料源供給上述旋轉(zhuǎn)爐床爐14，能夠進行有效利用。在將熔化爐16產(chǎn)生的氣體送入旋轉(zhuǎn)爐床爐14的時候，如圖示，通過一度冷卻氣體，通過除塵裝置24進行除塵，可以將粉塵含量降到5g/Nm3左右以下，優(yōu)選1g/Nm3以下。由此，能夠盡可能地抑制粉塵在氣體配管或旋轉(zhuǎn)爐床爐14等的內(nèi)壁上的附著堆積。此時，如果形成，例如，在通過設(shè)在熔化爐16的出口的輻射傳熱蒸汽爐等，回收從該熔化爐16排出的高溫氣體持有的顯熱后，送入氣體冷卻·除塵裝置24的構(gòu)成，由于能夠有效利用排氣的顯熱，因此優(yōu)選。
然后，在用升壓鼓風(fēng)機25調(diào)整壓力后，供給旋轉(zhuǎn)爐床爐14的燃燒器。此時，從熔化爐16排出的排氣，在作為燃料氣體的量過剩時，作為剩余排氣26送到外部，可以作為鄰接設(shè)備的燃料氣體有效利用。另外，如果將熔化爐16形成密封結(jié)構(gòu)，且使用高壓的氧氣，能夠利用該壓力，增加熔化爐16內(nèi)的壓力，能夠節(jié)省升壓鼓風(fēng)機25。
由于從旋轉(zhuǎn)爐床爐14排出的氣體幾乎是沒有潛熱的高溫，所以，在廢熱蒸汽爐27回收熱后，可以用空氣預(yù)熱用交喚器28，將空氣有效用于預(yù)熱。空氣預(yù)熱用熱交換器28回收熱的排氣，在用除塵裝置30凈化處理后，經(jīng)過吸引風(fēng)機31向大氣排放。通過該吸引風(fēng)機控制旋轉(zhuǎn)爐床爐14的爐內(nèi)壓力。
本發(fā)明可按照上述流程圖實施，但關(guān)于其中特別重要的旋轉(zhuǎn)爐床爐14和熔化爐16的操作條件等，下面進一步詳細說明。
首先，詳細說明為還原鐵制造設(shè)備主體的旋轉(zhuǎn)爐床爐。如果向旋轉(zhuǎn)爐床爐供給含有氧化鐵的物質(zhì)和碳質(zhì)還原劑的混合物、優(yōu)選將其成形的炭材內(nèi)裝成形體，進行加熱，進行下式(2)～(4)所示的反應(yīng)，還原氧化鐵。
……(2)……(3)C+CO2→2CO……(4)此處，產(chǎn)生的CO或CO2的量，由內(nèi)裝在成形體中的碳質(zhì)還原劑的量或加熱條件決定。
裝入旋轉(zhuǎn)爐爐床上的原料混合物，由燃燒器燃燒提供的燃燒熱和從爐壁及天井的輻射傳熱加熱。由于熱輻射以溫度的4次方發(fā)揮作用，由此能夠迅速升溫和還原，原料混合物中的氧化鐵，例如可用6～12分鐘的極短時間的加熱，將其還原成金屬鐵。
從原料混合物外面?zhèn)冉o予的熱，通過傳導(dǎo)傳熱，傳入原料混合物的內(nèi)部，繼續(xù)上述(2)～(4)的反應(yīng)。為高效率地進行向該混合物內(nèi)部方向的傳熱，優(yōu)選將原料混合物形成為成形體，使其表觀密度達到1.2g/cm3以上，優(yōu)選1.8g/cm3以上。
氧化鐵源和碳質(zhì)還原劑的混合比，當(dāng)然要使去除碳質(zhì)還原劑中的揮發(fā)成分的固定碳份達到還原氧化鐵所需的化學(xué)等量以上，此外，也可以加進投入熔化爐后的加熱熔融所需的燃燒熱量和還原熔融產(chǎn)生的鐵液的目標(biāo)碳濃度當(dāng)量來確定。
