專利名稱：：一種抗疲勞的Cu-Ti合金及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及Cu-Ti合金，尤其涉及應(yīng)用于彈性接插元件和導(dǎo)電彈簧的具有優(yōu)異疲勞強(qiáng)度的高性能Cu-Ti合金及其生產(chǎn)方法，屬于有色金屬
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：Cu-Ti合金除具有較高的力學(xué)性能和良好的耐熱性、耐蝕性外，還具有優(yōu)良的彈性性能，可用于儀器、儀表及各種測(cè)試裝置的彈性元件；此外，銅鈦合金還具有較好的導(dǎo)電率，也可用于各種導(dǎo)電彈簧。隨著現(xiàn)代工業(yè)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對(duì)彈性接插元件提出了更高更新的要求，如具有精度高、耐高溫、耐腐蝕及抗強(qiáng)磁場(chǎng)、較好的疲勞性能以延長(zhǎng)使用壽命等要求。彈性接插元件及導(dǎo)電彈簧應(yīng)用較多的合金是鈹青銅，但鈹青銅由于鈹?shù)膭《緦⒅饾u被淘汰。目前銅鈦合金不能完全替代鈹青銅合金的主要原因是銅鈦合金的導(dǎo)電率和抗疲勞性能不及鈹青銅合金。作為彈性接插元件和導(dǎo)電彈簧材料，疲勞性能的好壞將直接影響材料的使用壽命。因此，開發(fā)一種既具有較高力學(xué)性能和導(dǎo)電率，又具有優(yōu)異疲勞性能的銅鈦彈性材料具有重要意義。除了合金元素和冶金缺陷外，材料的微觀組織對(duì)疲勞性能也有重要影響。由于Cu-Ti合金的相變過(guò)程非常復(fù)雜，在低溫進(jìn)行時(shí)效將產(chǎn)生調(diào)幅分解組織，在過(guò)時(shí)效及在高溫下將發(fā)生胞狀反應(yīng)，生成魏氏片層組織。當(dāng)生成片層組織時(shí)，合金的性能下降。如何控制銅鈦合金的化學(xué)成分、減少冶金缺陷，以及采用合理的生產(chǎn)工藝控制微觀組織，將是獲得具有較好疲勞性能銅鈦合金的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。添加的合金元素以及雜質(zhì)元素對(duì)銅合金的疲勞性能有重要影響，部分合金元素起固溶強(qiáng)化或彌散強(qiáng)化作用，提高材料的變形抗力，阻止循環(huán)滑移帶的形成和開裂，從而阻止疲勞裂紋的萌生和提高疲勞強(qiáng)度。部分合金元素可通過(guò)提高材料的淬透性和改善材料的強(qiáng)韌性來(lái)影響疲勞強(qiáng)度。在銅鈦合金中，Ti元素的添加量以及其它合金元素的合理添加都會(huì)影響到銅鈦合金的疲勞性能，是提高銅鈦合金疲勞強(qiáng)度的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。從疲勞裂紋沿第二相或夾雜物的形成機(jī)制來(lái)看，非金屬夾雜物也是降低疲勞度的一個(gè)因素。減少夾雜物的數(shù)量和尺寸都能有效地提高合金的疲勞強(qiáng)度。同時(shí)熔煉過(guò)程中還會(huì)產(chǎn)生氣孔、縮孔、偏析、白點(diǎn)等冶金缺陷，也會(huì)降低疲勞強(qiáng)度。合金的顯微組織也嚴(yán)重影響疲勞強(qiáng)度，如細(xì)化晶?？梢蕴岣吆辖鸬钠趶?qiáng)度。原因是細(xì)化晶粒，使合金內(nèi)部晶界增加，可阻礙裂紋沿晶界擴(kuò)展，同時(shí)細(xì)化晶粒還可提高材料的變形抗力，抑制循環(huán)滑移帶的形成和開裂，增加裂紋擴(kuò)展的晶界阻力，提高疲勞強(qiáng)度；但是晶粒尺寸太小也不利于疲勞強(qiáng)度的提高。另外，合金的淬火時(shí)效析出相也是影響疲勞性能的重要因素。如何通過(guò)加工和熱處理獲得具有較好疲勞性能的顯微組織將是提高銅鈦合金疲勞強(qiáng)度的又一關(guān)鍵環(huán)節(jié)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種具有優(yōu)異疲勞強(qiáng)度的高性能Cu-Ti合金及其生產(chǎn)方法，從優(yōu)化合金的化學(xué)成分、熔煉工藝及獨(dú)特的熱處理工藝等環(huán)節(jié)入手，通過(guò)控制相結(jié)構(gòu)和晶粒尺寸，從而可獲得疲勞性能優(yōu)異的銅鈦合金。