專利名稱：：原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉方法，具體地，本發(fā)明涉及一種原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法。
背景技術(shù)：
：隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，鋼鐵冶金產(chǎn)品的用戶不斷向冶金企業(yè)提出改善鋼性能的要求?，F(xiàn)在，利用二次冶金技術(shù)基本上可以把鋼的化學(xué)成分控制在用戶所要求的范圍內(nèi)。但是，優(yōu)質(zhì)純凈鋼的生產(chǎn)始終是本領(lǐng)域的一大課題。因?yàn)椋阡摰囊睙掃^程中，不可避免地要帶入一些雜質(zhì)(如錳、硅、硫、磷、非金屬類雜質(zhì)以及某些氣體，如氮、氫、氧等)等，這些有害元素與合金元素形成各種非金屬夾雜物。例如，鋼在冶煉過程中加入脫氧劑而形成氧化物、硅酸鹽，以及鋼在凝固過程中由于某些元素(如硫、氮)溶解度的下降而形成的硫化物、氮化物，這些夾雜物來不及排出而留在鋼中，通常稱為內(nèi)生夾雜物。例如，錳。錳在鋼中作為雜質(zhì)存在時(shí)，一般均小于0.8%。它來自作為煉鋼原料的生鐵及脫氧劑錳鐵。錳有很好的脫氧能力，還能與硫形成MnS，以消除硫的有害作用。這些反應(yīng)產(chǎn)物大部分進(jìn)入爐渣而被除去，小部分殘留于鋼中成為非金屬夾雜物。此外，在室溫下錳能溶于鐵素體，對(duì)鋼有一定強(qiáng)化作用。錳也能溶于滲碳體中，形成合金滲碳體。但錳作為少量雜質(zhì)存在時(shí)，它對(duì)鋼的性能影響不顯著。又如，硅。硅在鋼中作為雜質(zhì)存在時(shí)，一般均小于0.4%，它也來自生鐵與脫氧劑。在室溫下硅能溶于鐵素體，對(duì)鋼有一定的強(qiáng)化作用。但硅作為少量雜質(zhì)存在時(shí)，它對(duì)鋼的性能影響也不顯著。再如，硫。硫是由生鐵及燃料帶入鋼中的雜質(zhì)。在固態(tài)下，硫在鐵中的溶解度極小，而是以FeS的形態(tài)存在于鋼中。由于FeS的塑性差，使含硫較多的鋼脆性較大。更嚴(yán)重的是，F(xiàn)eS與Fe可形成低熔點(diǎn)(985°C)的共晶體，分布在奧氏體的晶界上。當(dāng)鋼加熱到約120(TC進(jìn)行熱壓力加工時(shí)，晶界上的共晶體己溶化，晶粒間結(jié)合被破壞，使鋼材在加工過程中沿晶界開裂，這種現(xiàn)象稱為熱脆性。為了消除硫的有害作用，必須增加鋼中含錳量。錳與硫優(yōu)先形成高熔點(diǎn)(1620°C)的硫化錳，并呈粒狀分布在晶粒內(nèi)，它在高溫下具有一定塑造性，從而避免了熱脆性。硫化物是非金屬夾雜物，會(huì)降低鋼的機(jī)械性能，并在軋制過程中形成熱加工纖維組織。因此，通常情況下，硫是有害的雜質(zhì)。在鋼中要嚴(yán)格限制硫的含量。但含硫量較多的鋼，可形成較多的MnS，在切削加工中，MnS能起斷屑作用，可改善鋼的切削加工性，這是硫有利的一面。至于磷，磷由生鐵帶入鋼中，在一般情況下，鋼中的磷能全部溶于鐵素體中。磷有強(qiáng)烈的固溶強(qiáng)化作用，使鋼的強(qiáng)度、硬度增加，但塑性、韌性則顯著降低。這種脆化現(xiàn)象在低溫時(shí)更為嚴(yán)重，故稱為冷脆。一般希望冷脆轉(zhuǎn)變溫度低于工件的工作溫度，以免發(fā)生冷脆。而磷在結(jié)晶過程中，由于容易產(chǎn)生晶內(nèi)偏析，使局部地區(qū)含磷量偏高，導(dǎo)致冷脆轉(zhuǎn)變溫度升高，從而發(fā)生冷脆。冷脆對(duì)在高寒地帶和其它低溫條件下工作的結(jié)構(gòu)件具有嚴(yán)重的危害性，此外，磷的偏析還使鋼材在熱軋后形成帶狀組織。因此，通常情況下，磷也是有害的雜質(zhì)。在鋼中也要嚴(yán)格控制磷的含量。但含磷量較多時(shí)，由于脆性較大，在制造炮彈鋼以及改善鋼的切削加工性方面則是有利的。除了上述內(nèi)生非金屬夾雜物之外，在煉鋼過程中，少量爐渣、耐火材料及冶煉中反應(yīng)產(chǎn)物可能進(jìn)入鋼液，形成非金屬夾雜物。例如氧化物、硫化物、硅酸鹽、氮化物等。它們都會(huì)降低鋼的機(jī)械性能，特別是降低塑性、韌性及疲勞極限。嚴(yán)重時(shí)，還會(huì)使鋼在熱加工與熱處理時(shí)產(chǎn)生裂紋或使用時(shí)突然脆斷。非金屬夾雜物也促使鋼形成熱加工纖維組織與帶狀組織，使材料具有各向異性。