即，應(yīng)以去除該碳質(zhì)還原劑及上述炭材中的揮發(fā)成分的碳量(A)達到[(還原該混合物中的氧化鐵所需的化學(xué)當(dāng)量)+(鐵液制品中的目標(biāo)碳濃度份)+(固形還原鐵的熔化所需的熱量份)]以上的方式，調(diào)整上述碳質(zhì)還原劑及上述炭材的量，通過從向裝入到加熱還原爐的前述混合物中配合的碳質(zhì)還原劑、向在加熱還原爐制造的還原鐵中配合的碳質(zhì)還原劑及供給上述熔化爐的炭材等中選擇的一種以上，能夠進行上述碳量(A)的調(diào)整。例如，在原料混合物的調(diào)制階段內(nèi)裝大量炭材的時候，可以據(jù)此適宜減少向加熱還原得到的固形還原鐵中混入的炭材量。
此外，在用熔化爐進行還原熔融的時候，優(yōu)選與固形還原鐵一同或另外向熔化爐添加CaO含有物質(zhì)，調(diào)整副生爐渣的堿度，使堿度優(yōu)選達到1.2以上。即，如果將由熔化爐副生的爐渣的堿度調(diào)整到1.2以上，由于鐵熔液中所含的硫成分向熔融爐渣移轉(zhuǎn)，能夠降低所得金屬鐵的硫含量，因此優(yōu)選。
此時，隨著副生爐渣中的FeO含量減少，提高硫成分向爐渣方向的分配率，減少鐵熔液中的硫含量。由于鐵熔液中的碳量(B)越多，爐渣中的FeO含量越減少，因此，要提高向爐渣方向的硫成分的分配率，降低鐵熔液中的硫含量，有效的辦法是將鐵熔液中的碳量(B)提高到2％以上范圍，更優(yōu)選3％以上范圍。如此，如果減少爐渣中的FeO量，由于也能夠利用熔融FeO抑制爐內(nèi)襯耐火物的熔損，因此優(yōu)選。
鐵熔液中的碳量(B)的調(diào)整，可以通過以下任何一種以上進行。
①向裝入到加熱還原爐的前述混合物中配合的碳質(zhì)還原劑、②向通過加熱還原爐制造的還原鐵中配合的碳質(zhì)還原劑、③供給上述熔化爐的炭材、④裝入上述加熱熔化爐的其它炭材。
可是，作為進行還原鐵的還原熔融的熔化爐的特性，為高效率地進行在熔化爐的還原熔融處理，關(guān)鍵是如何提高裝入熔化爐的鐵源(還原鐵)的金屬化率，因此，重要的是如何在旋轉(zhuǎn)爐床爐提高還原鐵的金屬化率。
因此，必須適當(dāng)且穩(wěn)定地控制旋轉(zhuǎn)爐床爐中的原料成形體的升溫·加熱條件，應(yīng)極力穩(wěn)定維持加熱用燃料氣體的性狀。在將上述熔化爐產(chǎn)生的氣體用作送入旋轉(zhuǎn)爐床爐的燃料氣體的時候，該氣體的熱量越高，越容易提高燃燒溫度，越容易控制旋轉(zhuǎn)爐床爐的溫度。這表明優(yōu)選將熔化爐的2次燃燒率抑制在低水平，將CO2含量維持在低水平。此外，為穩(wěn)定、長時間繼續(xù)燃燒器燃燒，將燃料氣體中的粉塵抑制在盡可能小的范圍，優(yōu)選盡可能防止粉塵在傳送管內(nèi)或燃燒氣體燃燒器內(nèi)附著堆積或堵塞噴嘴等。
為此，在將熔化爐的排氣導(dǎo)入到旋轉(zhuǎn)爐床爐之前，設(shè)置一度冷卻、除塵該氣體的設(shè)備。推薦通過該除塵處理，將氣體中的粉塵濃度降到5g/Nm3以下，優(yōu)選1g/Nm3以下。另外，除塵設(shè)備的作業(yè)溫度，考慮到設(shè)備的耐熱性或安全性等，可以抑制在800℃左右以下。
下面，進行說明固形還原鐵的還原熔融的熔化爐的操作條件。
投入到熔化爐內(nèi)的鐵液中的炭材，通過同時與吹入的高濃度氧的反應(yīng)，產(chǎn)生如下式(5)所示的CO氣體……(5)在鐵液上的氣相內(nèi)，引起如下式(6)所示的2次燃燒。