本發(fā)明的目的通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)一種抗疲勞的Cu-Ti合金，其特征在于合金中含有2.55.0wtM的Ti，含有0.010.5wt。/。的Cr、Co、V、Zr、B禾BNi中的至少一種，微量混合稀土0.10.5wt^，其余組分為Cu和不可避免的雜質(zhì)。進(jìn)一步地，上述的一種抗疲勞的Cll-Ti合金，所述Cll-Ti合金的抗拉強(qiáng)度為1000Mpa1200Mpa，延伸率大于14.8%，導(dǎo)電率大于15.2%IACS，抗疲勞強(qiáng)度大于260Mpa。更進(jìn)一步地，上述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金，所述Cu-Ti合金中Ti的含量為3.04.0wt%。再進(jìn)一步地，上述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金的生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟——①非真空熔鑄首先將主原料及輔原料投入非真空中頻感應(yīng)爐中，在惰性氣體保護(hù)條件下進(jìn)行熔鑄；②熱軋和擠壓熱軋和擠壓的加熱溫度控制在85(TC950。C，保溫2040分鐘；③淬火前的冷軋和拉拔總變形量大于80%以上；淬火淬火溫度控制在Cu中Ti的濃度所對(duì)應(yīng)的Ti的溶解度曲線溫度左右，且快速冷卻；⑤淬火后的冷軋和拉拔淬火后的冷軋和拉拔總變形量控制在1050%;⑥時(shí)效時(shí)效溫度在350。C45(TC，時(shí)效時(shí)間在520小時(shí)，另外，在時(shí)效冷卻過(guò)程中，從時(shí)效溫度至200'C的冷卻速度不高于5(TC/小時(shí)。再進(jìn)一步地，上述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金的生產(chǎn)方法，步驟淬火工藝控制晶粒直徑在220um。再進(jìn)一步地，上述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金的生產(chǎn)方法，步驟⑤淬火后的冷軋和拉拔總變形量控制在2040%。本發(fā)明技術(shù)方案的突出的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步主要體現(xiàn)在(1)本發(fā)明技術(shù)方案采用非真空熔煉技術(shù)，從優(yōu)化合金的化學(xué)成分、熔煉工藝及獨(dú)特的熱處理工藝等環(huán)節(jié)入手，通過(guò)控制相結(jié)構(gòu)和晶粒尺寸，從而可獲得質(zhì)量?jī)?yōu)良的疲勞性能優(yōu)異的銅鈦合金；(2)本發(fā)明通過(guò)合適的生產(chǎn)工藝，控制合金的相組織結(jié)構(gòu)和晶粒尺寸，明顯提高了合金綜合性能，大大降低了生產(chǎn)成本，優(yōu)化了生產(chǎn)工藝，具有很好的應(yīng)用前景。具體實(shí)施例方式本發(fā)明疲勞強(qiáng)度優(yōu)異的高性能Cu-Ti合金，含有2.55.0wt。/。的Ti，含有0.010.5wt^的Cr、Co、V、Zr、B和Ni中的一種以上，0.10.5wt%的微量混合稀土，其余由銅與不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。其中合金的抗拉強(qiáng)度為1000Mpa1200Mpa，延伸率大于14.8%，導(dǎo)電率大于15.2%IACS，抗疲勞強(qiáng)度大于260MPa。