專利名稱：預(yù)合金化鐵基粉末、生產(chǎn)燒結(jié)部件的方法和一種部件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種預(yù)合金化鐵基粉末。本發(fā)明尤其涉及一種含有少量合金元素的預(yù)合金化鐵基粉末，其可以有效地利用成本為日益擴(kuò)大的P/M(粉末冶金)市場(chǎng)制造燒結(jié)部件。
背景技術(shù)：
在工業(yè)中，通過將金屬粉末組合物壓實(shí)和燒結(jié)來制造的金屬產(chǎn)品的應(yīng)用正變得日益廣泛。正在生產(chǎn)大量形狀和厚度各異的不同產(chǎn)品，而且，在要求降低成本的同時(shí)，對(duì)質(zhì)量的要求越來越高。對(duì)面向汽車市場(chǎng)—對(duì)于P/M工業(yè)這是一個(gè)重要的市場(chǎng)，而且成本是其主要的驅(qū)動(dòng)力—的P/M部件而言，情況尤為如此。另一個(gè)重要因素是從汽車工業(yè)回收廢料的可行性，并考慮對(duì)環(huán)境的影響。在該領(lǐng)域獲得廣泛認(rèn)可的已知合金體系常常含有Ni和Cu之類的合金元素。但是，鎳是一種很強(qiáng)的過敏源，而且被認(rèn)為具有其它有害的醫(yī)學(xué)后果。與銅有關(guān)的問題在于，在用于煉鋼業(yè)的廢料回收過程中，銅會(huì)累積下來。對(duì)于許多鋼的質(zhì)量，銅并不適宜，而且需要的是不含銅或銅含量極低的廢料。之前已從例如美國(guó)專利4266974、5605559、5666634和6348080中獲知了含有少量不包括鎳和銅的合金元素的鐵基粉末。
根據(jù)美國(guó)專利4266974，該發(fā)明的目的是提供一種可以滿足高可壓縮性需求的粉末，并提供一種具有良好的可淬性和良好的如滲碳性之類的熱處理性能的燒結(jié)坯體。在按照該專利生產(chǎn)的這種鋼合金粉末的生產(chǎn)中，最重要的步驟是還原退火步驟(第5欄，第15行)。
美國(guó)專利5605559和5666634均涉及含有Cr、Mo和Mn的鋼粉末。按照美國(guó)專利5605559的合金鋼粉含有0.5-2重量％的Cr、不超過大約0.08重量％的Mn、大約0.1-0.6重量％的Mo、大約0.05-0.5重量％的V、不超過大約0.015重量％的S，不超過大約0.2重量％的O，余量為鐵和附帶的雜質(zhì)。美國(guó)專利5666634公開了有效量應(yīng)為0.5到3重量％之間的鉻、0.1到2重量％的鉬和最高0.08重量％的錳。
采用美國(guó)專利5605559和5666634中公開的發(fā)明時(shí)，一個(gè)嚴(yán)重的缺陷在于，不能使用廉價(jià)廢料，因?yàn)樵搹U料通常含有超過0.08重量％的錳。在這一點(diǎn)上，專利5605559指出，“當(dāng)Mn含量超過大約0.08重量％時(shí)，會(huì)在合金鋼粉表面產(chǎn)生氧化物，由此使壓縮性低出要求的程度，并使可淬性高出要求的程度......Mn含量?jī)?yōu)選不高于大約0.06重量％?！?第3欄，47-53)。在美國(guó)專利5666634中重復(fù)了這一點(diǎn)，其公開“在煉鋼過程中，需采用特殊處理以便將Mn含量降低到不高于0.08重量％的水平”(第3欄，第40-44行)。另一個(gè)問題在于，關(guān)于還原退火和在含有如鉻、錳之類易被氧化元素的水霧化鐵粉中獲得較低的氧和碳含量的可能性，沒有任何教導(dǎo)。在這方面唯一給出的信息似乎是在例1中，其公開了必須進(jìn)行最終還原。此外，美國(guó)專利5666634參考了第4-165002號(hào)日本專利公開，后者涉及一種除含Cr外還含有Mn、Nb和V的合金鋼粉末。這種合金粉末還含有超過0.5重量％的Mo。根據(jù)美國(guó)專利5666634中參考的研究可以看出，由于在燒結(jié)體中存在著起斷裂點(diǎn)作用的碳化物和氮化物，Cr基合金鋼粉末是有缺陷的。