……(6)這些反應(yīng)是發(fā)熱反應(yīng)，它們的熱向鐵液傳遞，再用作還原熔融投入熔化爐的固形還原鐵的熱。
圖2、圖3是表示投入熔化爐中的鐵源的金屬化率和熔化爐中的2次燃燒率及炭材消耗量的關(guān)系的圖表。由上述兩圖可以看出，炭材消耗量隨著投入的鐵源的金屬化率的上升而下降(圖2)，此外，隨2次燃燒率的升高而減少(圖3)。
特別是，如果根據(jù)圖2，在2次燃燒率為40％以下時，如果要使金屬化率達到60％以上，則炭材消耗量呈橫爬狀態(tài)，由于減小金屬化率變動帶來的炭材消耗量的變動，在逐項進行穩(wěn)定操作方面，也極有用。
因此，供給熔化爐的鐵源(即還原鐵)的金屬化率，在抑制炭材消耗量，同時增進穩(wěn)定操作方面，極力提高是有利的，所以優(yōu)選至少設(shè)定在60％以上，更優(yōu)選設(shè)定在80％以上，最優(yōu)選設(shè)定在相當(dāng)于普通的鐵廢料的90％以上。
另外，要確保金屬化率在60％以上，可以適當(dāng)控制制造原料混合物時配合的碳質(zhì)還原劑的量或旋轉(zhuǎn)爐床爐的加熱還原條件，具體是，在原料混合物的調(diào)制階段，如前所述，除摻合還原氧化鐵所需的足夠量的碳質(zhì)還原劑外，還可以將旋轉(zhuǎn)爐床爐的操作溫度設(shè)定在1100～1400℃，優(yōu)選1250～1350℃，滯留時間可以確保在6分鐘以上，優(yōu)選8分鐘以上。
另外，從圖3看出，為在實際操作中有效發(fā)揮通過提高熔化爐的2次燃燒率來降低炭材消耗量的效果，優(yōu)選提高2次燃燒率，更優(yōu)選確保20％以上。但是，如果2次燃燒率超過40％，由于幾乎未發(fā)現(xiàn)其以上的炭材消耗量的降低效果，所以，2次燃燒率優(yōu)選控制在40％以下，更優(yōu)選控制在30％以下。
另外，2次燃燒率，由于因熔化爐的炭材添加量或氧氣吹入量等而變化，因此，要將其值控制在40％以下，更優(yōu)選20％～40％的范圍，要考慮上述2次燃燒率，可以適當(dāng)控制炭材添加量或氧氣吹入量。
此外，2次燃燒使熔化爐中的氣相側(cè)的溫度上升，對內(nèi)襯耐火物施加大的熱負荷。意味著降低投入鐵源的金屬化率和增加鐵源中所含的未還原氧化鐵(FeO)量，進而因增大副生爐渣中的FeO量，加速內(nèi)襯耐火物的熔損。因此，如前所述，作為抑制耐火物熔損的手段，也曾嘗試水冷耐火物，但在該方法中，水冷造成的熱損失嚴重影響生產(chǎn)效率或成本。
此外，為促進添加到熔化爐的鐵源(還原鐵)的熔化，有效的辦法是攪拌鐵熔液，但如果強化攪拌，則增加從熔化爐排出的排氣中的粉塵量(最大100g/Nm3)，不僅降低鐵的成品率，而且還在高溫氣體配管內(nèi)附著·堆積，成為引起堵塞事故的原因。
考慮到上述情況，在本發(fā)明中，通過將供給熔化爐的還原鐵的金屬化率提高到60％以上，更優(yōu)選80％以上，降低炭材消耗量，并且，通過將熔化爐的2次燃燒率抑制在40％以下，更優(yōu)選20％～40％范圍，最優(yōu)選20％～35％，能夠避免氣相溫度的過度上升，能夠減輕對熔化爐的負荷。
另外，作為向熔化爐吹入的氧源，也能夠采用空氣，但此時，要預(yù)熱相對于氧含有多達大約4倍量的氮，這不僅增加預(yù)熱能的浪費而且還增大發(fā)生氣體量。因此，為提高熱效率，同時避免增大無畏的氣體發(fā)生量，作為氧源，優(yōu)選高純度氧，更優(yōu)選使用氧純度在90％以上的高純度氧，由此，能夠?qū)怏w發(fā)生量抑制在最小限度，同時還能夠降低粉塵發(fā)生量。
