專利名稱：用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)。
背景技術：
日本專利特開No.JP-A-2004-171921描述了一種用于回收催化劑或者承載催化劑的載體的技術。根據所述的技術，溶解燃料電池的膜電極組件(MEA)，并利用離心分離器或過濾器使不溶成分與溶液分離，借此回收包含在該不溶成分中的催化劑或者承載催化劑的載體。
根據所述的技術，催化劑(Pt)在MEA形成前幾乎不與催化劑墨汁分離。然而，還沒有形成一種用于在電極形成后有效地分離催化劑(Pt)或承載催化劑的載體(承載Pt的碳)與其它成分(電解質和擴散層)的方法。例如，難以從已經組裝的電池(例如，在電極形成后發(fā)現有缺陷的燃料電池、鑒定結束且不再需要的燃料電池，以及已到達其使用壽命的燃料電池)回收催化劑或者承載催化劑的載體。另外，分離催化劑或者承載催化劑的載體與其它成分增大了成本。由于這些原因，幾乎不可能回收催化劑或者承載催化劑的載體。因此，回收催化劑或者承載催化劑的載體的可靠性保持較低。
例如，因為承載Pt的碳以及形成擴散層的碳具有基本相同的質量和尺寸，所以難以利用離心分離器或過濾器使這些碳相互分離。

發(fā)明內容
本發(fā)明提供一種用于可靠地回收催化劑或者承載催化劑的載體的方法和裝置。
本發(fā)明的第一方面涉及一種用于回收燃料電池用催化劑的方法。此方法包括收集步驟。在收集步驟中，通過利用磁力吸附包含在催化劑和承載該催化劑的載體至少之一中的磁性材料來收集該催化劑。
根據此方法，在收集步驟中通過利用磁力吸附磁性材料來收集催化劑。因此，更容易且更可靠地執(zhí)行僅催化劑的回收(分離催化劑與擴散層，并僅吸收和回收該催化劑)。
催化劑由PtCo(鉑鈷合金)制成。
在此情況下，因為Co是磁性材料，催化劑被磁力吸附。相反，當催化劑僅由Pt制成時，因為Pt是非磁性材料，該催化劑不被磁鐵吸附。
此方法包括在收集步驟之后執(zhí)行的再利用步驟。在再利用步驟中，所收集的催化劑被再利用作為新燃料電池的催化劑層的材料。
由此，所回收的催化劑被再利用。通過再利用所回收催化劑制成的新燃料電池用催化劑也在本發(fā)明范圍內。
在供含有催化劑的廢液流動的廢液管路中執(zhí)行收集步驟。
此情況下，因為在供廢液流動的廢液管路中執(zhí)行收集步驟，所以從催化劑墨汁的廢液中回收催化劑。
此方法包括在收集步驟之后執(zhí)行的離心分離步驟。在離心分離步驟中，經離心分離從收集步驟收集的物質中提取催化劑。
由此，所收集物質中的剩余廢液與催化劑分離，從而僅提取該催化劑。
此方法包括在收集步驟之前執(zhí)行的粉碎步驟。在粉碎步驟中，粉碎包括催化劑層的MEA。
由此，擴散層和電解質膜也在粉碎步驟中粉碎成小顆粒。因此，含有磁性材料的催化劑或者承載該催化劑的載體更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟的情況相比)經磁性吸附與不含有磁性材料的擴散層和電解質膜的小顆粒分離。結果，更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟的情況相比)回收催化劑或者承載該催化劑的載體。
此方法包括在粉碎步驟與收集步驟之間執(zhí)行的分散步驟。在分散步驟中，將經粉碎的MEA分散于溶劑中。
由此，經粉碎成分中包含的電解質膜的小顆粒溶解于溶劑中。因此，含有不溶解于溶劑中的磁性材料的催化劑或者承載該催化劑的載體更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟的情況相比)經磁性吸附與不含有該磁性材料的電解質膜分離。因此，更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟的情況相比)回收催化劑或者承載該催化劑的載體。