在美國(guó)專利6348080中公開了使用來自廢料的粉末的可能性，其公開了一種水霧化的、退火的鐵基粉末，該粉末含有2.5-2.5重量％的Cr、0.3-0.7重量％的Mo、0.09-0.3重量％的Mn、小于0.2重量％的O、小于0.01重量％的C，其余為鐵和不超過1重量％的不可避免的雜質(zhì)。該專利還公開了制備這種粉末的方法。此外，美國(guó)專利6261514公開了如果將含有此組分的粉末中溫壓實(shí)，并在高于1220℃的溫度下燒結(jié)，可以制得具有高拉伸強(qiáng)度和高沖擊強(qiáng)度的燒結(jié)制品。
本發(fā)明人現(xiàn)在已經(jīng)意外地發(fā)現(xiàn)，合金元素—尤其是鉻的量較低，可以出人意料地提高退火和燒結(jié)的可能性。例如，可以允許在燒結(jié)過程中有較高的氧分壓。在燒結(jié)由本發(fā)明的粉末制得的部件時(shí)，允許的最大氧分壓最高為3×10-17大氣壓，然而，在燒結(jié)由美國(guó)專利6348080(Arvidsson)的粉末制得的部件的過程中，允許的分壓最大值低至5×10-18大氣壓。
此外，當(dāng)比較由這些已知粉末制備的生坯和由本發(fā)明的新型粉末制備的生坯時(shí)，可以發(fā)現(xiàn)，由新型粉末制得的壓制坯體的特征在于其未曾預(yù)料的高生坯強(qiáng)度。當(dāng)采用模壁潤(rùn)滑時(shí)尤為如此。生坯強(qiáng)度是生坯部件最重要的物理性能之一。當(dāng)P/M部件尺寸增大、幾何外形變得更為復(fù)雜時(shí)，該性能的重要性也提高。生坯強(qiáng)度隨著壓制件密度的增大而增大，并受摻雜在粉末中的潤(rùn)滑劑的類型和量的影響。生坯強(qiáng)度也受所用粉末類型的影響。為了防止壓制件在從壓制模具頂出的過程中破裂，并防止其在處理和在從壓力機(jī)到燒結(jié)爐之間轉(zhuǎn)移的過程中被損壞，要求較高的生坯強(qiáng)度。目前使用的具有相對(duì)較高生坯強(qiáng)度的壓制件宜由海綿狀鐵粉制得，而盡管霧化粉末更易壓縮并由此產(chǎn)生更高的生坯密度，但在制備霧化粉末壓制件方面遇到了問題。
發(fā)明目標(biāo)第一目標(biāo)是提供一種含有少量合金元素的新型預(yù)合金化粉末。
第二目標(biāo)是提供一種能夠在室溫下以適當(dāng)?shù)膲簩?shí)壓力壓緊至較高生坯密度的預(yù)合金化粉末。
第三目標(biāo)是提供一種能夠在工業(yè)規(guī)模上按有效利用成本的方式壓制并燒結(jié)的新型預(yù)合金化粉末。
第四目標(biāo)是提供一種能夠由廉價(jià)廢料生產(chǎn)的預(yù)合金化粉末。
第五目標(biāo)是提供一種適于制造顯微結(jié)構(gòu)基本上由低溫貝氏體組成的燒結(jié)部件的預(yù)合金化粉末。
第六目標(biāo)是提供一種含有少量合金元素、具有良好的可壓縮性、良好的可淬性，以及低于0.25％的氧含量的新型預(yù)合金化粉末。
發(fā)明概述按照本發(fā)明，通過使用含有1.3-1.7重量％的Cr、0.15-0.3重量％的Mo、0.09-0.3重量％的Mn、不高于0.01％的C、不高于0.25重量％的O、其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)的預(yù)合金化的、水霧化鋼粉末，本發(fā)明的這些目標(biāo)可以實(shí)現(xiàn)。
按照本發(fā)明的更為優(yōu)選的實(shí)施方案，粉末組成為1.35-1.65重量％的Cr、0.15-0.25重量％的Mo、0.09-0.25重量％的Mn、不高于0.006％的C。本發(fā)明還涉及由該粉末制備的壓實(shí)和燒結(jié)產(chǎn)品，該粉末可選擇地與其它合金元素和潤(rùn)滑劑、粘合劑、硬相材料、流動(dòng)增強(qiáng)劑、可切削性能增強(qiáng)劑混合。
