專利名稱：非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是低碳低合金鋼及其生產(chǎn)方法，尤其是一種非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
國內(nèi)外長期使用的屈服強度在700MPa以上的高強度中厚鋼板主要采用高合金化、淬火加高溫回火調(diào)質(zhì)熱處理的工藝制造，強度水平受碳含量和回火溫度控制，隨著強度水平的提高，碳含量和合金含量均上升，在焊接時需要進(jìn)行焊前預(yù)熱與焊后處理，如日本的Welten系列鋼、德國的STE系列以及瑞典的WELD系列鋼板等。為增加鋼的淬透性，必須向鋼中加入大量的Cr、Mo、Ni、Cu等貴重合金元素，尤其Ni含量要控制在1.00％以上，Mo、Cr含量一般要控制在0.5％以上；同時調(diào)質(zhì)處理高強鋼的熱處理工藝復(fù)雜，需要較長的處理時間和大型的設(shè)備，成本高，工藝周期長。
由國家知識產(chǎn)權(quán)局公開的一項美國?？松梨谏嫌窝芯抗旧暾埖纳暾?zhí)枮?1137068.8，名為“超低溫韌性優(yōu)異的可焊接的超高強度鋼板的生產(chǎn)方法”的專利，該專利提供了一種抗拉強度930MPa、-40℃低溫沖擊良好的鋼種的制造方法，其不足之處在于強度級別僅能達(dá)到屈服強度800MPa，昂貴的合金Mo含量高達(dá)0.3-0.7％，低于850℃的終軋溫度對軋機(jī)能力要求極嚴(yán)。
由國家知識產(chǎn)權(quán)局公開的一項寶山鋼鐵股份有限公司申請的申請?zhí)枮?00410017255.5，名為“可大線能量焊接的超高強度厚鋼板及其制造方法”的專利，該專利提供了一種可大線能量焊接、0℃以上焊接鋼板無需預(yù)熱的鋼種，其不足之處在于強度級別僅能達(dá)到屈服強度800MPa，且Ni(0.50-0.80％)、Cu(0.60-1.0％)含量高，必然造成高成本，且在獲得高強度的同時易存在Cu的熱脆性。碳的范圍僅為0.01-0.06％，必須采用循環(huán)脫氣真空處理方法(RH)進(jìn)一步脫碳處理，對煉鋼裝備要求極嚴(yán)。
由國家知識產(chǎn)權(quán)局公開的一項寶山鋼鐵股份有限公司申請的申請?zhí)枮?00510024775.3，名為“屈服強度960MPa以上超高強度鋼板及其制造方法”；申請?zhí)枮?00510024756.0，名為“屈服強度1100MPa以上超高強度鋼板及其制造方法”的專利，該兩項專利申請公開了熱軋后直接淬火和回火、具有良好塑性和焊接性的超高強度鋼種，其不足之處在于其碳的范圍為0.08-0.20％，勢必造成碳當(dāng)量偏高，對焊接不利；鋼板的厚度僅能生產(chǎn)25mm以內(nèi)，-40℃低溫沖擊韌性僅30-40J；且工藝上要求直接淬火加回火，對設(shè)備能力要求極高，工藝復(fù)雜，工序成本高。這些都是現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，而提供一種非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼及其生產(chǎn)方法的技術(shù)方案，該方案是在低碳低合金鋼的基礎(chǔ)上通過適當(dāng)添加合金元素，摒棄復(fù)雜、耗能的淬火回火工藝，配以簡單易行的現(xiàn)代熱機(jī)械處理工藝(TMCP)即可使鋼的屈服強度達(dá)到980MPa以上水平，-60℃低溫沖擊韌性達(dá)到100J以上，并具有低碳當(dāng)量易焊接、成本低廉、工藝簡單、易于大批量生產(chǎn)的特點。