嚴(yán)重時(shí)，橫向塑性僅為縱向的一半，并使沖擊韌性大為降低。因此，對(duì)重要用途的鋼(如滾動(dòng)軸承鋼、彈簧鋼等)要檢查非金屬夾雜物的數(shù)量、形狀、大小與分布情況。此外，鋼在整個(gè)冶煉過程中，都與空氣接觸，因而鋼液中總會(huì)吸收一些氣體，如氮、氧、氫等。它們對(duì)鋼的質(zhì)量也會(huì)產(chǎn)生不良影響。作為鋼的外來夾雜物，其多由爐渣、耐火材料或其它雜質(zhì)夾雜在鋼液凝固過程中未及時(shí)浮出而殘留于鋼中形成。鋼中夾雜物對(duì)鋼性能的影響主要表現(xiàn)在對(duì)鋼韌性的危害，而且，其危害程度隨鋼的強(qiáng)度增高而增加。目前，作為冶金工業(yè)上用于去除鋼水中夾雜物的方法主要有下述的過濾法、氣泡法、熔劑法、RH真空處理法以及活潑金屬變質(zhì)處理方法等等(見潘秀蘭等論文"國(guó)內(nèi)外純凈鋼生產(chǎn)技術(shù)的新進(jìn)展"《鞍鋼技術(shù)》2003,第5期，Pl~5)。(1)過濾法網(wǎng)型過濾器又稱二維過濾器，一般機(jī)械地分離大塊夾雜物和氧化物，網(wǎng)孔尺寸越小，凈化放果越好，過濾鐵水采用鉬絲，耐火纖維和BN纖維等。芯型過濾器通常用砂芯制成，但因其強(qiáng)度低易損壞；近年來國(guó)外多用耐火材料燒結(jié)而成，呈多孔片狀，一般直徑〉100mm，厚度810mm，芯型過濾器有良好的撇渣效果。顆粒狀過濾器，由松散或燒結(jié)的具有不同粒度的顆粒組成，材質(zhì)有焦炭，轉(zhuǎn)爐渣以及石墨電極幾種。多孔陶瓷過濾器，有聯(lián)接通孔的三維網(wǎng)狀骨架結(jié)構(gòu)，孔隙度大，密度小，耐熱?？傊镁W(wǎng)型過濾器和芯型過濾器可以對(duì)鋼水進(jìn)行預(yù)過濾；在鋼水的溫度條件下，多孔陶瓷過濾器的表面是堅(jiān)硬又光滑的，依靠濾餅機(jī)理阻擋夾雜物(即機(jī)械阻擋)；由于鋼水與陶瓷表面之間的不潤(rùn)濕性會(huì)引起表面張力，如果陶瓷過濾器的孔徑太小，毛細(xì)阻力阻礙鋼水流過陶瓷過濾器。因此，上述陶瓷過濾器很難去除尺寸小幾百微米的夾雜物。(2)氣泡法在鋼包吹氬條件下，鋼液中固相夾雜物的去除主要依靠氣泡的浮選作用，即夾雜物與氣泡碰撞并粘附在氣泡壁上，然后隨氣泡上浮而去除.一個(gè)夾雜物顆粒被氣泡俘獲的過程。可分解為下面幾個(gè)過程(-)夾雜物向氣泡靠近并發(fā)生碰撞；(二)夾雜物與氣泡間形成鋼液膜；(三)夾雜物在氣泡表面上滑移；(四)形成動(dòng)態(tài)三相接觸使液膜排除和破裂；(五)夾雜物與氣泡團(tuán)的穩(wěn)定化和上浮。在這幾個(gè)單元過程中，夾雜物顆粒與氣泡的碰撞和粘附起核心作用。夾雜物在鋼水中含量相對(duì)比較少，氣泡上浮速度比較快，夾雜物表面有一層液態(tài)鋼水覆蓋；在鋼水的湍流作用下，夾雜物在鋼液中隨即飄動(dòng)；這樣在一定程度上限制它的捕獲效率。(3)熔劑法用NaCl和CaF2為主要成分的熔鹽處理鋼水中的夾雜物(氧化物和硫化物)，是將這種混合熔鹽干燥處理后混合均勻，把它噴入攪拌的鋼水中。因活性混合熔鹽的密度小于鋼水，它在上升過程中依靠鋼水溫度融化并與夾雜物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，從而達(dá)到去除夾雜物的目的。但是這種方法存在融化活性熔鹽與夾雜物反應(yīng)動(dòng)力學(xué)問題，夾雜物的表面上附著一層液態(tài)鋼水，它阻礙融化活性熔鹽與夾雜物的接觸。因此必須撕開附著在夾雜物表面的液態(tài)鋼水膜，活性熔鹽才能夠與夾雜物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。僅僅依靠活性熔鹽很難撕開夾雜物表面的液態(tài)鋼水膜，此方法去除夾雜物的效率有待于進(jìn)一步完善。(4)活潑金屬變質(zhì)處理方法堿土元素Ba、Mg和Ca的復(fù)合脫氧和脫硫劑的脫氧、脫硫產(chǎn)物極易上浮，鋼中非金屬夾雜物的數(shù)量明顯減少、尺寸減小，并能改變夾雜物的形態(tài)，使之上浮而排除。只有當(dāng)溶解在鋼水中的活潑堿土金屬擴(kuò)散到夾雜物表面上時(shí)，化學(xué)反應(yīng)才能發(fā)生。由于夾雜物在鋼水中是隨機(jī)分布的，且含堿土金屬合金是通過喂料線的方式加入到鋼水中，容易造成活潑堿土金屬在鋼水中分布不均勻，這樣很難維持堿土金屬連續(xù)地?cái)U(kuò)散到夾雜物表面上。因此在鋼水中的夾雜物(氧化物和硫化物)與活潑堿土金屬發(fā)生反應(yīng)幾率低。