發(fā)明詳述新型粉末的制備對(duì)制成的具有上述合金元素組分的錠鋼進(jìn)行任何已知的水霧化法處理，可以輕易地制造本發(fā)明的合金鋼粉末。優(yōu)選以以下方式制備水霧化粉末在退火前，水霧化粉末的O∶C重量比在1至4之間，優(yōu)選在1.5至3.5之間，最優(yōu)選在2至3之間，其碳含量在0.1到0.9重量％之間。為了根據(jù)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的處理，可以按照PCT/SE97/01292(其內(nèi)容經(jīng)此引用并入本文)中描述的方法對(duì)該水霧化粉末進(jìn)行退火。
在同時(shí)待審的瑞典申請(qǐng)9800153-0中公開了能夠用于制備含有少量易被氧化的合金元素的低氧、低碳鐵基粉末的另一方法。
對(duì)于退火粉末顆粒的外觀，已經(jīng)觀察到的區(qū)別特征在于，與水霧化簡(jiǎn)單鐵粉的顆粒形狀相比，該顆粒形狀略微較不規(guī)則。
Cr的量由于Cr可以提高燒結(jié)產(chǎn)品的可淬性，而且不會(huì)顯著提高鐵素體硬度，因此成分Cr是鋼粉中一種合適的合金元素。為了在燒結(jié)后獲得足夠的強(qiáng)度并仍保持良好的可壓縮性，在1.3至1.7的Cr含量是適宜的。更高的鉻含量會(huì)降低可壓縮性，也會(huì)增大生成不需要的碳化物的風(fēng)險(xiǎn)。較低的鉻含量會(huì)降低可淬性。
Mn的量成分Mn通過提高可淬性和通過固溶硬化來提高鋼的強(qiáng)度。但是，如果Mn的量超過0.3％，鐵素體的硬度將會(huì)通過固溶硬化而提高。如果Mn的量低于0.08，將不能使用Mn含量通常高于0.08％的廉價(jià)廢料，除非在煉鋼期間進(jìn)行降錳的特殊處理。因此，根據(jù)本發(fā)明Mn的優(yōu)選量為0.09-0.3％。與低于0.01％的碳含量結(jié)合，這樣的Mn含量范圍可以獲得最佳結(jié)果。
Mo的量成分Mo通過提高可淬性、還通過固溶硬化和沉淀硬化來用來提高鋼的強(qiáng)度。對(duì)于給定的化學(xué)組分，加入0.15至0.3的Mo就足以將CCT-圖中的珍珠體圈右移，從而可以在常用的冷卻速率下形成貝氏體結(jié)構(gòu)。
C的量合金鋼粉末中的C不高于0.01％的原因在于，C是一種通過空隙固溶硬化來硬化鐵素體基體的元素。如果C含量超過0.01重量％，粉末就會(huì)被顯著地硬化，對(duì)于商業(yè)用途的粉末來說，這會(huì)產(chǎn)生極差的可壓縮性。
O的量O的量不應(yīng)超過0.25重量％。優(yōu)選將O含量限制在低于大約0.2重量％，更優(yōu)選低于大約0.15重量％。
其它元素預(yù)合金化粉末中可含的其它元素是Ti、B、V和Nb。Ti、V和Nb可以生成會(huì)產(chǎn)生沉淀硬化效應(yīng)的碳化物。B具有與碳相同的作用—固溶硬化作用，并能與Ti、Nb和V生成會(huì)產(chǎn)生沉淀硬化效應(yīng)的硼化物。這些元素的量?jī)?yōu)選為0.01到0.04重量％的Ti、0.01到0.04重量％的B、0.05到0.3重量％的V，以及不超過0.1重量％的Nb。
可以將Ni和/或Cu與新型粉末混合?；蛘呖梢杂谜澈蟿┦笴u和/或Ni的顆粒粘附到新型粉末的顆粒上。也可以將Ni和/或Cu擴(kuò)散粘接到新型粉末的顆粒上。Ni和/或Cu的加入提高了可淬性。將這些合金的添加量限制為約0.5-8重量％的Ni和約0.5-4重量％的Cu。


圖1表示CCT圖，圖2表示由含有0.5％的C和2％的Cu的新型粉末制備的材料在不同冷卻速率下的相量。從這些圖中，良好的可淬性得到了證實(shí)。
此外，如P、B、Si、Mo和Mn之類的元素也可以與新型粉末混合。
石墨通常將石墨加入粉末冶金混合物中以提高機(jī)械性能。石墨也可以起到降低燒結(jié)體中氧化物含量、并進(jìn)一步提高機(jī)械性能的還原劑的作用。在燒結(jié)產(chǎn)品中C的量是由與本發(fā)明的合金鋼粉末混合的石墨粉末量確定的。石墨的加入量最高通?？蛇_(dá)1重量％。
潤(rùn)滑劑待壓實(shí)的粉末組合物也可以與潤(rùn)滑劑混合。目前該新型粉末最令人感興趣的應(yīng)用似乎是用于制造室溫壓實(shí)(即冷壓實(shí))的燒結(jié)部件，但中溫壓實(shí)也是可行的。