本方案是通過如下技術(shù)措施來實現(xiàn)的非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼，包括有鐵和其它化學(xué)成分及不可避免的雜質(zhì)，其化學(xué)成分含量按重量的百分比為碳0.05～0.10％，硅0.2～0.55％，錳1.0～2.2％，磷≤0.015％，硫≤0.010％，硼0.0005％～0.003％，稀土≤0.020％；鈮0.02～0.06％、釩0.02～0.1％、鈦0.008～0.035％中的一種或幾種；鉻0.2～0.6％、鉬≤0.35％、銅0.2～0.6％、鎳0.1～0.5％中的一種或幾種。
所述的化學(xué)成分中釩的重量的百分比范圍優(yōu)選為0.025-0.06％。
鋼中稀土/硫≥1.3。
生產(chǎn)所述非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼的方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟1)按所述的成分冶煉、連鑄形成優(yōu)質(zhì)鋼坯，根據(jù)成品尺寸要求切割成合理坯料；2)控制鋼坯在爐加熱時間≥2.5小時，加熱溫度1150～1280℃；
3)采用兩階段控制軋制工藝，分別在奧氏體再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)軋制；適當(dāng)加大奧氏體再結(jié)晶區(qū)的壓下量，道次變形量一般控制在8-15％；在生產(chǎn)中應(yīng)嚴(yán)格控制第二階段未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度，一般為850～950℃，適當(dāng)增大道次變形量，此低溫區(qū)道次變形量控制在12-25％；4)控軋后以不低于10℃/s的冷卻速度冷卻至450℃以下終止冷卻，隨后空冷至室溫。
所述方法中，控軋后冷卻速度優(yōu)選為10～30℃/s。
本方案的有益效果可根據(jù)對上述方案的敘述得知。在保證經(jīng)濟(jì)純凈度的情況下，需要降低鋼中的碳含量，但由于在生產(chǎn)中冶煉后合金的加入會使鋼水增碳，0.04％以下的碳含量較難控制，因此鋼中碳含量要求至0.05％～0.10％左右，能在保證具有較高強度的前提下，具有良好的韌性和焊接性能。從鋼種高強度出發(fā)，組織應(yīng)為各類貝氏體+馬氏體組織為宜，加入一定量的合金元素進(jìn)行固溶強化及改變鋼種的相變溫度?？紤]到成本因素，應(yīng)盡量減少合金元素的加入量，通過降低碳含量同時采用鈮、釩、鈦、硼元素的復(fù)合加入技術(shù)來達(dá)到強化的目的。另外利用鈮、鈦、鉬、銅等微合金元素的應(yīng)變誘導(dǎo)析出以及時效強化效果，進(jìn)一步提高強度。
微合金化必須結(jié)合合理的控軋控冷工藝，達(dá)到提高強韌性、焊接性的目標(biāo)。在熱機(jī)械處理過程中，通過奧氏體兩階段形變達(dá)到細(xì)化組織的目的，同時，微合金元素Nb、Ti、V、B等在TMCP工藝中對綜合細(xì)化組織，控制相變，析出強化等有重要作用?？刂栖堉瓶杉?xì)化晶粒，提高鋼板的屈服強度和韌性。尤其是高溫奧氏體再結(jié)晶階段8-15％的大變形可改變夾雜物的大小、數(shù)量和分布狀態(tài)，有利破碎鑄坯柱狀晶，促進(jìn)高溫區(qū)的擴(kuò)散，減少成分偏析，有利于內(nèi)部缺陷的焊合、再結(jié)晶完全等等。未再結(jié)晶階段850～950℃的開軋溫度對軋機(jī)能力要求不高，適當(dāng)增大未再結(jié)晶區(qū)道次變形量，未再結(jié)晶晶粒受到了較大的變形，晶粒不僅被拉長，晶內(nèi)還出現(xiàn)比較多的變形帶，因此轉(zhuǎn)變后也能得到細(xì)小的晶粒，使得整個組織的均勻性得到改善。控制冷卻則可降低合金元素和碳當(dāng)量，提高鋼板的可悍性能，且可放寬控制軋制條件，使鋼板性能的各向異性降低，但必須均勻冷卻以保證冷卻的瞬間溫度均勻。將控制軋制和控制冷卻有效地結(jié)合起來，可顯著地改善鋼板性能、降低升級成本和節(jié)約貴重合金元素，并使鋼板性能優(yōu)于熱處理的鋼板。