下面，研究熔化爐中的2次燃燒率和著熱效率及熔化爐的排氣溫度的關(guān)系，圖4示出與以往例的比較研究結(jié)果。
從圖4可以看出，如果著熱效率固定，隨著2次燃燒率提高，排氣溫度升高，在熔化爐，未有效使用就排出的熱量增大。相反，如果能夠?qū)⑴艢鉁囟缺３止潭ǎS著提高2次燃燒率，著熱效率也升高，確認能夠有效利用熱。圖4所示的事例A，是作為投入熔化爐的鐵源，采用廢金屬時的例子，得到2次燃燒率為20％、著熱效率高達89％、排氣溫度也低到1650℃左右的結(jié)果。
對此，事例B，作為投入熔化爐的鐵源，在采用金屬化率為30％的還原鐵的時候，由于2次燃燒率提高到大約45％，因此除排氣溫度達到1900℃的高溫，增大對內(nèi)襯耐火物的熱負荷外，著熱效率降低到85％。此外，在該事例B中發(fā)現(xiàn)，由于投入鐵源的金屬化率低至30％，所以還原熔融時副生的爐渣中的(FeO)濃度變高，也加速內(nèi)襯耐火物的熔損。
基于上述結(jié)果，作為操作將基于旋轉(zhuǎn)爐床爐的加熱還原裝置和還原熔融生成的還原鐵的熔化爐組合而成的系統(tǒng)設(shè)備時的優(yōu)選操作條件，重要的是①將旋轉(zhuǎn)爐床爐的金屬化率提高到60％以上，更優(yōu)選80％以上，極力減少殘留(FeO)；②為確保將熔化爐的排氣用于旋轉(zhuǎn)爐床爐的燃料所需的熱量，將熔化爐的2次燃燒率控制在40％以下，更優(yōu)選20％～40％的范圍；③為抑制熔化爐的內(nèi)襯耐火物的熔損，也為不過度增高排氣溫度，重要的是2次燃燒率抑制在40％以下，作為優(yōu)選條件，推薦圖4的斜線所示的區(qū)域。
即，如前面的圖2、圖3中的說明，以在旋轉(zhuǎn)爐床爐中的加熱還原后，裝入熔化爐的還原鐵的金屬化率提高到60％以上，而且，在熔化爐生成的CO氣體的2次燃燒率達到40％以上的方式，控制供給該熔化爐的氧及炭材的供給量，確認可以將2次燃燒熱對鐵熔液的著熱效率提高到60％以上，更優(yōu)選75％以上。
另外，2次燃燒熱對鐵熔液的著熱效率(Ef)，定義如下Ef＝[1-(H3+H4-H2)/H1]×100(％)H12次燃燒反應(yīng)的發(fā)熱量。此處，所謂的2次燃燒反應(yīng)，利用從熔化爐產(chǎn)生的CO、H2氣體的氧燃燒，用下列反應(yīng)式表示。
H2從鐵熔液產(chǎn)生的氣體的顯熱。從鐵熔液的物質(zhì)收支計算氣體量和組成，溫度與鐵熔液相同。
H3從爐排出的氣體的顯熱。
H4從2次燃燒反應(yīng)產(chǎn)生的氣相側(cè)的熱損失(相當(dāng)于總?cè)霟崃康?0％～20％)。
如果滿足如此的條件，由于能夠延長熔化爐的內(nèi)襯耐火物的壽命，因此不需要為了中間修補或維修而使熔化爐形成可傾斜或可移動，即使在采用固定型熔化爐本體的時候，也能夠長時間無故障地連續(xù)操作。但是，在本發(fā)明中，不只局限于使用固定型熔化爐，當(dāng)然也能夠用于移動式的熔化爐。