室溫下使用的潤(rùn)滑劑(低溫潤(rùn)滑劑)的典型例子為KenolubeTM、亞乙基雙硬脂酰胺(EBS)和如硬脂酸鋅之類的金屬硬脂酸鹽、如油酰胺和甘油硬脂酸酯之類的脂肪酸衍生物、以及聚乙烯蠟。
升高的溫度下使用的潤(rùn)滑劑(高溫潤(rùn)滑劑)的典型例子為聚酰胺、酰胺低聚物、聚酯或硬脂酸鋰。潤(rùn)滑劑的加入量最高通?？蛇_(dá)1重量％。
其它添加劑其它可選擇地與本發(fā)明的粉末混合的添加劑包括硬相材料、切削性能增強(qiáng)劑和流動(dòng)增強(qiáng)劑。
壓實(shí)和燒結(jié)可以在室溫或升高的溫度下，在最高可達(dá)2000MPa的壓力下，在單軸加壓操作中進(jìn)行壓實(shí)，但壓力通常在400到800MPa之間變化。
壓實(shí)后，在大約1000℃到大約1400℃的溫度下對(duì)獲得的部件進(jìn)行燒結(jié)。在1050℃到1200℃之間進(jìn)行燒結(jié)可以有效利用成本地制造高性能部件。進(jìn)一步提高燒結(jié)溫度—高于1200℃的高溫?zé)Y(jié)可以進(jìn)一步提高機(jī)械性能。燒結(jié)時(shí)間可以比較短，即低于1小時(shí)，如45分鐘。通常燒結(jié)時(shí)間大約為30分鐘。
取決于例如鐵基組合物粉末的組成和石墨的加入量，密度和燒結(jié)爐常用的冷卻速率——即0.5-2℃/s——可生成完全的貝氏體結(jié)構(gòu)。
將冷卻速率降低到低于0.5℃/s和/或減少混入的石墨的量，可以獲得由不同量的鐵素體、珍珠體和貝氏體組成的顯微結(jié)構(gòu)。將冷卻速率提高到高于2℃/s并硬化，可以獲得包含超過50％的馬氏體的顯微結(jié)構(gòu)。
當(dāng)燒結(jié)部件的顯微結(jié)構(gòu)主要由下貝氏體組成時(shí)，可以獲得強(qiáng)度和韌性的最佳結(jié)合。在高于1050℃的溫度下進(jìn)行燒結(jié)，且碳含量在0.55到1.0％之間時(shí)，可以得到這樣的結(jié)構(gòu)。貝氏體由鐵素體和碳化物的非層狀聚集體組成。鋼中貝氏體的主要變體被稱作上貝氏體和下貝氏體。上貝氏體和下貝氏體之間的差別在于，碳化物是分布在單獨(dú)的鐵素體帶之間(上貝氏體)，還是分布在鐵素體帶內(nèi)(下貝氏體)。在下貝氏體生成過程中，碳的擴(kuò)散速率如此慢，以至于碳原子不能足夠快地移動(dòng)以避免陷入快速生長(zhǎng)的鐵素體薄片中。對(duì)于簡(jiǎn)單的鐵-碳體系來說，超過350℃時(shí)生成上貝氏體。低于此溫度，得到下貝氏體。加入合金元素可以改變?cè)摐囟取Ｐ滦头勰┛梢砸院?jiǎn)單且有效利用成本的方法獲得含有至少50％、優(yōu)選至少70％、最優(yōu)選至少90％下貝氏體的燒結(jié)制品。
表6-8表明，當(dāng)從大約0.2％開始提高燒結(jié)制品的碳含量時(shí)，拉伸強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度提高，且伸長(zhǎng)和沖擊強(qiáng)度在碳含量為大約0.6％時(shí)顯示最低值。當(dāng)以0.8℃/s的冷卻速率冷卻時(shí)，在碳含量高于大約0.55％時(shí)可獲得拉伸強(qiáng)度和沖擊強(qiáng)度的同時(shí)提高。這種在碳含量約為0.55％-1％的燒結(jié)產(chǎn)品中強(qiáng)度和韌性的同時(shí)提高對(duì)于該材料而言是獨(dú)一無二，因?yàn)樗梢栽诶缗溆谢驔]有快速冷卻裝置的網(wǎng)帶式爐、推桿式加熱爐、輥式爐或步進(jìn)式爐之類的常規(guī)燒結(jié)爐中以工業(yè)規(guī)模燒結(jié)來實(shí)現(xiàn)。
燒結(jié)硬化燒結(jié)硬化是一種可作為降低成本的強(qiáng)有力手段的方法。新型燒結(jié)爐可以以中性碳勢(shì)(不進(jìn)行脫碳和滲碳)燒結(jié)低合金鋼部件，然后在快速冷卻區(qū)將其硬化。可以通過水冷保護(hù)氣體在900℃到400℃之間以最高可達(dá)7℃/秒的冷卻速率在爐子的快速冷卻區(qū)中進(jìn)行高速循環(huán)，以進(jìn)行熱處理。這可以在PM鋼中產(chǎn)生至少50％的馬氏體。為了得益于燒結(jié)硬化的優(yōu)點(diǎn)，合金體系的選擇是最重要的。