在粉碎步驟中通過粉碎MEA獲得的小顆粒在被干燥的同時被發(fā)送至收集步驟以回收催化劑。
由此，不需要分離催化劑以及承載該催化劑的載體與溶劑。因此，與執(zhí)行分散步驟的情況相比，步驟數減少。
本發(fā)明的第二方面涉及一種用于回收燃料電池用催化劑的系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括收集裝置，該收集裝置利用磁力吸附包含在催化劑和承載該催化劑的載體至少之一中的磁性材料。
對于此系統(tǒng)，利用收集裝置的磁力吸附包含在催化劑和承載該催化劑的載體至少之一中的磁性材料。因此，更容易且更可靠地執(zhí)行僅催化劑的回收(分離催化劑與擴散層，并僅吸收和回收該催化劑)。
收集裝置設在供含有催化劑的廢液流動的廢液管路上。還提供離心分離裝置。此離心分離裝置經離心分離從利用收集裝置收集的物質中提取催化劑。
由此，所收集物質中的剩余廢液與催化劑分離，從而僅提取該催化劑。
此系統(tǒng)包括粉碎裝置，該粉碎裝置在利用收集裝置吸附磁性材料之前粉碎包括催化劑層的MEA。
由此，擴散層和電解質膜也被粉碎裝置粉碎成小顆粒。因此，含有磁性材料的催化劑或者承載該催化劑的載體更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟的情況相比)經磁性吸附與不含有磁性材料的擴散層和電解質膜的小顆粒分離。結果，更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟的情況相比)回收催化劑或者承載該催化劑的載體。
此系統(tǒng)包括分散裝置。分散裝置在利用粉碎裝置粉碎MEA與利用收集裝置吸附磁性材料之間將包括催化劑層的經粉碎MEA分散于溶劑中。
由此，所粉碎MEA中包含的電解質膜的小顆粒溶解于溶劑中。因此，含有不溶解于溶劑中的磁性材料的催化劑或者承載該催化劑的載體更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟的情況相比)經磁性吸附與不含有該磁性材料的電解質膜分離。因此，更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟的情況相比)回收催化劑或者承載該催化劑的載體。


自以下參照附圖對示范實施例的說明，本發(fā)明的前述及其它目的、特征和優(yōu)點將變得明顯，在附圖中，相同或者相應部分將用相同附圖標記標識，且其中圖1是根據本發(fā)明第一實施例的用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)的工藝流程圖；圖2是根據本發(fā)明第二實施例的用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)的工藝流程圖；圖3是示出由催化劑和催化劑載體形成的催化劑承載顆粒的放大截面圖；圖4是通過再利用催化劑制成的燃料電池的側視圖，該催化劑是利用根據本發(fā)明各實施例的方法或者采用根據本發(fā)明各實施例的系統(tǒng)回收的；圖5是局部地示出圖4中的燃料電池的放大截面圖；以及圖6是圖4中的燃料電池的前視圖。
具體實施例方式
