專利名稱：一種抗高溫蠕變爐殼材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，特別涉及冶金爐爐殼用鋼。
背景技術(shù)：
隨著煉鋼技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)節(jié)奏不斷加快，鋼水出鋼溫度升高，加之高導(dǎo)熱率的鎂碳磚廣泛使用，引起轉(zhuǎn)爐及其它冶金爐爐殼溫度的升高，導(dǎo)致冶金爐，特別是轉(zhuǎn)爐不同程度地出現(xiàn)了爐殼蠕變變形，致使?fàn)t殼使用壽命縮短。
在現(xiàn)有技術(shù)中，為提高冶金爐爐殼蠕變變形抗力，延長(zhǎng)冶金爐爐殼的使用壽命，國(guó)際上采用了兩種不同的技術(shù)路線一是強(qiáng)化對(duì)爐殼的冷卻條件，降低爐殼工作溫度，防止?fàn)t殼變形；二是研制抗蠕變性能優(yōu)異的冶金爐爐殼用鋼。
強(qiáng)化爐殼的冷卻條件，降低爐殼工作溫度，是解決爐殼變形的重要手段，隨著爐殼溫度的降低，可以有效地抑制爐殼的變形。中國(guó)專利CN2548097公開了轉(zhuǎn)爐爐殼空氣強(qiáng)制冷卻裝置，該裝置包括風(fēng)機(jī)、進(jìn)風(fēng)通道、托圈、風(fēng)冷總管、冷卻器和相應(yīng)管道。冷風(fēng)經(jīng)冷卻器直接噴到爐殼的外表上，對(duì)冶金爐爐殼直接進(jìn)行冷風(fēng)垂直噴射冷卻。由于垂直噴射冷卻的冷卻系數(shù)是傳統(tǒng)的簡(jiǎn)單風(fēng)冷的5倍左右，故可大大提高冶金爐爐殼的冷卻效果，有效降低冶金爐爐殼過高的工作溫度，達(dá)到減緩爐殼變形，有效延長(zhǎng)冶金爐爐殼使用壽命的目的。但該裝置結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不僅設(shè)備投資大，而且維護(hù)困難。另外，應(yīng)英國(guó)鋼鐵聯(lián)合公司的要求，英國(guó)戴維冶金設(shè)備公司開發(fā)了Hi-vap冷卻技術(shù)，并于1989年首次將Hi-vap冷卻技術(shù)應(yīng)用于英鋼聯(lián)斯肯索普廠的1號(hào)轉(zhuǎn)爐(315t)，該技術(shù)明顯降低了爐殼工作溫度，延長(zhǎng)了轉(zhuǎn)爐爐殼使用壽命(Goodman N J and Brown D.Development of the Hi-vap BOF cooling system，Iron and Steel Engineer，1993，70(11)52-55)。它的不足之處是設(shè)備和技術(shù)復(fù)雜，且投資大。
在改善爐殼冷卻條件基礎(chǔ)上，進(jìn)一步改善爐殼材質(zhì)耐熱性能，特別是提高爐殼材質(zhì)抗熱蠕變性能，也是減輕爐殼變形，提高爐殼壽命的重要措施。為此，不少?gòu)S家進(jìn)行了殼爐用鋼新鋼種的研究。日本專利JP11291085-A公開了一種具有良好的抗高溫蠕變的高強(qiáng)度鐵素體鋼，其具體化學(xué)組成如下(wt％)0.03-0.12C，0.03-1.00Si，0.5-3.0Mn，8.0-13.0Cr，1.5-2.5W，0.05-0.35V，0.01-0.15Ti，0.02-0.06N，0.20-1.00Ta或0.05-2.0Hf，＜0.1Ni，＜0.005B，＜0.015P和S，＜0.010O。這種材料由于含有較多的鉻和鎢，使鋼的生產(chǎn)成本增加。日本專利JP2004107719-A還公開了一種抗高溫蠕變多元低合金耐熱鋼，其具體化學(xué)組成(重量％)如下0.03-0.1C，＜0.1Si，0.001-0.3Mn，＜0.02P，＜0.008S，0.4-1.5Cr，0.25-1Mo，0.03-0.15V，0.001-0.07Nb，0.001-0.3Ni，0.001-0.02Ti，0.0001-0.006B，0.0001-0.03Nd，＜0.01Al，＜0.006N，＜0.005O，余Fe。