通過下列非限制性實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明。
實(shí)施例1本實(shí)施例表明，與用根據(jù)美國(guó)專利6348080的已知粉末壓制的部件相比，當(dāng)使用新型粉末時(shí)，壓制部件的生坯密度和生坯強(qiáng)度得到了提高。按照表1-4，借助于外部潤(rùn)滑(模壁潤(rùn)滑)和內(nèi)部潤(rùn)滑(硬脂酸鋅和Advawax)，以三種不同的壓制壓力模制用于測(cè)定生坯強(qiáng)度和生坯密度的樣品。
表1已知粉末

由下表2，可以獲得采用本發(fā)明的粉末的相應(yīng)結(jié)果。粉末含有1.5重量％的Cr、0.2重量％的Mo和0.11重量％的Mn。
表2新型粉末

比較表1和表2所列結(jié)果，可以看出，采用新型粉末可以獲得較高的生坯密度。
下表3和4分別公開了已知和新型粉末相應(yīng)的生坯強(qiáng)度。尤其當(dāng)新型粉末在潤(rùn)滑過的模具中壓實(shí)時(shí)獲得的生坯強(qiáng)度明顯高于使用之前已知的粉末時(shí)的生坯強(qiáng)度。
表3已知粉末

表4新型粉末

實(shí)施例2本實(shí)施例公開了由加有1重量％的Cu的新型粉末制得的樣品的機(jī)械性能。在600MPa下壓實(shí)含有0.6％石墨的粉末。所得材料的燒結(jié)密度大約為6.95g/cm3。
以2.5℃/s的冷卻速率將樣品燒結(jié)硬化。測(cè)量拉伸強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、硬度和伸長(zhǎng)。表5顯示，由僅含1重量％的Cu的新型粉末制得的樣品的機(jī)械強(qiáng)度，與含有2重量％的Cu的符合USMPIF標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)材料FL 4608一樣出色。
表5

實(shí)施例3本實(shí)施例說明了分別由加有0.2％、0.4％、0.6％、0.8％和0.85％石墨的本發(fā)明的粉末制得的樣品的機(jī)械性能。
樣品分別在400MPa、600MPa和800MPa下壓實(shí)。用0.8重量％的亞乙基雙硬脂酰胺作潤(rùn)滑劑。通過室溫下的單軸壓制操作進(jìn)行壓實(shí)。樣品在90％氮?dú)狻?0％氫氣的氣氛中，在1120℃下燒結(jié)30分鐘。以大約0.5到1℃/s的冷卻速率進(jìn)行冷卻。
根據(jù)表6-8，測(cè)定燒結(jié)樣品的燒結(jié)密度(SD)、拉伸強(qiáng)度(TS)、屈服強(qiáng)度(YS)、伸長(zhǎng)(A)、沖擊強(qiáng)度(IE)、碳含量(C)和氧含量(O)。
表6-壓實(shí)壓力400MPa

表7-壓實(shí)壓力600MPa

表8-壓實(shí)壓力800MPa

表6-8顯示，對(duì)于碳含量高于大約0.5％的樣品，其拉伸強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度和伸長(zhǎng)提高。這種現(xiàn)象是由于生成了低溫貝氏體。能夠以此方式生成低溫貝氏體的事實(shí)使得該新型粉末獨(dú)一無二。
權(quán)利要求
1.一種水霧化、預(yù)合金化鋼粉末，除鐵和不可避免的雜質(zhì)外，其還含有1.3-1.7重量％的Cr，0.15-0.3重量％的Mo，0.09-0.3重量％的Mn，不超過0.01重量％的C，不超過0.25重量％的O。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的合金鋼粉末，含有1.35-1.65重量％的Cr，0.17-0.27重量％的Mo，0.09-0.25重量％的Mn，不超過0.006重量％的C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的合金鋼粉末，其進(jìn)一步含有元素Ti、B、V和Nb中的一種或多種作為預(yù)合金化元素。