以下，將參照圖1至5說明根據本發(fā)明實施例的用于回收燃料電池用催化劑的方法、具有利用本發(fā)明任一實施例的方法回收的催化劑的燃料電池，以及根據本發(fā)明實施例的用于回收燃料電池用催化劑的系統(tǒng)。圖1示出本發(fā)明的第一實施例。圖2示出本發(fā)明的第二實施例。圖3至6用于說明本發(fā)明第一和第二實施例中的任何一種。本發(fā)明第一和第二實施例共有的部分將用相同附圖標記標識。首先，將參照圖1和3至5說明本發(fā)明第一和第二實施例共有的部分以及它們的作用。
根據本發(fā)明實施例的用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)應用于例如固體高分子電解質燃料電池。圖4中的燃料電池10是例如家用定置型燃料電池或者安裝在燃料電池車中的移動型燃料電池。
如圖4至6所示，固體高分子電解質燃料電池10由包括膜電極組件(以下簡稱為“MEA”)19和隔板18的堆疊體形成。
MEA19包括由離子交換膜形成的電解質膜11；由設在該電解質膜11的一面上的催化劑層形成的電極(陽極，燃料極)14；以及由設在該電解質膜11的另一面上的催化劑層形成的另一電極(陰極，空氣極)17。供氣體擴散的擴散層13設于MEA19與陽極側上的隔板18之間。另一擴散層16設于MEA19與陰極側上的另一隔板18之間。
形成電極14和17的各催化劑層都包括催化劑51、承載該催化劑51的載體52(通常為碳顆?；蛱祭w維)，以及將相鄰載體52粘結在一起的粘結劑。粘結劑包含例如粘結材料，比如，由與形成電解質膜11的電解質相同的材料制成且具有質子傳導性的電解質以及不具有質子傳導性的PVDF。當粘結劑在例如有機溶劑中被加熱或者溶解時，該粘結劑的粘度降低。因為電極材料與有機溶劑(例如乙醇)或水混合且然后被涂覆到該電解質膜11上，所以要涂覆到電解質膜11上的電極材料呈液態(tài)。載體52含有磁性材料例如鈷。
電池組件(當電池組件僅包括一個電池時，電池10就相當于電池組件)是通過堆疊MEA19和隔板18形成的。電池組件被堆疊在彼此的頂部上以形成電池堆疊體。端子20、絕緣體21和端板22沿電池10的堆疊方向設在電池堆疊體的兩個端部中的每個上。然后，設在電池堆疊體的端部上的每個端板22經螺栓/螺母25固定到設在該電池堆疊體的最外側上且沿著電池10堆疊方向延伸的緊固件(例如，張緊板24)上。由此，形成燃料電池組23。利用設在位于一端的端板22上的調節(jié)螺紋件且經設在此端板22內側上的彈簧沿電池10堆疊方向給電池堆疊體施加緊固負荷。
隔板18是碳隔板、金屬隔板、導電樹脂隔板、金屬隔板和樹脂框架的組合，或者類似物。在隔板18的進行發(fā)電的區(qū)域中，形成有燃料氣體通路27和氧化氣體通路28。燃料氣體(氫氣)經燃料氣體通路27供應給陽極14。氧化氣體(氧氣，通常為空氣)經氧化氣體通路28供應給陰極17。隔板18中還形成有供冷卻劑(通常為冷卻水)流動的冷卻劑通路26。在隔板18的不進行發(fā)電的另一區(qū)域中，形成有燃料氣體歧管30、氧化氣體歧管31和冷卻劑歧管29。燃料氣體歧管30與燃料氣體通路27連通。氧化氣體歧管31與氧化氣體通路28連通。冷卻劑歧管29與冷卻劑通路26連通。燃料氣體、氧化氣體和冷卻劑被防止在電池10中相互接觸。在每個電池組件中，第一密封件(例如粘合劑)33提供MEA19介于其間的兩個相互面對的隔板18之間的密封。第二密封件(例如，墊圈)32提供相鄰電池組件之間的密封?；蛘?，第一密封件33可由墊圈形成，第二密封件32可由粘合劑形成。
在每個電池10的陽極14側上，發(fā)生電離反應以將氫氣分離為氫離子(質子)和電子。氫離子經過電解質膜11移動至陰極17側。在陰極17側上，由氧氣、氫離子和電子(在相鄰MEA的陽極中生成且然后經過隔板18移動至陰極17側上的電子，或者在位于電池堆疊體的一端的電池的陽極中生成且然后經外部電路移動至位于該電池堆疊體的另一端的電池的陰極的電子)生成水，并根據以下方程發(fā)電。