本發(fā)明選擇的必要合金元素及其數(shù)量在本發(fā)明鋼中的作用碳(C)碳對鋼的強度、低溫沖擊韌性、焊接性能產(chǎn)生顯著影響。碳含量過低會使NbC生成量降低，影響控軋效果，也會增大冶煉控制難度，碳含量過高，又會使碳當(dāng)量升高影響到焊接性能，因此，本發(fā)明設(shè)定的最佳碳含量為0.05～0.10％。
硅(Si)本發(fā)明中硅含量控制在0.2～0.55％，硅主要以固溶強化形式提高鋼的強度，超過0.55％時，會造成鋼的韌性下降。
錳(Mn)本發(fā)明中錳含量控制在1.0～2.2％，錳的成本低廉，其固溶強化作用會使鋼的抗拉強度大幅度上升，因此本發(fā)明中把錳作為主要合金元素。
硼(B)為了獲得高的強度，加入了成本較低的硼元素來增加鋼的淬透性。硼可用作昂貴合金元素的替代品來促進(jìn)沿整個鋼板厚度方向上的顯微組織均勻性。硼也可增大鉬和鈮對鋼淬透性的提高作用，因而硼的加入可使低碳當(dāng)量的鋼獲得高的強度，范圍控制在0.0005～0.003％。
稀土(RE)稀土能使鋼中硫化物球化，使之細(xì)化、變性，減少有害大塊夾雜的數(shù)量，從而改善鋼的強韌性各項性能；當(dāng)鋼中的RE/S≥1.3時，鋼中硫化物夾雜可以得到徹底球化。
銅(Cu)在鋼中加入銅，可以提高鋼的耐蝕性、強度，改善焊接性、成型性與機(jī)加工性能等。面心立方ε-Cu從α-Fe中析出可使鋼材強化，隨著銅含量的升高，鋼的強度均增加。在普通的低合金鋼中加入銅可以改善熔合線和熱影響區(qū)的韌性。銅還可以改善成型性和機(jī)加工性，在鋼中加入銅還可提高鋼的疲勞抗力，其上限控制在0.6％。
鎳(Ni)為避免熱脆性，可以采用鎳、銅共同加入的方法，其比例保證Ni/Cu≥0.5。精確地控制成分，使銅均勻固溶。含銅鋼中同時存在鎳可以增大銅在鐵中的溶解度，形成的富銅、富鎳相(約30％Cu，30％Ni)，熔點至少可提高200℃，從而可以避免熱脆性。
鉬(Mo)鉬存在于鋼的固溶體和碳化物中，有固溶強化作用，并可提高鋼的淬透性。在含硼鋼中，鉬對淬透性的影響尤為顯著，在相當(dāng)大的冷卻速度范圍內(nèi)可獲得全部是貝氏體的組織。當(dāng)鉬與鈮同時加入時，鉬在控制軋制過程中可增大對奧氏體再結(jié)晶的抑制作用，進(jìn)而促進(jìn)奧氏體顯微組織的細(xì)化。但過多的鉬會損害焊接時形成的熱影響區(qū)的韌性，降低鋼的可焊性且成本較高。
鉻(Cr)鉻與鐵形成連續(xù)固溶體，提高鋼的強度和硬度并降低伸長率，但對沖擊值不利，沖擊值隨鉻含量的增加而降低。因此鉻含量不宜過高。
鈮(Nb)、釩(V)和鈦(Ti)鈮的加入是為了促進(jìn)鋼材軋制顯微組織的晶粒細(xì)化，這可同時提高強度和韌性，存在鉬的條件下，鈮可在控制軋制過程中通過抑制奧氏體再結(jié)晶有效地細(xì)化顯微組織，并通過析出強化和提高淬透性使鋼得以強化。鋼中含硼的條件下，鈮的共同存在可提高淬透性。微量鈮析出物是保證超低碳貝氏體鋼組織及性能回火穩(wěn)定性的主要原因。焊接過程中，鈮、硼原子的偏聚及析出可以阻礙加熱時奧氏體晶粒的粗化，并保證焊接后得到比較細(xì)小的熱影響區(qū)組織。鈮、銅、硼等元素有強烈的相互作用，它們的同時加入大幅度改變鋼種的相變溫度，保證貝氏體相變在更低溫度下進(jìn)行，最終實現(xiàn)超細(xì)組織的形成，其含量控制在0.06％以下。
由于釩一般在低溫下析出，主要強化機(jī)理是沉淀強化，且VC的強化能力只有VN的1/3，因此促進(jìn)VN的形成可以提高加釩的功效。隨著釩含量的增加鋼的強度增加，對于韌性，V/N在6-12時可得到理想的低溫沖擊性能和時效敏感性，大于或小于這一比值都將導(dǎo)致鋼材的脆性轉(zhuǎn)變溫度上升，因此優(yōu)化的范圍為0.025-0.06％。
鈦可形成細(xì)小的鈦的碳、氮化物顆粒，在板坯再加熱過程中可通過阻止奧氏體晶粒的粗化從而得到較為細(xì)小的奧氏體顯微組織。另外，鈦的氮化物顆粒的存在可抑制焊接熱影響區(qū)的晶粒粗化。因而，鈦可同時提高基體金屬和焊接熱影響區(qū)的低溫韌性。它可以阻止游離氮由于形成了硼的氮化物而對鋼的淬透性產(chǎn)生的不利影響，其加入量以不超過0.035％較為合適。