這種材料中含有較多價(jià)格昂貴的鉬，用于制備爐殼時(shí)，會(huì)使?fàn)t殼成本增加。中國(guó)發(fā)明專利CN1414130公開了一種兼顧高溫蠕變與韌性的Fe-Cr-Ni基鑄造合金組合物及其制造方法，其化學(xué)成分(wt％)為0.03-0.2C；0.1-1.0Si；0.2-1.2Mn；20-23Cr；30-35Ni；0.8-1.2Nb；0.02-0.3Zr；0.03-0.3Ti；0.01-0.2RE，RE為L(zhǎng)a、Y或Ce中的一種或一種以上；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。該發(fā)明以其能夠形成復(fù)雜的(Nb，Ti，Zr)C并且是細(xì)小、彌散分布碳化物和組織致密的宏觀、微觀結(jié)構(gòu)為特征，具有良好的高溫抗蠕變、抗熱沖擊性能和良好的韌性。可用于轉(zhuǎn)爐的熱壁集合管以及爐內(nèi)、外需要良好韌性且高溫工作條件下的各種部件。由于含有較多價(jià)格昂貴的鎳、鉻合金，用于制備爐殼成本太高。目前大型轉(zhuǎn)爐爐殼常用材料有16MnR、SM400C和SM400ZL等低合金結(jié)構(gòu)鋼(王隆壽，寶鋼300噸轉(zhuǎn)爐爐殼更換中的新技術(shù)應(yīng)用，寶鋼技術(shù)，2001(5)48～50)。它們具有較高的強(qiáng)度、較好的焊接性能和耐開裂性能，但是其抗熱蠕變的性能較差。使用過程中，爐殼材料的熱蠕變變形較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種抗蠕變變形性能優(yōu)異，能顯著提高冶金爐爐殼使用壽命的抗高溫蠕變爐殼材料及其制備方法。
由于冶金爐爐殼一般是在280～470℃的溫度和較大的熱應(yīng)力作用下長(zhǎng)期工作，最終爐殼易發(fā)生嚴(yán)重蠕變變形和材質(zhì)性能惡化。為滿足爐殼惡劣的工作環(huán)境，爐殼材料應(yīng)具備以下要求1、應(yīng)具備優(yōu)良的耐蠕變變形性能；2、應(yīng)具有較高的高溫強(qiáng)度；3、應(yīng)在使用初期韌性高，使用過程中脆化率低；4、應(yīng)具有良好的焊接性能。為了確保冶金爐爐殼具有很好的使用性能，滿足其長(zhǎng)壽命的要求，根據(jù)現(xiàn)代低合金鋼微合金化理論，本發(fā)明抗高溫蠕變爐殼材料在C-Mn合金系基礎(chǔ)上加入了Ce、Nb、N、Al、Zr、B、V和Ti與Ca和(或)Mg等微合金元素，達(dá)到多元強(qiáng)化的目的，同時(shí)為提高其熱強(qiáng)性加入了一定量的Mo和W。工藝上采用控制軋制和正火處理工藝，確保了厚截面鐵素體晶粒組織的細(xì)化和均勻分布，進(jìn)一步提高了屈服強(qiáng)度和韌性。
針對(duì)上述目的，本發(fā)明一種抗高溫蠕變爐殼材料的具體化學(xué)成分(重量％)為C 0.04～0.20，Mn 0.60～2.00，Si≤0.8，W 0.01～0.20，Mo 0.01～0.10，V 0.01～0.05，Ti 0.01～0.05，Nb 0.01～0.05，N 0.02～0.08，Ce 0.03～0.10，Al 0.01～0.07，Mg 0～0.08，Ca 0～0.08，Zr 0.01～0.05，B 0.001～0.004，S≤0.01，P≤0.02，余Fe。其中，0.16≤2Mo+W≤0.40，0.03≤V+Ti≤0.08，0.03≤Mg+Ca≤0.10。
化學(xué)成分設(shè)計(jì)依據(jù)如下碳固溶于鐵素體中具有明顯強(qiáng)化基體的作用，使鋼的強(qiáng)度大幅度提高，特別能夠提高室溫和高溫屈服強(qiáng)度，但碳含量過高，則韌性降低且焊接性能惡化，因此將碳含量控制在0.04％～0.20％。