用惰性氣體保護(hù)代替真空的方法熔鑄，來(lái)避免合金元素與空氣中氧、氮的作用，在熔煉和澆注時(shí)都有氣體保護(hù)，實(shí)現(xiàn)Cu-Ti合金的連續(xù)生產(chǎn)，同時(shí)控制熔煉過(guò)程中夾雜量，減少冶金缺陷的出現(xiàn)。合金產(chǎn)品的生產(chǎn)可釆用兩種方式，一種是帶材生產(chǎn)工藝熱軋—固溶一冷軋—淬火—冷軋—時(shí)效；一種是線、桿材生產(chǎn)工藝擠壓一固溶一拉拔一淬火一拉拔一時(shí)效。在熱變形過(guò)程(熱軋或擠壓)后的固溶溫度，以及冷變形(冷軋或拉拔)中的淬火溫度要略高于合金的固溶線，使合金元素盡可能固溶于基體中，避免合金在此過(guò)程中生成片層組織。銅鈦合金時(shí)效時(shí)，隨溫度的提高，Ti將發(fā)生調(diào)幅分解，生成調(diào)幅組織，調(diào)幅組織轉(zhuǎn)變成Cu4Ti亞穩(wěn)共格相，繼續(xù)提高溫度，析出相為粗大的片層組織穩(wěn)定相Cu3Ti。當(dāng)合金中調(diào)幅組織轉(zhuǎn)變成Cu4Ti亞穩(wěn)共格相時(shí)，強(qiáng)度最高，疲勞性能最好，導(dǎo)電率也較高，此時(shí)合金的綜合性能最好。因此，要提高銅鈦合金的疲勞強(qiáng)度，在時(shí)效時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制時(shí)效溫度與保溫時(shí)間，防止銅鈦合金中粗大片層組織的析出。1)合金成分控制疲勞性能優(yōu)異的高性能Cu-Ti合金含有2.55.0wtn/。的Ti，0.010.5wt%的Cr、Co、V、Zr、B和Ni中的一種以上，微量混合稀土0.10.5wt%，其余由銅與不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。對(duì)銅鈦合金進(jìn)行時(shí)效處理時(shí)，引起鈦調(diào)幅分解，形成調(diào)幅結(jié)構(gòu)可得到較高的強(qiáng)度。鈦含量小于2.5wt^時(shí)，難以滿足較高強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度的要求，合金的疲勞強(qiáng)度較差；另一方面，鈦含量超過(guò)5.0wt^時(shí)，難以獲得較高的電導(dǎo)率，當(dāng)為獲得較高電導(dǎo)率而進(jìn)行過(guò)時(shí)效后，會(huì)產(chǎn)生粗大的Cu一Ti金屬間化合物相析出，材料的強(qiáng)度和疲勞性能降低。因此合理的選取Ti含量既可以使銅鈦合金獲得高強(qiáng)度、較好電導(dǎo)率的高性能，又可以通過(guò)加工和熱處理獲得優(yōu)異的疲勞強(qiáng)度，本發(fā)明合金優(yōu)選3.04.0wt^的Ti。為了延緩再結(jié)晶退火過(guò)程中的晶粒長(zhǎng)大，抑制Cu3Ti相的析出，有必要加入適量的第3元素群來(lái)形成第2相粒子。這種元素的加入不影響調(diào)幅組織的形成。所形成的第二相粒子不是以析出硬化為目的，而是以抑制晶粒的長(zhǎng)大和過(guò)時(shí)效為目的。這里所說(shuō)的第3元素群，含有0.010.5wt^的Cr、Co、V、Zr、B禾卩Ni中的一種以上。2)非真空熔煉由于Cu-Ti合金中含有2.55.0wt^的Ti，鈦在650。C以上，氧將向鈦中擴(kuò)散，形成一層堅(jiān)硬的氧化層，另外在70(TC以上氮和鈦將發(fā)生劇烈作用，形成TiN，若在大氣中熔煉，將會(huì)產(chǎn)生吸氣、吸氧、非金屬夾雜等問題，另外，在敞開式澆注過(guò)程中也易產(chǎn)生類似的問題，影響材料的性能。傳統(tǒng)熔鑄方法是在真空爐里進(jìn)行。而本發(fā)明采用潛流式Cu-Ti合金水平連續(xù)鑄造技術(shù)，該技術(shù)在傳統(tǒng)的水平連續(xù)鑄造技術(shù)的基礎(chǔ)上，采用潛流式補(bǔ)銅工藝，使流槽和熔爐完全密封，并充入惰性氣體，保證熔體與空氣完全隔絕。避免在熔煉、流槽和澆注過(guò)程中，熔體產(chǎn)生吸氣、夾渣等缺陷。