本方案的成本低廉、工藝簡單，各工藝參數(shù)適應(yīng)性強。0.05-0.10％的碳含量范圍易于實現(xiàn)，不需采用循環(huán)脫氣真空處理方法(RH)和電磁攪拌等裝備；節(jié)省了貴重合金元素銅、鎳、鉬的用量，煉鋼生產(chǎn)成本大幅度降低；控軋溫度相對提高，減少了軋機(jī)的負(fù)荷；且省略了淬火+回火工藝，無需進(jìn)行任何熱處理，生產(chǎn)工藝簡單，使多數(shù)具備一定裝備水平的普通鋼廠就可以實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。生產(chǎn)節(jié)奏與普通的SS400鋼的相當(dāng)，對提高生產(chǎn)效率、降低能耗的效果非常明顯。采用本方案生產(chǎn)的鋼板強度高，塑、韌性好，采用現(xiàn)代熱機(jī)械處理工藝(TMCP)所生產(chǎn)的超高強度鋼板厚度可達(dá)40mm，且無明顯的厚度效應(yīng)、質(zhì)量穩(wěn)定，鋼的屈服強度達(dá)到980MPa以上水平，-60℃低溫沖擊韌性達(dá)到100J以上。由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進(jìn)步，其實施的有益效果也是顯而易見的。
具體實施例方式
為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過幾個具體實施方式
，對本方案進(jìn)行闡述。
具體實施例方式
一鋼板的化學(xué)成分為C0.05％，Si0.35％，Mn1.84％，P0.015％、S0.008％，B0.0030％，RE0.012％，Nb0.04％，V0.025％，Ti0.021％，Mo0％，Cr0.6％，Cu0.4％，Ni0.25％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
用上述化學(xué)成分的鋼其生產(chǎn)鋼板的工藝板坯再加熱溫度(℃)1156；再加熱時間2.5小時；奧氏體再結(jié)晶區(qū)的道次變形量≥8％；未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度950℃，道次變形量≥12％；控制冷卻速度(℃/s)10；冷卻終止溫度(℃)450。
所生產(chǎn)的鋼板機(jī)械性能規(guī)格16mm；屈服強度(MPa)1020；抗拉強度(MPa)1095；斷后伸長率(％)17；V型縱向沖擊功(-60℃)174、121、101。
具體實施例方式
二鋼板的化學(xué)成分為C0.09％，Si0.42％，Mn1.12％，P0.011％、S0.005％，B0.0026％，RE0.007％，Nb0.054％，V0.03％，Ti0.013％，Mo0.01％，Cr0.26％，Cu0.38％，Ni0.22％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
用上述化學(xué)成分的鋼其生產(chǎn)鋼板的工藝板坯再加熱溫度(℃)1170；再加熱時間2.5小時；奧氏體再結(jié)晶區(qū)的道次變形量≥8％；未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度945℃，道次變形量≥12％；控制冷卻速度(℃/s)12；冷卻終止溫度(℃)435。
所生產(chǎn)的鋼板機(jī)械性能規(guī)格16mm；屈服強度(MPa)1015；抗拉強度(MPa)1065；斷后伸長率(％)19；V型縱向沖擊功(-60℃)104、119、103。
具體實施例方式