錳錳是爐殼材料中的主要合金元素，錳擴(kuò)大鋼的奧氏體區(qū)，降低相變點(diǎn)，明顯改善鋼的淬透性。在熱變形過程中，錳還延遲低碳鋼形變強(qiáng)化相變的進(jìn)行，錳含量提高，完成相變所需總應(yīng)變相應(yīng)提高，形變強(qiáng)化鐵素體轉(zhuǎn)變時(shí)間延長(zhǎng)，應(yīng)變提高，通過形變強(qiáng)化相變，易于獲得微細(xì)等軸鐵素體。另外，錳還可以改善鋼的熱加工性能。但錳含量過高，會(huì)增加鋼的生產(chǎn)成本，因此將錳含量控制在0.60％～2.00％。
硅硅具有脫氧和強(qiáng)化基體的作用，提高鋼的強(qiáng)度，硅固溶于基體易促使基體脆化，因此將硅含量控制在0.8％以下。
鎢和鉬鎢和鉬固溶于鋼中可以明顯改善鋼的高溫性能，特別是可以明顯提高鋼的抗高溫蠕變性能，但加入量過多，將明顯降低鋼的塑性和韌性，也降低焊接性能，還增加鋼的生產(chǎn)成本，因此將鎢含量控制在0.01～0.20％，鉬含量控制在0.01～0.10％，且0.16％≤2Mo+W≤0.40％。
釩、鈦、鋯、鋁、氮、鈮鋼中加入適量釩、鈦、鈮和鋯，可以與碳、氮形成化合物，鋁可以與氧形成化合物，這些元素所形成的化合物有明顯阻止高溫加熱時(shí)晶粒長(zhǎng)大的作用，提高鋼的強(qiáng)度并改善鋼的韌性。另外，鈮具有提高變形誘導(dǎo)相變溫度，擴(kuò)大變形誘導(dǎo)相變的變形區(qū)的作用，鋼中加入適量鈮更容易獲得超細(xì)晶鐵素體，改善鋼的強(qiáng)韌性。但加入量過多時(shí)，鋼中形成過多的化合物且化合物粗大，明顯降低鋼的韌性，因此，合適的釩含量是0.01～0.05％，合適的鈦含量是0.01～0.05％，且0.03％≤V+Ti≤0.08％，合適的鋯含量是0.01～0.05％，合適的鋁含量是0.01％～0.07％，合適的氮含量是0.02％～0.08％，合適的鈮含量是0.01％～0.05％。
鈰鈰加入鋼中具有脫硫、除氣的作用，同時(shí)鈰與液態(tài)金屬反應(yīng)生成的細(xì)小粒子，具有加速凝固的形核作用，鈰元素的這些特性能細(xì)化鋼的晶粒，限制樹枝晶偏析，減輕鋼中元素偏析，提高鋼的綜合機(jī)械性能。鈰加入量過多，反而使鋼中夾雜物增多，降低鋼的強(qiáng)度和韌性，合適的鈰加入量是0.03％～0.10％。
硼微量硼能使鋼的淬透性顯著提高。主要原因是奧氏體在淬火冷卻過程中硼原子偏聚于晶界上，降低晶界能，抑制了鐵素體的形核，推遲鐵素體的形成，同時(shí)晶界上的硼原子也阻滯晶界原子的擴(kuò)散，使鐵素體在晶界上擴(kuò)散形核減緩，從而增加淬透性。硼還有消除鋼的回火脆性的作用，這與鋼中加硼后，生成BN，使N原子不能在300℃左右擴(kuò)散到位錯(cuò)附近，避免對(duì)位錯(cuò)的釘扎作用有關(guān)。但硼在鋼中溶解度很低，加入量過多，將導(dǎo)致鋼的韌性降低，因此將其加入量控制在0.001％～0.004％。
鎂和鈣鎂與硫、氧有極大的親合力，可發(fā)生劇烈的冶金反應(yīng)，去除鋼中的氧和硫，減少鋼中的氧化物和硫化物夾雜。當(dāng)脫氧、脫硫產(chǎn)物中的部分MgO和MgS來不及上浮至鋼液表面而排除時(shí)，凝固后便成為鋼中夾雜。鋼液凝固時(shí)，首先形成MgO，它可作為隨后凝固的MgS、MnS和其它夾雜的核心。由于MgO在鋼液中特別分散，因此鎂可改變鋼中夾雜物的類型、數(shù)量、大小、形態(tài)和分布。適量的鎂可使鋼中夾雜物變得細(xì)小、分散。原原尺寸大、長(zhǎng)條狀的MnS夾雜被尺寸小、近球形的MgO、含MgO復(fù)合夾雜和MgS.MgO復(fù)合夾雜所取代，因而提高了夾雜物與基體抵抗裂紋形成與擴(kuò)展的能力，改善鋼的韌性。鎂加入量過多不僅造成鎂的浪費(fèi)，而且由于反應(yīng)過于劇烈，將使上浮到鋼液表面的MgO、MgS等夾雜重新卷入鋼液中，對(duì)鋼的性能產(chǎn)生不利影響。鈣與氧有很大的親合力，鈣的脫氧能力很強(qiáng)，鈣對(duì)鋼水有很好的除氣效果。鈣還對(duì)鋼中夾雜物的變質(zhì)具有顯著作用，加入適量鈣可將鋼中的長(zhǎng)條狀硫化物夾雜轉(zhuǎn)變?yōu)榍驙畹腃aS或(Ca，Mn)S夾雜，適量鈣還顯著降低硫在晶界的偏聚，鈣對(duì)降低鋼的脆性和提高鋼板鑄造時(shí)抗熱裂性是十分有益的。加入過多的鈣將使鋼中夾雜物增多，對(duì)鋼的韌性提高不利，本發(fā)明將鎂含量控制在0～0.08％，鈣含量控制在0～0.08％，且0.03％≤Mg+Ca≤0.10％。