在生產(chǎn)過(guò)程中可以通過(guò)加料孔隨時(shí)進(jìn)行加料，調(diào)整合金成分，既可以實(shí)現(xiàn)Cu-Ti合金的連續(xù)生產(chǎn)，又可以控制熔煉過(guò)程中夾雜量，減少冶金缺陷的出現(xiàn)。3)變形過(guò)程中的淬火處理Cu-Ti合金在經(jīng)過(guò)一定程度的冷變形后進(jìn)行一種特殊的淬火處理工藝可使晶粒細(xì)化，這對(duì)合金的強(qiáng)度和疲勞性能都非常有益。因?yàn)榫Я＜?xì)化使得合金內(nèi)部晶界增加，可阻礙裂紋沿晶界擴(kuò)展，同時(shí)細(xì)化晶粒還可提高材料的變形抗力，抑制循環(huán)滑移帶的形成和開裂，增加裂紋擴(kuò)展的晶界阻力，提高疲勞強(qiáng)度，本環(huán)節(jié)是銅鈦合金獲得優(yōu)異疲勞性能的一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)。淬火溫度應(yīng)控制在Cu中Ti的濃度所對(duì)應(yīng)的Ti的溶解度曲線溫度左右，且應(yīng)快速冷卻。在遠(yuǎn)高于該溫度以上淬火，晶粒尺寸會(huì)快速長(zhǎng)大，使強(qiáng)度與疲勞性能下降；在遠(yuǎn)低于該溫度下淬火，晶粒尺寸極小，強(qiáng)度很高，但是太細(xì)小的晶粒同樣對(duì)疲勞性能有害，晶粒太小失去對(duì)疲勞裂紋的阻礙作用，疲勞性能下降。合理的晶粒尺寸應(yīng)使截面上的晶粒尺寸控制在220um之間。若低于2ixm或超過(guò)20um，都不能達(dá)到提高疲勞性能的要求。另外，這種淬火處理由于其溫度高于Ti在Cu中的固溶度線，接近于固溶處理。Cu-Ti合金通過(guò)固溶處理形成過(guò)飽和的固溶體，在該狀態(tài)進(jìn)行低溫時(shí)效時(shí)，生成亞穩(wěn)態(tài)的調(diào)幅組織，在這個(gè)過(guò)程中的某一時(shí)期內(nèi)合金顯著硬化，繼續(xù)時(shí)效時(shí)將產(chǎn)生過(guò)時(shí)效，最終析出穩(wěn)定相Cu3Ti，而使合金軟化。另一方面，在固溶不充分的條件下，未固溶完全的鈦將以Cu3Ti的狀態(tài)殘留在母相中，因此為了最大限度地達(dá)到時(shí)效下的硬化而有必要在其前工序的固溶處理中使Cii3Ti相完全消失。換言之，使鈦完全固溶在母相中，因此，有必要加熱到使鈦的固溶限度超過(guò)鈦含有量的溫度。4)時(shí)效處理時(shí)效溫度應(yīng)在35(TC45(TC，低于35(TC，則Cu-Ti金屬間化合物相析出不充分，不能得到高的強(qiáng)度和電導(dǎo)率；若高于45(TC，則Cu-Ti金屬間化合物相易于粗大化，并且易于過(guò)時(shí)效，致使合金強(qiáng)度降低。時(shí)效時(shí)間在520小時(shí)。另外，在時(shí)效冷卻過(guò)程中，為了引起Cu-Ti金屬間化合物相的充分析出，從時(shí)效溫度到20(TC的冷卻速度應(yīng)不高于5(TC/小時(shí)銅鈦合金時(shí)效時(shí)，Ti在低溫短時(shí)將發(fā)生調(diào)幅分解，生成調(diào)幅組織，此時(shí)合金的強(qiáng)度會(huì)迅速提高，導(dǎo)電率也會(huì)迅速增加。要獲得較高的強(qiáng)度與電導(dǎo)率，必須讓Ti盡可能地析出，進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間的保溫。提高時(shí)效溫度，調(diào)幅組織轉(zhuǎn)變成Cu4Ti亞穩(wěn)共格相，此時(shí)可獲得較好的強(qiáng)度與電導(dǎo)率。繼續(xù)提高溫度，析出相為粗大的片層組織穩(wěn)定相Cu3Ti，強(qiáng)度變差，同時(shí)這種粗大的片層組織不利于疲勞性能的提高。合金中調(diào)幅組織轉(zhuǎn)變成Cu4Ti亞穩(wěn)共格相時(shí)，強(qiáng)度最高，疲勞性能最好，導(dǎo)電率也較高，此時(shí)合金的綜合性能最好。因此，要提高銅鈦合金的疲勞強(qiáng)度，在時(shí)效時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制時(shí)效溫度與保溫時(shí)間，防止銅鈦合金中粗大片層組織的析出。