如上所述，現(xiàn)有的鋼水精煉工藝不足，導(dǎo)致較高純凈度的鋼水難以實(shí)現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，對(duì)于零夾雜物鋼水更加難以實(shí)現(xiàn)。為克服上述課題，本發(fā)明的目的在于根據(jù)濕法冶金中的有機(jī)相一水相萃取工藝原理，提供一種原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，根據(jù)本發(fā)明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末一礦粉玻璃復(fù)合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產(chǎn)生的細(xì)小夾雜物原位被硅酸質(zhì)玻璃熔劑捕獲；同時(shí)，氣泡與硅酸質(zhì)玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進(jìn)行有效的夾雜物的捕獲，從而實(shí)現(xiàn)原位萃取鋼水中夾雜物的目的。根據(jù)本發(fā)明的方法，采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產(chǎn)成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡(jiǎn)單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物
發(fā)明內(nèi)容、為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法包括如下工序，(1)按l:0.5—2:2—10的比例，分別稱取金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體，所述金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體的童量合計(jì)在10一20Kg;(2)用真空球磨機(jī)分別球磨Al、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體，所述Al、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-100目，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體顆粒平均粒徑在70200目；(3)烘干脫水，(4)將上述兩種烘干脫水的粉體混合均勻，放入儲(chǔ)存罐中備用；(5)氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機(jī)壓縮增壓至510Mpa;(6)電爐熔化40-60T鋼成鋼水，然后轉(zhuǎn)入精煉爐中；(7)用壓縮的氬氣將上述粉體噴入至鋼水中精煉，使鋼渣與鋼水分離，得到純凈鋼水。根據(jù)本發(fā)明的上述方法，將堿土金屬A1、Mg粉體顆粒與硅酸質(zhì)玻璃粉體混勻，用氬氣載體通過鋼管噴入到鋼水中，使上述堿土金屬粉體與硅酸質(zhì)玻璃復(fù)合粉體通過氬氣能夠比較均勻的分布道到鋼水中去。依靠鋼水溫度，可以將上述堿土金屬粉體與硅酸質(zhì)玻璃復(fù)合粉體融化。但是，由于堿土金屬粉末熔點(diǎn)比硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)融化溫度要低大約500°C，彌散在鋼水中的述堿土金屬粉體與硅酸質(zhì)玻璃復(fù)合粉體的堿土金屬粉末首先開始融化，融化的堿土金屬粉末形成良好的脫氧劑與脫硫劑。這樣，融化的堿土金屬粉末一方面與鋼水中的氧反應(yīng)，另一方面它與述堿土金屬粉體與硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)反應(yīng)；脫氧產(chǎn)生的細(xì)小夾雜物原位粘附在硅酸質(zhì)玻璃熔劑上。同時(shí)，彌散的氣泡和硅酸質(zhì)玻璃熔劑也能有效地捕獲鋼水中夾雜物，從而達(dá)到原位萃取鋼水中夾雜物的效果。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，按l:l一2:4一10的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體，所述堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體的重量合計(jì)在10—15Kg。