不可避免的微量雜質(zhì)是原料中帶入的，其中有磷和硫，均是有害元素，為了保證爐殼材料的強(qiáng)度、韌性和高溫性能，將磷含量控制在0.02％以下，硫含量控制在0.01％以下。
本發(fā)明冶金爐爐殼用鋼的制造方法，其工藝步驟包括冶煉、澆鑄、軋制和正火處理。
(1)冶煉冶煉包括煉鋼爐冶煉和爐外精煉①煉鋼爐冶煉在電爐中進(jìn)行，在電爐熔煉時(shí)，先將普通廢鋼、鉬鐵、鎢鐵和鈮鐵加入爐中加熱熔化，鋼水熔清后加入硅鐵和錳鐵合金化和預(yù)脫氧；預(yù)脫氧后，立刻進(jìn)行扒渣并調(diào)整成分，成分合格后將溫度升至1620～1680℃，加入占鋼水重量0.08％～0.30％的鋁脫氧和微合金化，并加入鈦鐵、釩鐵、含氮錳鐵和硼鐵，而后出鋼，出鋼溫度為1630～1690℃。
出鋼前，將鎂、鈣、鋯和鈰放置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對(duì)鋼水進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理。采用電爐冶煉，容易控制成分，操作簡(jiǎn)便。
②爐外精煉在LF爐中進(jìn)行，保證吹氬時(shí)間，吹氬時(shí)間大于15min；吹氬可以明顯減少鋼液中氣體和夾雜物含量。
(2)澆鑄澆鑄在板坯連鑄機(jī)上進(jìn)行，連鑄成板坯，鋼水澆注溫度為1510～1550℃，澆注速度1.0～1.8m/min；采用連鑄方法澆注鋼坯，效率高，可以減少軋鋼道次，提高效率并降低能耗。
(3)軋制將連鑄板坯置于加熱爐中，將連鑄板坯加熱至1000～1180℃，并保溫1～5小時(shí)，然后進(jìn)行熱軋，將板坯軋制成厚度為20～120mm的鋼板。
(4)正火處理將上述鋼板放入加熱爐，將鋼板加熱至820～1020℃，保溫2～10小時(shí)，隨后空冷，正火處理然后在精整機(jī)上將鋼板加工至規(guī)定尺寸。
進(jìn)行正火處理可實(shí)現(xiàn)奧氏體化，使成分和組織均勻化，可以防止鋼板變形，并使組織和性能均勻，獲得滿足爐殼使用要求的鋼板材料。
采用本發(fā)明所述的制造方法，生產(chǎn)的冶金爐爐殼材料綜合機(jī)械性能優(yōu)異。其抗拉強(qiáng)度達(dá)到530～560MPa，屈服強(qiáng)度達(dá)到370～430MPa，延伸率達(dá)到30％～36％，0℃縱向夏比V型沖擊功為188～274J，抗層狀撕裂性能要求的Z向斷面收縮為30％～63％，650℃時(shí)，在200MPa應(yīng)力下的持久斷裂時(shí)間大于15小時(shí)。鋼板的180°橫向冷彎(d＝3a，B＝35mm)完好，沒有出現(xiàn)裂紋等缺陷。而且具有較好的高溫性能，350℃高溫屈服強(qiáng)度達(dá)到270～310MPa。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)①本發(fā)明是在C-Mn合金系基礎(chǔ)上加入了Ce、Nb、N、Al、Zr、B以及V和(或)Ti與Ca和(或)Mg等微合金元素，達(dá)到多元強(qiáng)化的目的，所得鋼材的金相組織以細(xì)小的鐵素體為主，含有5％～15％殘留奧氏體，使材料具有優(yōu)異的綜合機(jī)械性能。
②本發(fā)明制造的爐殼材料含有提高高溫強(qiáng)度元素W、Mo等，使高溫性能明顯改善。
③本發(fā)明生產(chǎn)的冶金爐爐殼材料用于大型轉(zhuǎn)爐上，具有焊接性能好，抗高溫蠕變性能佳等優(yōu)點(diǎn)，可以明顯減少爐殼變形，延長(zhǎng)爐殼使用壽命，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。