陽極側H2→2H++2e-陰極側2H++2e-+(1/2)O2→H2O形成燃料電池的電極14，17的催化劑層都包括催化劑51。催化劑51通常由高價的貴金屬(例如Pt)制成。為此，優(yōu)選地，下面(A)和(B)中所述的催化劑51被回收并再用作燃料電池所用的新催化劑；(A)當涂覆催化劑墨汁時位于涂覆裝置的管路中且容納在作為廢液的處理液中的催化劑51，以及(B)已組裝的燃料電池(例如，在電極形成后發(fā)現有缺陷的燃料電池、鑒定結束且不再需要的燃料電池，以及已到達其使用壽命的燃料電池)中包括的催化劑51。
回收燃料電池用催化劑51的方法包括收集步驟101。在收集步驟101，通過利用磁力吸附被包含在催化劑51和承載該催化劑51的載體52至少之一中的磁性材料53來收集該催化劑51。
包括利用上述方法回收的催化劑的燃料電池也在本發(fā)明范圍內。
催化劑51由例如PtCo(鉑鈷合金)制成。Pt(鉑)是非磁性材料，Co(鈷)是磁性材料53。Co增強Pt的反應性，從而減少Pt的需要量并允許PtCo合金被磁力吸引。因為Co被吸附到磁鐵上，所以與Co一起熔合的Pt也與Co一起被收集。通常，催化劑僅由Pt制成。在這種情況下，因為Pt不被磁鐵吸附，所以不能利用磁鐵收集Pt。此方法包括在收集步驟101之后執(zhí)行的再利用步驟103。在再利用步驟103，將收集步驟101中收集的催化劑再利用作為新燃料電池的催化劑層材料。由于催化劑以PtCo合金的形式再利用，因此所收集的催化劑51不需要分離成Pt和Co。
直接執(zhí)行上述方法的系統(tǒng)包括利用磁力吸附被包含在催化劑51和承載該催化劑51的載體52至少之一中的磁性材料53的收集裝置54。收集裝置54是例如磁鐵(例如，電磁鐵)。
上述方法的作用如下。催化劑51和承載該催化劑51的載體52至少之一包含磁性材料53。在收集步驟101，通過利用磁力吸附磁性材料53來收集催化劑51。因此，更容易且更可靠地相互分離催化劑51和擴散層13，16。另外，更容易且更可靠地執(zhí)行僅催化劑51的吸附和收集。當催化劑51由PtCo(Pt和Co的合金)制成時，由于Co是磁性材料53，該催化劑51被磁力吸附到收集裝置54上。相反，當催化劑51僅由Pt制成時，因為Pt是非磁性材料，所以磁力不會吸附Pt。當此方法包括在收集催化劑51的收集步驟101之后執(zhí)行且所收集的催化劑51(包含磁性材料53)被再利用作為新燃料電池的催化劑層材料的再利用步驟103時，所回收的催化劑51被再利用。通過再利用所回收的催化劑51生成的燃料電池用催化劑也在本發(fā)明各實施例的范圍內。
上述系統(tǒng)的作用如下。催化劑51和承載該催化劑51的載體52至少之一包含磁性材料53。磁性材料53被收集裝置(例如磁鐵)54的磁力吸附。因此，更容易且更可靠地執(zhí)行僅催化劑51的回收(催化劑51與擴散層13，16的分離以及僅該催化劑51的吸附)。
接著，將說明根據本發(fā)明第一和第二實施例中每個的用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)所特有的結構和作用。