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述鋼的用量為40-50T。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述A1、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-70目，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體顆粒平均粒徑在70~100目。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所使用的電爐為中頻爐。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述精煉進(jìn)行10-20分鐘。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體為蛇紋石礦粉。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其中蛇紋石礦粉的化學(xué)結(jié)構(gòu)式是Mg6[Si40nj](OH)8，其中MgO占40—45%，Si02占40-45%,H20占10-20%。優(yōu)選的是，根據(jù)本發(fā)明的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，按l:1:4—6的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體。根據(jù)本發(fā)明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末一礦粉玻璃復(fù)合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產(chǎn)生的細(xì)小夾雜物原位被硅酸質(zhì)玻璃熔劑捕獲；同時(shí)，氣泡與硅,酸質(zhì)玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進(jìn)行有效的夾雜物的捕獲，從而實(shí)現(xiàn)原位萃取鋼水中夾雜物的目的。另外，根據(jù)本發(fā)明的方法，采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產(chǎn)成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡(jiǎn)單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物。附圖的簡(jiǎn)單說明圖1為堿土金屬粉末和硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的示意圖。圖2為堿土金屬粉末和硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的工藝流程圖。圖3所示為堿土金屬一硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)噴氣原位萃取鋼水中夾雜物的設(shè)備。圖中，l為鋼桶外殼，2為保溫材料，3為高溫耐火材料,4為圓管狀的冷卻裝置，5為冷卻水進(jìn)口，6為冷卻水出口，7為管狀的密封內(nèi)襯橡膠材料，8為氣體和粉體通入口，9為防脫落板，13為精煉保溫爐鋼水入口法蘭，14為密封蓋上連接口15為真空泵，16為管道，17為閥門開關(guān)，18為輸送管道，19為攪拌裝置,20為氬氣入g,21為粉體，22為粉體儲(chǔ)藏罐，B為硅酸質(zhì)玻璃粉體，G為鋼水，J為堿土金屬粉體，Q為氣泡。具體實(shí)施例方式以下，舉實(shí)施例，具體說明本發(fā)明。實(shí)施例1參見圖l、圖2及圖3，用真空球磨機(jī)將lKg堿土金屬鋁和1Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在60-100目。用普通球磨機(jī)將硅酸質(zhì)玻璃粉體B球磨成粉體，玻璃粉體B采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉5Kg，它的化學(xué)結(jié)構(gòu)式是Mg6[Si4O10](OH)8，其中MgO占40—45%，Si02占40-45%,H20占10-20%。