④本發(fā)明所述的制造方法均采用常規(guī)的鋼鐵生產(chǎn)裝備，且工藝簡(jiǎn)單，故生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)維護(hù)方便。
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述
具體實(shí)施例方式實(shí)施例根據(jù)本發(fā)明所述的制造方法，在45噸直流電弧爐上冶煉3爐本發(fā)明所述的爐殼材料，3爐鋼的化學(xué)成分如表1所示。將爐料加入爐中混合加熱熔化，鋼水熔清后加入硅鐵和錳鐵合金化和預(yù)脫氧；爐前調(diào)整成分合格后將溫度升至相應(yīng)溫度，并加入相應(yīng)量的鋁，進(jìn)行脫氧和微合金化，并加入釩鐵、鈦鐵、含氮錳鐵和硼鐵，而后出爐；成分合格后脫氧劑鋁的加入量和鋁加入前的溫度列入表2中。
將鈣、鎂、鋯和鈰放置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對(duì)鋼水進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理；然后將鋼水加入LF爐中，進(jìn)行爐外精煉，吹氬時(shí)間也列入表2中。
鋼水出爐后在板坯連鑄機(jī)上澆注成板坯，鋼水澆注溫度和澆注速度如表2所示。
將連鑄板坯重新加熱，并保溫一定時(shí)間后，在4200mm軋機(jī)上進(jìn)行軋制，4200mm軋機(jī)配有激光測(cè)厚儀和AGC厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)，可以精確控制厚度公差和板形，厚度公差可以控制在-0.3～+0.5mm，鋼板的不平度可控制在3mm/m以下。軋后通過ACC系統(tǒng)控制鋼板的冷卻速度，防止再結(jié)晶晶粒長(zhǎng)大。鋼板熱軋加工后的厚度是60mm～70mm。板坯加熱溫度、保溫時(shí)間和開軋溫度列入表2中。
將最終軋制的熱軋鋼板取樣，并分批加熱至不同溫度和不同的保溫時(shí)間后空冷，進(jìn)行正火處理，然后在精整機(jī)上加工至規(guī)定尺寸。正火處理的溫度和保溫時(shí)間如表3所示。
最后對(duì)經(jīng)正火處理的鋼板取樣，進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果列入表4中。
將實(shí)施例爐號(hào)1的成品鋼板用作大型轉(zhuǎn)爐爐殼材料進(jìn)行工業(yè)試驗(yàn)，結(jié)果如下由于本發(fā)明爐殼材料成分和組織分布均勻，組織中夾雜物量少，組織細(xì)小、致密，力學(xué)性能好。另外還具有良好的成型性和焊接性能，焊后殘余應(yīng)力小。使用一年后的測(cè)試結(jié)果表明，在相同使用條件，本發(fā)明材料制備的轉(zhuǎn)爐爐殼的變形量比傳統(tǒng)爐殼材料減少25％～32％，說明本發(fā)明爐殼材料具有良好的抗高溫蠕變能力，用于大型轉(zhuǎn)爐爐殼，可以明顯延長(zhǎng)轉(zhuǎn)爐爐殼使用壽命，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。
表1 實(shí)施例鋼種的化學(xué)成分(重量％)

續(xù)表1

表2 實(shí)施例冶煉、澆鑄和熱軋有關(guān)參數(shù)

表3 實(shí)施例鋼板試樣的正火處理參數(shù)

表4 實(shí)施例鋼板試樣的力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果

注抗高溫蠕變性能用650℃時(shí)，在200MPa應(yīng)力下的持久斷裂時(shí)間來評(píng)定。
權(quán)利要求