以下，將參照圖1和3說明本發(fā)明的第一實施例。首先，將說明根據本發(fā)明第一實施例的用于回收燃料電池用催化劑的方法。根據此方法，從含有從燃料電池生產線排出的含有墨汁的廢液中回收催化劑51，其中在該燃料電池生產線上，催化劑墨汁被涂覆到MEA上。根據本發(fā)明第一實施例的方法包括收集步驟101。收集步驟101中，在供含有催化劑51的廢液流動的廢液管路55(連接將催化劑51涂覆到電解質膜上的催化劑涂覆管路與暫時存儲廢液的容器56的管路)中，利用磁力將催化劑51中包含的磁性材料53吸附到收集裝置54上，從而收集該催化劑51。來自MEA生產工藝的催化劑涂覆管路的催化劑墨汁(在停止涂覆時存在于管路中的多余催化劑墨汁或者剩余溶劑)被直接排到廢液管路55。因此，經廢液管路55流動的廢液包含催化劑墨汁中的催化劑51。
根據本發(fā)明第一實施例的方法包括在收集步驟101與再利用步驟103之間執(zhí)行的離心分離步驟102。在離心分離步驟102，經離心分離從收集步驟101收集的物質(包括催化劑51和附著在該催化劑51上的廢液)中選擇性地提取催化劑51。所提取的催化劑51被送到再利用步驟103。
根據本發(fā)明第一實施例的用于回收燃料電池用催化劑的系統(tǒng)包括收集裝置54和離心分離裝置57。收集裝置54設在供含有催化劑51的廢液流經的廢液管路55上。還提供離心分離裝置57。離心分離裝置57經離心分離從利用收集裝置54收集的物質(包括催化劑51和附著在該催化劑51上的廢液)中提取催化劑51。
圖1的中間示圖示意性示出當利用離心分離裝置57提取廢液中包含的催化劑51時獲得的狀態(tài)。當利用離心分離裝置57轉動試管58時，具有最大質量的成分例如催化劑51聚集在該試管58的區(qū)域59中。試管58的轉動半徑在區(qū)域59處最大，且最大離心力作用于該區(qū)域59。具有第二大質量的成分聚集在區(qū)域60中。試管58在區(qū)域60處的轉動半徑小于在區(qū)域59處的轉動半徑。氣體聚集在區(qū)域61中。試管58的轉動半徑在區(qū)域61處最小。
根據本發(fā)明第一實施例的方法的效果如下。因為在供含有催化劑51的廢液流動的廢液管路55中執(zhí)行收集步驟101，所以從含有MEA生產用催化劑墨汁的廢液中回收催化劑51。另外，根據本發(fā)明第一實施例的方法包括經離心分離從收集步驟101里收集的物質(包括催化劑51和附著在該催化劑51上的廢液)中提取催化劑51的離心分離步驟102。因此，從所收集物質里的廢液中分離出催化劑51，并選擇性地提取含有磁性材料53的催化劑51。
根據本發(fā)明第一實施例的系統(tǒng)的效果如下。收集裝置(例如磁鐵)54設在供含有催化劑51的廢液流動的廢液管路55上。另外，還提供離心分離裝置57。離心分離裝置57經離心分離從收集裝置54收集的物質中提取催化劑51。于是，從所收集物質里的廢液中分離出催化劑51，借此僅提取催化劑51。
以下，將參照圖2和3說明本發(fā)明的第二實施例。首先，將說明根據本發(fā)明第二實施例的方法。根據此方法，回收已組裝的燃料電池(例如，在電極形成后發(fā)現有缺陷的燃料電池、鑒定結束且不再需要的燃料電池，以及已到達其使用壽命的燃料電池)中包含的催化劑51。在圖2中的步驟200，供給作為用于回收催化劑的材料的已組裝燃料電池。根據本發(fā)明第二實施例的方法包括在收集步驟101A和101B之前執(zhí)行的粉碎步驟201。在粉碎步驟201，包括催化劑層的MEA19被粉碎成小顆粒。
在根據本發(fā)明第二實施例的用于回收燃料電池用催化劑的方法中，(A)在執(zhí)行粉碎步驟201與執(zhí)行收集步驟101A之間(例如，在執(zhí)行將通過粉碎MEA19獲得的小顆粒分散在溶劑62中的分散步驟202或者對通過粉碎MEA獲得的小顆粒進行加熱的步驟時)，通過粉碎MEA19獲得的小顆粒中含有的粘合劑或電解質的粘度降低，或者(B)在被干燥的同時將粉碎步驟201中通過粉碎MEA19獲得的小顆粒發(fā)送給收集步驟101B，并在該收集步驟101B收集催化劑51。