磨成70~100目的粉體，并進(jìn)行烘干脫水。再將堿土金屬球和蛇紋石礦粉混合均勻放入儲(chǔ)藏罐22中。氬氣經(jīng)過干燥劑脫去水份，氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機(jī)壓縮增壓至7Mpa。經(jīng)過壓縮后的氬氣通過上述混合粉體儲(chǔ)藏罐22。壓縮氣體把粉體帶走，然后噴入到1600度的50T的鋼水G中，其工藝見圖2所示。圖1為堿土金屬粉末和硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的示意圖。如圖1所示，上述復(fù)合粉體通過氬氣能夠比較均勻的分布道到鋼水G中去。依靠鋼水溫度可以將上述復(fù)合粉體融化。由于堿土金屬粉末熔點(diǎn)比硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)融化溫度要低大約50(TC，彌散在鋼水中復(fù)合粉體的金屬粉末首先開始融化。融化的堿土金屬粉末是良好的脫氧劑與脫硫劑。這樣融化的堿土金屬粉末一方面與鋼水中的氧反應(yīng)，另一方面它與硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)反應(yīng)；脫氧產(chǎn)生的細(xì)小夾雜物原位粘附在硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)上，且彌散的氣泡和硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)也能有效地捕獲鋼水中夾雜物，從而達(dá)到原位萃取鋼水中夾雜物的效果。本發(fā)明專利采用堿土金屬粉末、硅酸質(zhì)玻璃粉體(或熔劑)噴霧原位萃取鋼水中夾雜物的精煉設(shè)備主要由精煉保溫爐、抽真空系統(tǒng)和氣壓噴粉系統(tǒng)等三大部分組成，具體見圖3所示。如圖3所示，精煉保溫爐主要由鋼桶外殼1，保溫材料2，高溫耐火材料3,圓管狀的冷卻裝置4，冷卻水進(jìn)口5，冷卻水出口6，管狀的密封內(nèi)襯橡膠材料7,氣體和粉體通入口8,防脫落板9，密封墊圈10,密封蓋11,螺絲釘12，精煉保溫爐鋼水入口法蘭13和密封蓋上連接口14等十四部分組成。使用時(shí)，保溫材料2放在鋼桶外殼1里面，高溫耐火材料3用作內(nèi)襯直接接觸鋼水安放在保溫材料2上面。圓管狀的冷卻裝置夾套4安放在精煉爐偏上部不接觸到鋼水，冷卻水進(jìn)口5和出口6分別安放在冷卻裝置4上。管狀的密封內(nèi)襯橡膠材料7安放在圓管狀的冷卻裝置4里面，在圓管狀的冷卻裝置4下面防脫落板9可以防止管狀的密封內(nèi)襯橡膠材料7脫落而掉進(jìn)鋼水中。噴氣和噴粉體的鋼管8放在管狀的密封內(nèi)襯橡膠材料7中間，密封墊圈10放在精煉保溫爐鋼水入口法蘭13上面，密封蓋11安放在密封墊圈9上面，用螺絲釘12將密封蓋固定在精煉保溫爐鋼水入口法蘭13上面。抽真空系統(tǒng)主要由真空泵15，管道16和閥門開關(guān)17三部分組成。使用時(shí)，閥門開關(guān)17安裝在管道16上，管道16的一個(gè)端口連接真空泵15而另一個(gè)端口連接密封蓋上連接口14。氣壓噴粉系統(tǒng)主要由閥門開關(guān)17，輸送管道18，攪拌裝置19,氬氣入口20,粉體21和粉體儲(chǔ)藏罐22等六大部分組成。使用時(shí)，粉體21裝在粉體儲(chǔ)藏22里，攪拌裝置19從粉體儲(chǔ)藏罐22頂部中間安放到粉體21里面，氬氣入口20安放在粉體儲(chǔ)藏罐22頂部偏左，閥門開關(guān)17安放氬氣入口20上，粉體輸送管道18—端靠近頂部右側(cè)面上而另一端與精煉保溫爐上面的氣體和粉體通入口8連接，閥門開關(guān)17安裝在粉體輸送管道18上面。首先將精煉爐上部的圓管狀的冷卻裝置4進(jìn)行通水，然后進(jìn)行預(yù)熱，把鋼管插入氣體和粉體通入口8，鋼管的另一端與粉體輸送管道18連接上。當(dāng)預(yù)熱溫度達(dá)到130(TC左右時(shí)，把鋼水從精煉爐頂部13澆入到精煉爐內(nèi)，迅速蓋上密封蓋ll，接著密封蓋上連接口14與管道16連接進(jìn)行抽真空。插在氣體和粉體通入口8上面的鋼管開始吹氬氣，保持25分鐘，開動(dòng)氣壓噴粉系統(tǒng)中的攪拌裝置19，復(fù)合粉體就會(huì)通過氬氣在管道中進(jìn)行傳輸，將插在氣體和粉體通入口8上的鋼管相對(duì)比較快的速度插入到鋼水中去。