1.一種抗高溫蠕變爐殼材料，其特征在于其化學(xué)成分(重量％)為C 0.04～0.20％，Mn 0.60～2.00％，Si≤0.8％，W 0.01～0.20％，Mo 0.01～0.10％，V 0.01～0.05％，Ti 0.01～0.05％，Nb 0.01～0.05％，N 0.02～0.08％，Ce0.03～0.10％，Al 0.01～0.07％，Mg 0～0.08％，Ca 0～0.08％，Zr 0.01～0.05％，B0.001～0.004％，S≤0.01％，P≤0.02％，余Fe，而且滿足以下關(guān)系0.16％≤2Mo+W≤0.40％，0.03％≤V+Ti≤0.08％，0.03％≤Mg+Ca≤0.10％。
2.一種權(quán)利要求1所述的冶金爐爐殼用鋼的制造方法，其特征在于其工藝步驟包括冶煉、澆鑄、軋制、正火處理(1)冶煉冶煉包括煉鋼爐冶煉和爐外精煉①煉鋼爐冶煉在電爐中進(jìn)行，在電爐中冶煉時(shí)，先將普通廢鋼、鉬鐵、鎢鐵和鈮鐵加入爐中加熱熔化，鋼水熔清后加入硅鐵和錳鐵合金化和預(yù)脫氧；預(yù)脫氧后，立刻進(jìn)行扒渣并調(diào)整成分，成分合格后將溫度升至1620～1680℃，加入占鋼水重量0.08％～0.30％的鋁脫氧和微合金化，并加入鈦鐵、釩鐵、含氮錳鐵和硼鐵，而后出鋼，出鋼溫度為1630～1690℃。出爐前，將鎂、鈣、鋯和鈰放置于鋼包底部，用包內(nèi)沖入法對(duì)鋼水進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理。②爐外精煉在LF爐中進(jìn)行，吹氬時(shí)間大于15min。(2)澆鑄澆鑄在板坯連鑄機(jī)上進(jìn)行，連鑄成板坯，鋼水澆注溫度為1510～1550℃，澆注速度1.0～1.8m/min。(3)軋制將連鑄板坯置于加熱爐中，加熱至1000～1180℃，并保溫1～5小時(shí)，然后進(jìn)行熱軋，將板坯軋制成厚度為20～120mm的鋼板。(4)正火處理將上述鋼板放入加熱爐，將鋼板加熱至820～1020℃，保溫2～10小時(shí)，隨后空冷，然后在精整機(jī)上將鋼板加工至規(guī)定尺寸。
全文摘要
本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，特別涉及冶金爐爐殼用鋼。本發(fā)明一種抗高溫蠕變爐殼材料的具體化學(xué)成分(重量％)為C 0.04～0.20％，Mn 0.60～2.00％，Si≤0.8％，W 0.01～0.20％，Mo 0.01～0.10％，V 0.01～0.05％，Ti0.01～0.05％，Nb 0.01～0.05％，N 0.02～0.08％，Ce 0.03～0.10％，Al 0.01～0.07％，Mg 0～0.08％，Ca 0～0.08％，Zr 0.01～0.05％，B 0.001～0.004％，S≤0.01％，P≤0.02％，余Fe。其中0.16％≤2Mo+W≤0.40％，0.03％≤V+Ti≤0.08％，0.03％≤Mg+Ca≤0.10％。本發(fā)明所述的制造方法，其工藝步驟包括冶煉、澆鑄、軋制。冶煉包括煉鋼爐冶煉和爐外精煉，澆鑄在板坯連鑄機(jī)進(jìn)行連鑄，澆鑄后對(duì)板坯進(jìn)行熱軋，隨后進(jìn)行正火處理。用本發(fā)明制造的爐殼材料用于大型轉(zhuǎn)爐上，具有焊接性能好，抗高溫蠕變性能佳等優(yōu)點(diǎn)，可以明顯減少爐殼變形，延長(zhǎng)爐殼使用壽命，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)C22C33/04GK1789468SQ20051013004
公開日2006年6月21日 申請(qǐng)日期2005年12月12日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月12日
發(fā)明者李愛軍, 吳凱, 黃超, 趙強(qiáng), 牟世學(xué), 張龍, 于相龍, 沈國(guó)強(qiáng), 曾偉, 施衛(wèi)忠, 符寒光, 陳德亮, 張金良, 郭逸華 申請(qǐng)人:上海梅山鋼鐵股份有限公司, 中冶集團(tuán)北京冶金設(shè)備研究設(shè)計(jì)總院