另外，如果采用本發(fā)明，在向如旋轉(zhuǎn)爐床爐的加熱還原爐中裝入內(nèi)含碳質(zhì)還原劑的原料混合物，還原該混合物中的氧化鐵，在形成固形還原鐵后，將其送入熔化爐，在進一步加熱還原的同時，熔化還原鐵，制造鐵液的時候，通過a)用加熱還原爐將固形還原鐵的金屬化率提高到60％以上；b)以在熔化爐產(chǎn)生的CO氣體的2次燃燒率達到40％以下的方式，控制氧供給量和炭材供給量；c)優(yōu)選，將該2次燃燒提供的燃燒熱對熔液的著熱效率提高到60％以上；d)將熔化爐形成密封結(jié)構(gòu)，以從該熔化爐產(chǎn)生的氣體的全部或一部分作為燃料，供給上述加熱還原爐，用上述熔化爐加熱得到的固形還原鐵；在高能效率下，在將加熱還原爐或熔化爐的劣化抑制在最小限度的同時，能夠高生產(chǎn)性制造碳含量在1.5％～4.5％范圍的還原鐵熔液。
實施例以下，通過舉例實施例，更具體地說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不受以下實施例的限制，在符合上述·后述的技術(shù)構(gòu)思的范圍內(nèi)，也可以適當(dāng)增加變更地實施，這些都包含在本發(fā)明的技術(shù)范圍內(nèi)。
實施例基于上述圖1所示的工藝流程圖，采用表1示出的化學(xué)組成的原料礦石和煤炭，在進行表2示出的條件下，進行試驗作業(yè)，得到表2并記的結(jié)果。
表1 原料的化學(xué)組成(mass％)

(注)按Fe2O3換算為91.4％。殘余成分為TiO2、Na2O、K2O等。
表2


表2中，No.1～3，是以旋轉(zhuǎn)爐床爐制造的還原鐵的金屬化率保持在90％，在熔化爐2次燃燒率達到40％以下，著熱效率達到60％～90％的方式進行控制的試驗，其中No.1，是使用輔助燃料(本例中使用天然氣)補充熱量不足部分時的情況。
No.2是在提高熔化爐的著熱效率的同時增加氣體發(fā)生量，是以旋轉(zhuǎn)爐床爐的零輔助燃料為目標(biāo)的例子。其結(jié)果表明，熔化爐排氣中的粉塵量若干增加，但還未到妨礙實際操作的程度。此外，熔化爐的排氣量也若干增加，雖少但也可用作外部熱源。
No.3是使全部工藝參數(shù)最佳化，不在旋轉(zhuǎn)爐床爐使用輔助燃料，同時以熔化爐的零剩余氣體為目標(biāo)的例子，通過組合旋轉(zhuǎn)爐床爐和熔化爐，確立在能源上自完善型的操作。
對于上述情況，在No.4中，2次燃燒率稍低，保持在30％，但由于對熔化爐的鐵熔液的著熱效率也稍低，為73％，因此發(fā)現(xiàn)有稍微增加煤炭及氧的使用量，也稍微增加剩余氣體的發(fā)生量或粉塵濃度的傾向。No.6，是增加熔化爐的炭材裝入量，增大滲碳量，鐵液的碳量提高到飽和碳量水平的例子。即，如果采用本發(fā)明，通過調(diào)整吹入熔化爐的吹入碳量，能夠容易使鐵液的碳量提高到飽和碳濃度水平。
在No.5中，是過度提高熔化爐的2次燃燒率的例子，提高了著熱效率，但由于降低送入加熱還原爐的排氣量和熱量(還原勢)，在旋轉(zhuǎn)爐床爐中，需要追加吹入輔助燃料。
上述結(jié)果表明，如果使上述的操作條件最佳化，在高能源利用效率下，不對熔化爐施加過度的熱負荷，能夠穩(wěn)定、高效地實施從固體還原到還原熔融的一系列操作，能夠高生產(chǎn)性地制造高純度的熔融鐵。此外，例如，如上述No.3中所示，如果良好地控制操作條件，也能夠在一系列的鐵液生產(chǎn)設(shè)備內(nèi)，在能源上實現(xiàn)自完善型操作。