優(yōu)選的時(shí)效溫度為360。C430。C，保溫520小時(shí)。6)生產(chǎn)加工方法根據(jù)銅鈦合金應(yīng)用的不同，其產(chǎn)品的生產(chǎn)可采用兩種方式，一種是帶材生產(chǎn)工藝熔鑄一熱軋一固溶一冷軋一淬火一冷軋一時(shí)效；一種是線、桿材生產(chǎn)工藝熔鑄—擠壓—固溶一拉拔—淬火一拉拔—時(shí)效。I.非真空熔煉合金在非真空熔煉爐中，經(jīng)成分控制合格后，在氣體保護(hù)下澆注成銅鈦合金錠。生產(chǎn)銅鈦帶材則澆注銅鈦合金扁錠，生產(chǎn)線、桿材則澆注銅鈦合金圓錠。n.熱軋和擠壓銅鈦合金的熱軋和擠壓時(shí)加熱溫度一般控制在850°C950°C，保溫30分鐘左右，使鑄造時(shí)形成的粗大金屬間化合物固溶到基體中。IIL淬火前的冷軋和拉拔銅鈦合金進(jìn)行淬火處理時(shí)，在此前的冷變形所產(chǎn)生的位錯(cuò)、空位等缺陷儲(chǔ)存大量的變形能，在再結(jié)晶時(shí)能促進(jìn)晶核的形成，這種冷變形(冷軋和拉拔)的變形量越大，再結(jié)晶晶核的生成越顯著，晶粒的長(zhǎng)大可以一定程度的受到抑制，得到微細(xì)的晶粒。一般這種總變形量大于80%以上，可以獲得10um左右的平均粒徑。IV.冷變形過(guò)程中的淬火淬火溫度應(yīng)控制在Cu中Ti的濃度所對(duì)應(yīng)的Ti的溶解度曲線溫度左右，且應(yīng)快速冷卻。合理的晶粒尺寸應(yīng)使截面上的晶粒尺寸控制在220Pm之間。V.淬火后的冷軋和拉拔淬火后的冷軋和拉拔，其目的是提高淬火后合金產(chǎn)品的強(qiáng)度與疲勞強(qiáng)度。其變形量小于10%時(shí)，不能通過(guò)加工硬化而提高合金的強(qiáng)度與疲勞性能；變形量大于50%時(shí)，合金因變形量過(guò)大而導(dǎo)致內(nèi)部變形不均勻，出現(xiàn)局部應(yīng)力集中，加上不可避免的雜質(zhì)和冶金缺陷，使合金的疲勞性能急劇下降。因此淬火后的冷軋和拉拔總變形量應(yīng)控制在1050%，優(yōu)選2040%。VI時(shí)效時(shí)效溫度應(yīng)在35(TC45(TC，時(shí)效時(shí)間在520小時(shí)之間。另夕卜，在時(shí)效冷卻過(guò)程中，為了使Cu-Ti金屬間化合物相的充分析出，從時(shí)效溫度到20(TC的冷卻速度應(yīng)不高于5(TC/小時(shí)。為了提高銅鈦合金的疲勞強(qiáng)度，在時(shí)效時(shí)控制時(shí)效溫度與保溫時(shí)間，使合金中析出相為亞穩(wěn)共格相Cu4Ti，防止與減少銅鈦合金中粗大片層組織相Cu3Ti的析出。優(yōu)選的時(shí)效溫度為360。C430。C，保溫520小時(shí)。實(shí)施例以工業(yè)電解銅、海綿鈦及其它微量合金元素為原料，在氣體保護(hù)非真空中頻感應(yīng)爐中，采用石墨坩堝熔煉。澆注20Kg的鑄錠(扁錠50xl00x500mm3,圓錠0120mm)，通過(guò)ICP分析，合金成分見表l。然后，鑄錠在85(TC進(jìn)行熱軋或擠壓，熱軋后在86(TC進(jìn)行l(wèi)h的固溶處理。固溶后的板材厚度為10mm，銑面后進(jìn)行冷軋，軋制1.5mm帶材，在82(TC氬氣保護(hù)條件下保溫5min后進(jìn)行淬火，淬火后的板材再冷軋至lmm后，最后38(TC時(shí)效處理10h，對(duì)合金的性能進(jìn)行測(cè)試。固溶后的線桿直徑為O20mm，拉拔至08mm，淬火后拉拔至06mm測(cè)試性能，結(jié)果見表1o<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實(shí)施例表明，本發(fā)明技術(shù)方案采用非真空熔煉技術(shù)，從優(yōu)化合金的化學(xué)成分、熔煉工藝及獨(dú)特的熱處理工藝等環(huán)節(jié)入手，通過(guò)控制相結(jié)構(gòu)和晶粒尺寸，獲得質(zhì)量?jī)?yōu)良的疲勞性能優(yōu)異的銅鈦合金，可廣泛應(yīng)用于彈性接插元件和導(dǎo)電彈簧。