因此，釆用這種新型精煉設(shè)備可以達(dá)到高效地除去夾雜物的效果。另外，由于鋼管插入鋼水后，鋼管會(huì)被鋼水熔化掉，因此鋼管需要經(jīng)常更換。由此，高效地除去鋼水中的夾雜物。實(shí)施例2除了用真空球磨機(jī)將2Kg堿土金屬鋁和2Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在6080目。用普通球磨機(jī)將硅酸質(zhì)玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉10Kg，磨成100-120目的粉體，鋼為50T之外，其他工藝如圖實(shí)施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實(shí)施例3除了用真空球磨機(jī)將1Kg堿土金屬鋁和2Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在80—100目。用普通球磨機(jī)將硅酸質(zhì)玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉8Kg，磨成120140目的粉體，鋼為45T之外，其他工藝如同實(shí)施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實(shí)施例4除了用真空球磨機(jī)將2Kg堿土金屬鋁和1Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在50—70目。用普通球磨機(jī)將硅酸質(zhì)玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉8Kg，磨成90~110目的粉體，鋼為40T之外，其他工藝如同實(shí)施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實(shí)施例5除了用真空球磨機(jī)將3Kg堿土金屬鋁和2Kg鎂球磨成粉體，顆粒直徑大約在50—70目。用普通球磨機(jī)將硅酸質(zhì)玻璃粉體球磨成粉體，玻璃粉體采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉10Kg，磨成90H0目的粉體，鋼為60T之外，其他工藝如同實(shí)施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實(shí)施例6除了氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機(jī)壓縮增壓至9Mpa之外，其他工藝如同實(shí)施例l。原位萃取鋼水中夾雜物。實(shí)施例7除了所述A1、Mg粉體顆粒平均粒徑在80-100目，通過壓縮機(jī)壓縮增壓至10Mpa，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體顆粒平均粒徑在100~150目，鋼為55T之外，其他工藝如同實(shí)施例2。原位萃取鋼水中夾雜物。表1所示為表面的原位萃取鋼水中夾雜物的工藝、效果比較。表1原位萃取鋼水中夾雜物的工藝<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>經(jīng)上述工藝作原位萃取鋼水中夾雜物，凈化后鋼水中的夾雜物的尺寸小于15"m，且數(shù)量非常少。根據(jù)本發(fā)明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末一礦粉玻璃復(fù)合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產(chǎn)生的細(xì)小夾雜物原位被硅酸質(zhì)玻璃熔劑捕獲；同時(shí)，氣泡與硅酸質(zhì)玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進(jìn)行有效的夾雜物的捕獲，從而實(shí)現(xiàn)原位萃取鋼水中夾雜物的目的。根據(jù)本發(fā)明的方法，采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產(chǎn)成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡(jiǎn)單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物。