另外，在用與上述No.3相同的條件，進行熔融金屬鐵的制造的時候，通過與加熱用的炭材一同，向熔化爐追加投入生石灰(CaO)，一邊調(diào)整生成爐渣的堿度(CaO/SiO2比)，使其達到1.5～1.6的范圍，一邊繼續(xù)還原熔融，測定了所得的鐵液的S含量。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在操作開始的初期階段，S含量緩慢增加，如果經(jīng)過40分鐘，S含量提高到大約0.04質(zhì)量％，但未發(fā)現(xiàn)其后的S含量增大，得到的金屬鐵的S含量穩(wěn)定在大約0.04質(zhì)量％。認為這是通過向熔化爐追加投入生石灰，提高生成爐渣的堿度，熔融金屬中的S向爐渣移轉(zhuǎn)的結(jié)果。
如果根據(jù)如以上說明的本發(fā)明，與以往的方法相比，能夠用更少的能源，高效率制造鐵液，并且能夠提供一種耐火物的損耗小、富于能源可調(diào)性、具有生產(chǎn)彈性的制鐵工藝。
權(quán)利要求
1.一種鐵液的制造方法，將含有氧化鐵源和碳質(zhì)還原劑的原料混合物裝入加熱還原爐，利用碳質(zhì)還原劑還原該原料混合物中的氧化鐵，形成固形還原鐵后，將該固形還原鐵送入熔化爐內(nèi)，通過燃燒作為燃料供給的炭材，在該熔化爐內(nèi)使上述固形還原鐵熔化，獲得鐵熔液，其特征在于在將上述固形還原鐵的金屬化率提高到60％以上后，送入熔化爐內(nèi)，通過控制供給該熔化爐的氧和炭材的量，將該熔化爐內(nèi)的CO氣體的2次燃燒率控制在40％以下。
2.如權(quán)利要求1所述的制造方法，其中，利用來自上述加熱還原爐的排氣熱預(yù)熱空氣，用作該加熱還原爐的燃燒用空氣、干燥原料混合物及原料的空氣中的至少一種。
3.如權(quán)利要求1或2所述的制造方法，其中，以去除該碳質(zhì)還原劑及上述炭材中的揮發(fā)成分的碳量(A)達到[(還原該混合物中的氧化鐵所需的化學(xué)當(dāng)量)+(鐵液制品中的目標(biāo)碳濃度份)+(固形還原鐵的熔化所需的熱量份)]以上的方式，調(diào)整上述碳質(zhì)還原劑及上述炭材的量。
4.如權(quán)利要求1～3中任何一項所述的制造方法，其中，通過從向裝入到加熱還原爐的前述混合物中配合的碳質(zhì)還原劑、向在加熱還原爐制造的還原鐵中配合的碳質(zhì)還原劑以及從供給上述熔化爐的炭材等中選擇的一種以上，進行上述碳量(A)的調(diào)整。
5.如權(quán)利要求1～4中任何一項所述的制造方法，其中，作為供給上述熔化爐的含氧氣體，使用氧濃度在90％以上的高純度氧，通過從底部吹入、上部吹入或橫向吹入該氣體，對爐渣層進行攪拌。
6.如權(quán)利要求1～5中任何一項所述的制造方法，其中，將上述2次燃燒熱的對鐵熔液的著熱效率提高到60％以上。
7.如權(quán)利要求1～6中任何一項所述的制造方法，其中，上述固形還原鐵、炭材及爐渣成分調(diào)整用的熔劑，從上述熔化爐的上方，通過重力下落投入到爐內(nèi)，或吹入到熔液內(nèi)。
8.如權(quán)利要求1～7中任何一項所述的制造方法，其中，向上述熔化爐的鐵熔液內(nèi)吹入惰性氣體，進行攪拌。
9.如權(quán)利要求1～8中任何一項所述的制造方法，其中，作為上述熔化爐，采用固定式或轉(zhuǎn)動式的熔化爐。