在上述方法(A)的情況下，如圖2所示，同第一實施例的情況一樣，在收集步驟101A之后執(zhí)行離心分離步驟102和再利用步驟103。在上述方法(B)的情況下，在收集步驟101B之后執(zhí)行再利用步驟103，如圖2所示。
根據本發(fā)明第二實施例的執(zhí)行上述方法(A)或(B)的系統(tǒng)包括在利用收集裝置54吸附磁性材料53之前將含有催化劑層的MEA19粉碎為小顆粒的粉碎裝置63。根據本發(fā)明第二實施例的執(zhí)行方法(A)的系統(tǒng)包括在利用粉碎裝置63粉碎含有催化劑層的MEA19時與利用收集裝置54吸附磁性材料53時之間將通過粉碎含有催化劑層的MEA19獲得的小顆粒分散在溶劑62中的分散裝置64。
根據本發(fā)明第二實施例的上述方法(A)和(B)的效果如下。因為在收集步驟101A和101B之前執(zhí)行將催化劑層粉碎成小顆粒的粉碎步驟201，所以擴散層13，16和電解質膜11也在該粉碎步驟201中粉碎成小顆粒。因此，含有磁性材料53的催化劑51或者承載該催化劑51的載體52更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟201的情況相比)經磁性吸附與不含有磁性材料的擴散層13，16和電解質膜11的小顆粒分離。由此，更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟201的情況相比)回收催化劑51或者承載該催化劑51的載體52。
對于方法(A)，當在粉碎步驟201與收集裝置101A之間執(zhí)行將通過粉碎催化劑層獲得的小顆粒分散在溶劑62中的分散步驟202時，經粉碎成分中包含的電解質膜11的小顆粒溶解于該溶劑62中。由此，含有不溶解于溶劑62中的磁性材料53的催化劑51或者承載該催化劑51的載體52更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟202的情況相比)經磁性吸附與不含有該磁性材料的電解質膜11分離。因此，更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟202的情況相比)回收催化劑51或者承載該催化劑51的載體52。
對于方法(B)，當在被干燥的同時將粉碎步驟201中通過粉碎MEA19獲得的小顆粒發(fā)送給收集步驟101B并在該收集步驟101B收集催化劑51時，溶劑62和催化劑51不需要相互分離。結果，與執(zhí)行分散步驟202的情況相比，步驟數減少。
執(zhí)行根據本發(fā)明第二實施例的方法(A)或(B)的系統(tǒng)的效果如下。該系統(tǒng)包括在利用收集裝置54吸附磁性材料53之間將含有催化劑層的MEA19粉碎成小顆粒的粉碎裝置63。因此，擴散層13，16和電解質膜11也被粉碎裝置63粉碎成小顆粒。于是，含有磁性材料53的催化劑51或者承載該催化劑51的載體52更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟201的情況相比)經磁性吸附與不含有該磁性材料的擴散層13，16和電解質膜11的小顆粒分離。因此，更可靠地(與不執(zhí)行粉碎步驟201的情況相比)回收催化劑51或者承載該催化劑51的載體52。