權(quán)利要求1.一種原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，包括如下工序(1)按1∶0.5-2∶4-10的比例，分別稱取堿土金屬Al、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體，所述堿土金屬Al、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體的重量合計(jì)在5-20Kg；(2)用真空球磨機(jī)分別球磨堿土金屬Al、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體，所述Al、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-100目，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體顆粒平均粒徑在70～200目；(3)烘干脫水，(4)將上述兩種烘干脫水的粉體混合均勻，放入儲(chǔ)存罐中備用；(5)氬氣用分子篩干燥，通過壓縮機(jī)壓縮增壓至5～10Mpa；(6)電爐熔化40-60T鋼成鋼水，然后轉(zhuǎn)入精煉爐中；(7)用壓縮的氬氣將上述粉體噴入至鋼水中精煉，使鋼渣與鋼水分離，得到純凈鋼水。2.如權(quán)利要求1所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，按hl—2:4—10的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體，所述堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體的重量合計(jì)在7—13Kg。3.如權(quán)利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述鋼的用量為40-55T。4.如權(quán)利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述堿土金屬Al、Mg粉體顆粒平均粒徑在50-70目，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體顆粒平均粒徑在70-100目。5.如權(quán)利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所使用的電爐為中頻爐。6.如權(quán)利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述精煉進(jìn)行10-20分鐘。7.如權(quán)利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，所述硅酸質(zhì)玻璃粉體為蛇紋石礦粉。8.如權(quán)利要求1或7所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，其中蛇紋石礦粉的化學(xué)結(jié)構(gòu)式是Mg6[Si40u)](OH)8，其中MgO占40—45%，Si02占40-45%，H20占10-20%。9.如權(quán)利要求1或2所述的原位萃取鋼水中夾雜物的精煉方法，其特征在于，按l:1:4一6的比例，分別稱取堿土金屬A1、Mg粉體顆粒及硅酸質(zhì)玻璃粉體。全文摘要根據(jù)本發(fā)明的方法，采用氬氣與堿土金屬粉末-礦粉玻璃復(fù)合粉末，使堿土金屬和礦粉玻璃粉通過氣泡彌散分布到鋼水中，由此，使得堿土金屬脫氧與脫硫產(chǎn)生的細(xì)小夾雜物原位被硅酸質(zhì)玻璃熔劑捕獲；同時(shí)，氣泡與硅酸質(zhì)玻璃熔劑在上浮過程中也能夠進(jìn)行有效的夾雜物的捕獲，從而實(shí)現(xiàn)原位萃取鋼水中夾雜物的目的。另外，根據(jù)本發(fā)明的方法，采用價(jià)格低廉的蛇紋石礦粉作為鋼水精煉的熔劑，降低了生產(chǎn)成本；原位萃取鋼水中夾雜物的工藝簡(jiǎn)單，能夠高效地去除鋼水中夾雜物。文檔編號(hào)C22C33/00GK101353750SQ20071009397公開日2009年1月28日申請(qǐng)日期2007年7月23日優(yōu)先權(quán)日2007年7月23日發(fā)明者立張,園方申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司