10.如權(quán)利要求9所述的制造方法，其中，作為上述熔化爐，采用固定式的熔化爐，在該熔化爐的側(cè)壁，設(shè)置取出鐵液和熔融爐渣用的出爐口，并且其開口高度位置設(shè)為上述惰性氣體不穿過的位置。
11.如權(quán)利要求1～10中任何一項所述的制造方法，其中，上述氧化鐵源在含有氧化鐵的同時還含有非鐵金屬或其氧化物。
12.如權(quán)利要求1～11中任何一項所述的制造方法，其中，上述氧化鐵源含有從金屬精煉設(shè)備排出的粉塵。
13.如權(quán)利要求1～12中任何一項所述的制造方法，其中，在該熔化爐內(nèi)另外添加含有CaO的物質(zhì)，以使上述熔化爐內(nèi)生成的爐渣的堿度達到1.2以上，使鐵熔液中的硫成分轉(zhuǎn)移到生成的熔融爐渣中。
14.如權(quán)利要求1～13中任何一項所述的制造方法，其中，鐵熔液中的碳量(B)設(shè)在2質(zhì)量％以上。
15.如權(quán)利要求1～14中任何一項所述的制造方法，其中，將在加熱還原爐得到的上述固形還原鐵快速送入熔化爐，進行熔化。
16.如權(quán)利要求1～15中任何一項所述的制造方法，其中，將在加熱還原爐得到的上述固形還原鐵，實質(zhì)上不冷卻地送入熔化爐，進行熔化。
17.如權(quán)利要求1～14中任何一項所述的制造方法，其中，將在加熱還原爐得到的上述固形還原鐵，在一度保管后，送入熔化爐，進行加熱熔化。
18.如權(quán)利要求1～17中任何一項所述的制造方法，其中，作為上述加熱還原爐的熱源，供給在上述熔化爐產(chǎn)生的至少一部分燃燒氣體。
19.如權(quán)利要求18所述的制造方法，其中，在向加熱還原爐送入在上述熔化爐產(chǎn)生的燃燒氣體時，冷卻·除塵該燃燒氣體，將該氣體中的粉塵含量控制在5g/Nm3以下。
20.如權(quán)利要求1～19中任何一項所述的制造方法，其中，向上述加熱還原爐內(nèi)裝入上述炭材的一部分或全部和/或其它炭材。
21.如權(quán)利要求20所述的制造方法，其中，向上述加熱還原爐內(nèi)裝入上述炭材的一部分或全部和/或其它炭材，在加熱該炭材后，將該炭材的一部分或全部，與上述固形還原鐵一同送入熔化爐。
22.如權(quán)利要求20或21所述的制造方法，其中，通過從①向裝入到加熱還原爐的前述混合物中配合的碳質(zhì)還原劑、②向利用上述加熱還原爐制造的還原鐵中供給的碳質(zhì)還原劑、③向上述熔化爐供給的炭材、及④裝入上述熔化爐的其它炭材等中選擇的至少一種，進行上述鐵熔液中的碳量(B)的調(diào)整。
23.一種固體金屬鐵，其中，利用權(quán)利要求1～22中任何一項所述的制造方法制造。
全文摘要
在實施以含有氧化鐵和碳質(zhì)還原劑的成形體為原料，組合旋轉(zhuǎn)爐床爐和熔化爐的鐵液制造工藝時，將該成形體裝入加熱還原爐，在將金屬化率提高到60％以上后，送入熔化爐內(nèi)，通過將該熔化爐內(nèi)的CO氣體的2次燃燒率控制在40％以下，能夠盡可能地控制旋轉(zhuǎn)爐床爐或熔化爐的耐火物的熔損，同時高生產(chǎn)性地制造鐵份純度高的鐵液。
文檔編號C21B13/10GK1620516SQ03802598
公開日2005年5月25日 申請日期2003年1月16日 優(yōu)先權(quán)日2002年1月24日
發(fā)明者小林勛, 宮原逸雄, 田中英年, 德田耕司 申請人:株式會社神戶制鋼所