4.根據(jù)權(quán)利要求3的合金鋼粉末，其含有0.01-0.04重量％的Ti、0.01-0.04重量％的B、0.05-0.3重量％的V和不超過0.1重量％的Nb。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一項(xiàng)的合金鋼粉末，其與至少一種選自由Cu和Ni組成的組的元素混合。
6.根據(jù)權(quán)利要求5的合金鋼粉末，其中至少一種選自由Cu和Ni組成的組的元素的顆粒被粘附到合金鋼粉末上。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6的合金鋼粉末，其中Cu的量為0.5-4.0重量％。
8.根據(jù)權(quán)利要求5或6的合金鋼粉末，其中Ni的量為0.5-8.0重量％。
9.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項(xiàng)的合金鋼粉末，其與石墨混合。
10.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項(xiàng)的合金鋼粉末，其與一種潤(rùn)滑劑混合。
11.根據(jù)權(quán)利要求10的合金鋼粉末，其特征在于潤(rùn)滑劑是選自由金屬皂和蠟組成的組的冷壓實(shí)潤(rùn)滑劑。
12.根據(jù)權(quán)利要求11的合金鋼粉末，其中潤(rùn)滑劑選自由例如亞乙基雙硬脂酰胺的蠟、例如硬脂酸鋅的金屬硬脂酸鹽、例如油酰胺和硬脂酸甘油酯的脂肪酸衍生物。
13.用于制造含有低溫貝氏體顯微結(jié)構(gòu)的燒結(jié)部件的方法，包括如下步驟-提供一種預(yù)合金化的、水霧化粉末，除鐵和不可避免的雜質(zhì)外，其還含有1.3-1.7重量％的Cr0.15-0.3重量％的Mo0.09-0.3重量％的Mn不超過0.01重量％的C不超過0.25重量％的O；-將該粉末與石墨和一種或多種非必要添加劑混合，添加劑選自由包含潤(rùn)滑劑、粘合劑、硬相材料、切削性能增強(qiáng)劑和流動(dòng)增強(qiáng)劑的合金元素組成的組；-壓實(shí)所得混合物；以及-燒結(jié)所得生坯。
14.根據(jù)權(quán)利要求13的方法，其中在沒有內(nèi)部潤(rùn)滑的情況下進(jìn)行壓實(shí)。
15.根據(jù)權(quán)利要求13的方法，其中粉末與潤(rùn)滑劑混合。
16.根據(jù)權(quán)利要求13的方法，其中在結(jié)合采用內(nèi)部潤(rùn)滑和外部潤(rùn)滑的情況下進(jìn)行壓實(shí)。
17.根據(jù)權(quán)利要求12至15任一項(xiàng)的方法，其中在室溫下進(jìn)行壓實(shí)。
18.根據(jù)權(quán)利要求13至17任一項(xiàng)的方法，其中在還原性氣氛下、高于約1050℃的溫度下進(jìn)行燒結(jié)。
19.一種燒結(jié)部件，其顯微結(jié)構(gòu)含有至少50％、優(yōu)選至少70％、最優(yōu)選至少90％的下貝氏體。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種新型預(yù)合金化鋼粉末，除鐵和不可避免的雜質(zhì)外，其還含有1.3－1.7重量％的Cr、0.15－0.3重量％的Mo、0.09－0.3重量％的Mn、不超過0.01重量％的C、不超過0.25重量％的O。本發(fā)明還涉及一種由該新型材料制備燒結(jié)產(chǎn)品的方法。
文檔編號(hào)B22F3/02GK1662327SQ03813804
公開日2005年8月31日 申請(qǐng)日期2003年6月12日 優(yōu)先權(quán)日2002年6月14日
發(fā)明者U·恩斯特倫, S·貝里 申請(qǐng)人:霍加納斯股份有限公司