對于執(zhí)行方法(A)的系統(tǒng)，當提供在利用粉碎裝置63將催化劑層粉碎成小顆粒與利用收集裝置54吸附磁性材料53之間將通過粉碎催化劑層獲得的小顆粒分散在溶劑62中的分散裝置64時，經粉碎成分中包含的電解質膜11的小顆粒在該分散裝置64中溶解于溶劑62中。因此，含有不溶解于溶劑62中的磁性材料53的催化劑51或者承載該催化劑51的載體52更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟202的情況相比)經磁性吸附與不含有該磁性材料的電解質膜11分離。因此，更可靠地(與不執(zhí)行分散步驟202的情況相比)回收催化劑51或者承載該催化劑51的載體52。
權利要求
1.一種用于回收燃料電池用催化劑的方法，它包括收集步驟，其中，通過利用磁力吸附包含在所述催化劑和承載所述催化劑的載體至少之一中的磁性材料來收集所述催化劑。
2.根據權利要求1所述的方法，其中，所述催化劑由鉑鈷合金制成。
3.根據權利要求1或2所述的方法，其中，它還包括在所述收集步驟之后執(zhí)行的再利用步驟，其中，將所收集的所述催化劑再利用作為新燃料電池的催化劑層的材料。
4.根據權利要求1至3中任一項所述的方法，其中，在供含有所述催化劑的廢液流動的廢液管路中執(zhí)行所述收集步驟。
5.根據權利要求4所述的方法，其中，它還包括離心分離步驟，其中，經離心分離從所述收集步驟收集的物質中提取所述催化劑。
6.根據權利要求1至3中任一項所述的方法，其中，它還包括在所述收集步驟之前執(zhí)行的粉碎步驟，其中，粉碎包括所述催化劑層的MEA。
7.根據權利要求6所述的方法，其中，它還包括在所述粉碎步驟與所述收集步驟之間執(zhí)行的分散步驟，其中，將所粉碎的MEA分散于溶劑中。
8.根據權利要求6所述的方法，其中，在干燥的同時將所粉碎的MEA發(fā)送至所述收集步驟，以回收所述催化劑。
9.根據權利要求1至3中任一項所述的方法，其中，從所述燃料電池的催化劑層回收所述載體，以及在將相鄰載體粘合到一起的粘合劑的粘度降低后經磁性吸附收集所述催化劑。
10.一種用于回收燃料電池用催化劑的系統(tǒng)，它包括收集裝置，該收集裝置利用磁力吸附包含在所述催化劑和承載所述催化劑的載體至少之一中的磁性材料。
11.根據權利要求10所述的系統(tǒng)，其中，所述收集裝置設在供含有所述催化劑的廢液流動的廢液管路上，以及所述系統(tǒng)還包括離心分離裝置，該離心分離裝置經離心分離從利用所述收集裝置收集的物質中提取所述催化劑。
12.根據權利要求10所述的系統(tǒng)，其中，它還包括粉碎裝置，該粉碎裝置在利用所述收集裝置吸附所述磁性材料之前粉碎包括催化劑層的MEA。
13.根據權利要求12所述的系統(tǒng)，其中，它還包括分散裝置，該分散裝置在利用所述粉碎裝置粉碎所述MEA時與利用所述收集裝置吸附所述磁性材料時之間將所粉碎的MEA分散于溶劑中。
14.根據權利要求10所述的系統(tǒng)，其中，從所述燃料電池的催化劑層回收所述載體，以及所述收集裝置在將相鄰載體粘合到一起的粘合劑的粘度降低后經磁性吸附收集所述催化劑。
全文摘要
本發(fā)明涉及用于回收燃料電池用催化劑的方法和系統(tǒng)。用于回收燃料電池用催化劑的方法包括收集步驟(101)，其中，通過利用磁力吸附包含在催化劑(51)和承載該催化劑的載體(52)至少之一中的磁性材料(53)來收集該催化劑(51)。用于回收燃料電池用催化劑的系統(tǒng)(54)包括收集裝置(54)，該收集裝置利用磁力吸附包含在催化劑(51)和承載該催化劑的載體(52)至少之一中的磁性材料(53)。
文檔編號C22B7/00GK101080834SQ200680001399
公開日2007年11月28日 申請日期2006年9月20日 優(yōu)先權日2005年9月22日
發(fā)明者谷脅和宏 申請人:豐田自動車株式會社