需要說(shuō)明的是，除上述實(shí)施方式以外，本發(fā)明尚有其它多種實(shí)施方式。凡采用等同替換或者等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求保護(hù)的范圍之內(nèi)。權(quán)利要求1.一種抗疲勞的Cu-Ti合金，其特征在于合金中含有2.5～5.0wt％的Ti，含有0.01～0.5wt％的Cr、Co、V、Zr、B和Ni中的至少一種，0.1～0.5wt％的混合稀土，其余組分為Cu和不可避免的雜質(zhì)。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金，其特征在于所述Cu-Ti合金的抗拉強(qiáng)度為1000Mpa1200Mpa，延伸率大于14.8%，導(dǎo)電率大于15.2%IACS，抗疲勞強(qiáng)度大于260Mpa。3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金，其特征在于所述Cu-Ti合金中Ti的含量為3.04.0wt%。4.生產(chǎn)權(quán)利要求1所述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金的方法，其特征在于包括以下步驟——①非真空熔鑄首先將主原料及輔原料投入非真空中頻感應(yīng)爐中，在惰性氣體保護(hù)條件下進(jìn)行熔鑄；②熱軋和擠壓熱軋和擠壓的加熱溫度控制在850°C950°C，保溫2040分鐘；③淬火前的冷軋和拉拔總變形量大于80%以上；④淬火淬火溫度控制在Cll中Ti的濃度所對(duì)應(yīng)的Ti的溶解度曲線溫度左右，且快速冷卻；⑤淬火后的冷軋和拉拔淬火后的冷軋和拉拔總變形量控制在1050%;⑥時(shí)效時(shí)效溫度在350。C45(TC，時(shí)效時(shí)間在520小時(shí)，另外，在時(shí)效冷卻過(guò)程中，從時(shí)效溫度至20(TC的冷卻速度不高于5(TC/小時(shí)。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種抗疲勞的Cu-Ti合金的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟④淬火工藝控制晶粒直徑在220ixm。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種抗疲勞的CU-Ti合金的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟淬火后的冷軋和拉拔的總變形量控制在2040%。全文摘要本發(fā)明涉及一種抗疲勞的Cu-Ti合金及其生產(chǎn)方法，該合金中含有2.5～5.0wt％的Ti，含有0.01～0.5wt％的Cr、Co、V、Zr、B和Ni中的至少一種，0.1～0.5wt％的混合稀土。其制法在惰性氣體保護(hù)條件下進(jìn)行熔鑄，熱軋和擠壓的加熱溫度控制在850℃～950℃，保溫20～40分鐘，淬火前的冷軋和拉拔的總變形量大于80％以上，淬火溫度控制在Cu中Ti的濃度所對(duì)應(yīng)的Ti的溶解度曲線溫度左右，且快速冷卻，淬火后的冷軋和拉拔總變形量控制在10～50％，時(shí)效溫度在350℃～450℃，時(shí)效時(shí)間在5～20小時(shí)。本發(fā)明技術(shù)方案從優(yōu)化合金的化學(xué)成分、熔煉工藝及獨(dú)特的熱處理工藝等環(huán)節(jié)入手，通過(guò)控制相結(jié)構(gòu)和晶粒尺寸，獲得質(zhì)量?jī)?yōu)良的疲勞性能優(yōu)異的銅鈦合金。文檔編號(hào)B22D21/00GK101100712SQ20071002550公開日2008年1月9日申請(qǐng)日期2007年8月1日優(yōu)先權(quán)日2007年8月1日發(fā)明者向朝建,慕思國(guó),曹興民,楊春秀,湯玉瓊,郭富安申請(qǐng)人:蘇州有色金屬研究院有限公司