三鋼板的化學(xué)成分為C0.06％，Si0.5％，Mn1.84％，P0.010％、S0.006％，B0.0017％，RE0.011％，Nb0.05％，V0.03％，Ti0.028％，Mo0.14％，Cr0.52％，Cu0.53％，Ni0.24％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
用上述化學(xué)成分的鋼其生產(chǎn)鋼板的工藝板坯再加熱溫度(℃)1190；再加熱時間3.5小時；奧氏體再結(jié)晶區(qū)的道次變形量≥8％；未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度930℃，道次變形量≥12％；控制冷卻速度(℃/s)14；冷卻終止溫度(℃)410。
所生產(chǎn)的鋼板機(jī)械性能規(guī)格20mm；屈服強度(MPa)1025；抗拉強度(MPa)1080；斷后伸長率(％)17；V型縱向沖擊功(-60℃)127、113、108。
具體實施例方式
四鋼板的化學(xué)成分為C0.07％，Si0.51％，Mn1.05％，P0.008％、S0.010％，B0.0015％，RE0.019％，Nb0.06％，V0.06％，Ti0.032％，Mo0.18％，Cr0.4％，Cu0.25％，Ni0.15％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
用上述化學(xué)成分的鋼其生產(chǎn)鋼板的工藝板坯再加熱溫度(℃)1246；再加熱時間4小時；奧氏體再結(jié)晶區(qū)的道次變形量≥8％；未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度910℃，道次變形量≥12％；控制冷卻速度(℃/s)20；冷卻終止溫度(℃)380。
所生產(chǎn)的鋼板機(jī)械性能規(guī)格25mm；屈服強度(MPa)1000；抗拉強度(MPa)1070；斷后伸長率(％)19；V型縱向沖擊功(-60℃)154、102、122。
具體實施例方式
五鋼板的化學(xué)成分為C0.07％，Si0.40％，Mn2.15％，P0.009％、S0.007％，B0.0014％，RE0.013％，Nb0.045％，V0.02％，Ti0.021％，Mo0.09％，Cr0.3％，Cu0.5％，Ni0.32％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
用上述化學(xué)成分的鋼其生產(chǎn)鋼板的工藝板坯再加熱溫度(℃)1255；再加熱時間4.5小時；奧氏體再結(jié)晶區(qū)的道次變形量≥8％；未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度890℃，道次變形量≥12％；控制冷卻速度(℃/s)25；冷卻終止溫度(℃)280。
所生產(chǎn)的鋼板機(jī)械性能規(guī)格30mm；屈服強度(MPa)990；抗拉強度(MPa)1050；斷后伸長率(％)27；V型縱向沖擊功(-60℃)111、210、132。
具體實施例方式
六鋼板的化學(xué)成分為C0.10％，Si0.2％，Mn1.71％，P0.007％、S0.003％，B0.0008％，RE0.009％，Nb0.02％，V0.095％，Ti0.008％，Mo0.31％，Cr0.2％，Cu0.55％，Ni0.45％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
用上述化學(xué)成分的鋼其生產(chǎn)鋼板的工藝
板坯再加熱溫度(℃)1280；再加熱時間3.75小時；奧氏體再結(jié)晶區(qū)的道次變形量≥8％；未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度870℃，道次變形量≥12％；控制冷卻速度(℃/s)26；冷卻終止溫度(℃)260。
所生產(chǎn)的鋼板機(jī)械性能規(guī)格40mm；屈服強度(MPa)995；抗拉強度(MPa)1065；斷后伸長率(％)22；V型縱向沖擊功(-60℃)127、207、106。
權(quán)利要求
1.非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼，包括有鐵和其它化學(xué)成分及不可避免的雜質(zhì)，其特征在于，其化學(xué)成分含量按重量的百分比為碳0.05～0.10％，硅0.2～0.55％，錳1.0～2.2％，磷≤0.015％，硫≤0.010％，硼0.0005％～0.003％，稀土≤0.020％；鈮0.02～0.06％、釩0.02～0.1％、鈦0.008～0.035％中的一種或幾種；鉻0.2～0.6％、鉬≤0.35％、銅0.2～0.6％、鎳0.1～0.5％中的一種或幾種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼，其特征在于，所述的化學(xué)成分中釩的重量的百分比范圍為0.025-0.06％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼，其特征在于，鋼中稀土/硫≥1.3。
4.生產(chǎn)權(quán)利要求1或2或3所述非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼的方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟1)按所述的成分冶煉、連鑄形成優(yōu)質(zhì)鋼坯，根據(jù)成品尺寸要求切割成合理坯料；2)控制鋼坯在爐加熱時間≥2.5小時，加熱溫度1150～1280℃；3)采用兩階段控制軋制工藝，分別在奧氏體再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)軋制；適當(dāng)加大奧氏體再結(jié)晶區(qū)的壓下量，道次變形量一般控制在8-15％；在生產(chǎn)中應(yīng)嚴(yán)格控制第二階段未再結(jié)晶區(qū)的開軋溫度，一般為850～950℃，適當(dāng)增大道次變形量，此低溫區(qū)道次變形量控制在12-25％；4)控軋后以不低于10℃/s的冷卻速度冷卻至450℃以下終止冷卻，隨后空冷至室溫。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述生產(chǎn)非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼的方法，其特征在于控軋后冷卻速度為10～30℃/s。
全文摘要
一種非調(diào)質(zhì)易焊接超高強度鋼及其生產(chǎn)方法，該方案包括有鐵和其它化學(xué)成分及不可避免的雜質(zhì)，其它化學(xué)成分含量按重量的百分比為碳0.05～0.10％，硅0.2～0.55％，錳1.0～2.2％，磷≤0.015％，硫≤0.010％，硼0.0005％～0.003％，稀土≤0.020％；鈮0.02～0.06％、釩0.02～0.1％、鈦0.008～0.035％中的一種或幾種；鉻0.2～0.6％、鉬0.0～0.35％、銅0.2～0.6％、鎳0.1～0.5％中的一種或幾種。其方法包括冶煉、連鑄形成鋼坯，鋼坯加熱后，分別在奧氏體再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)軋制，控軋后冷卻即成。該方案可使鋼的屈服強度達(dá)到980MPa以上水平，－60℃低溫沖擊韌性達(dá)到100J以上，并具有低碳當(dāng)量易焊接、成本低廉、工藝簡單、易于大批量生產(chǎn)的特點。
文檔編號C21D8/00GK101086051SQ200710015128
公開日2007年12月12日 申請日期2007年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月12日
發(fā)明者孫衛(wèi)華, 胡淑娥, 孫浩, 周蘭聚, 馮勇, 王煥洋, 李旺生, 韓啟彪, 李梅廣, 趙乾, 朱傳運 申請人:濟(jì)南鋼鐵股份有限公司