專利名稱：一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置狀領(lǐng)域本實(shí)用新型涉及100噸級以上超大型鑄鋼支承輥整體鑄造過程(凈重超過100 噸支承輥為超大型支承輥),具體地說是一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄錄置。它適用于凈重在ioo噸以上單一材質(zhì)各種型號、規(guī)格和材質(zhì)的鑄鋼支承輥整體鑄造過程。背景^7lt軋鋼產(chǎn)量不斷加大，尤其寬厚板軋鋼生產(chǎn)線不斷增加，對100噸級以i^大型鑄鋼支承輥的需求量越來越大。我國大型軋輥以M大型軋輥的生產(chǎn)能力有限, 以至于軋輥巿場呈現(xiàn)了供不應(yīng)求狀態(tài)。世界上能生產(chǎn)超大型軋輥國家主要有德國、日本、韓國等，其中德國的GP 軋輥有限公司可以生產(chǎn)各種型號的鑄鋼支承輥，而日本主要生產(chǎn)鍛鋼支承輥。 5500mm寬厚板軋機(jī)支承輥只有德國和日本可以生產(chǎn)，其它國家還不具備生產(chǎn)這 種支承輥的能力。德國GP軋輥有P艮公司釆用復(fù)合沖洗法生產(chǎn)各種型號的支承輥, 所澆注的軋輥的表層材質(zhì)與心部材質(zhì)不同，鋼水不進(jìn)行精煉，電弧爐冶煉鋼水直 接澆注，軋輥夾雜物含量較高。日本生產(chǎn)超大型軋輥主要用鍛造的方法，其超大 型軋輥為單一材質(zhì)軋輥，這種軋輥內(nèi)部質(zhì)量較好。由于超大型軋輥熱處理鑄造技術(shù)復(fù)雜，熱處理時間長，5500mm軋機(jī)鑄鋼支 承輥的熱處理時間為70~90天，所以超大型鑄鋼支承輥的生產(chǎn)周期非常長。新的 軋鋼生產(chǎn)線不斷出現(xiàn)，軋輥消耗量日益增加，尤其是超大型軋輥在全世界范圍內(nèi) 處于嚴(yán)重的供不應(yīng)求狀態(tài)。鍛造方法生產(chǎn)的支承輥，生產(chǎn)周期長、成本高，增加 了許多費(fèi)用，所以急需開^M大型鑄鋼支承輥制備技術(shù)。超大型軋輥的制備技術(shù)難點(diǎn)在于一次冶煉鋼水多，軋輥熱裂敏感性高，鑄件成形困難；熱處理時間長，工序多，設(shè)備要求嚴(yán)格；軋輥凝固時間長，電加熱時 間長，偏析難于控制；鋼水對模具熱沖擊大，模具容易開裂，造成澆注失??；軋 輥長度太長，補(bǔ)縮困難，容易出現(xiàn)縮孔、疏松缺陷；大型軋輥軸向收縮距離長，
所以一旦收縮受阻，就會出現(xiàn)拉應(yīng)力裂紋，使軋輥m^。凈重100噸以上軋輥澆 注鋼水往往在200噸以上，所以開發(fā)難度非常大。實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的 鑄造裝置，可以有效地解決大型鑄鋼支承輥的裂紋、縮孔和疏松問題，使超大型 鑄鋼支承輥國產(chǎn)化成為了可能。本實(shí)用新型的技術(shù)方案是一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置，釆用模具整體鑄 造裝置，具有由下至上依次設(shè)置底座、下輥頸箱、輥身鐵模、滑動輥頸、上輥頸 箱、冒口箱以及澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)為下注與上注結(jié)合結(jié)構(gòu)，上輥頸箱及冒口箱 為分節(jié)結(jié)構(gòu)，冒口箱內(nèi)設(shè)有電加熱冒口。所述的IOO噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置，采用多節(jié)上輥 頸箱和冒口箱，上輥頸箱和冒口箱分別由2 4節(jié)組成，各節(jié)箱之間由止口定位， 每節(jié)箱300 ~ 1200mm高。所述的100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置，釆用復(fù)合冒口 ， 冒口釆用復(fù)合材料制成，冒口上部為砂型，高度為200~ 1500mm,冒口下部采用 保溫磚砌筑，高度為1000-2500mm。所述的IOO噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置，釆用下注與上 注相結(jié)合結(jié)構(gòu)時，下注燒注系統(tǒng)由燒口杯、直燒道、橫澆道和切線型內(nèi)澆口組成， 圓周放置l-4個澆注系統(tǒng)。所述的100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置，電加熱冒口包 括電渣和用于加熱電渣的石墨電極。100噸級以Ji^大型鑄鋼支承輥制備過程中，在先進(jìn)的澆注系統(tǒng)設(shè)計、鐵模 覆砂工藝、切線型內(nèi)澆口旋轉(zhuǎn)充型方法、順序凝固技術(shù)、滑動輥頸技術(shù)、電加熱 冒口技術(shù)等技術(shù)基礎(chǔ)之上，這些內(nèi)容已經(jīng)包含在中國專利申請(專利號ZL 200410021595.5，申請?jiān)?004年8月2曰，名稱鑄鋼支承輥整體鑄造方法； 申請?zhí)?00610048038.1，申請?jiān)?006年10月18曰，名稱大型鑄鋼支承輥制備 工藝)中。本實(shí)用新型主要采用上注與下注相結(jié)合的澆注工藝，進(jìn)行多次組箱、 多次澆注、多次電加熱技術(shù)以及復(fù)合冒口技術(shù)。1、上注與下注相結(jié)合技術(shù)(1) 下注技術(shù)主要采用先進(jìn)的澆注系統(tǒng)設(shè)計原則，設(shè)計出無氣隙平穩(wěn)充型 澆注系統(tǒng)。該澆注系統(tǒng)由帶塞桿系統(tǒng)的中間包、錐形直澆道、橫澆道和切線形內(nèi)澆口組成，直澆道上口與中間包相連。根據(jù)澆注的鋼水重量和澆注i^，設(shè)置14個澆注系統(tǒng)沿圓周分布，多個澆注系統(tǒng)同時澆注。澆注過程中先將鋼液澆入中間包，當(dāng)鋼液高度超過500mm后，打開中間包的塞桿系統(tǒng)，開始澆注。采用這種 下注方式的澆注系統(tǒng)，使金屬液在中間包中有一段靜止時間，有利于氣體和夾雜 物的上浮，金屬液在直澆道和橫澆道中流動時，保持金屬液處于充滿狀態(tài)，避免 巻入氣體，保持鋼水的純凈。金屬液切線進(jìn)入鑄件型腔，使金屬液在鑄件型腔中 產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，將非金屬夾雜物旋轉(zhuǎn)到液面中心，最后上浮到表面，并且使金屬 液面平穩(wěn)上升。(2) 上注技術(shù)金屬液從鑄件型腔的頂端直接進(jìn)行澆注，當(dāng)鋼水包對準(zhǔn)鑄件 型腔后，盡量斷氏鋼水包高度，打開鋼包的滑動水口，開始澆注。進(jìn)行上注時， 盡量斷氐鋼水包，可以減小鋼水在空氣中的暴露時間，附氏鋼水的氧化，同時也 可以減小鋼水對型腔的沖擊和避免將夾雜物卷入到鑄件中。(3) 澆注主要效果在鑄鋼支承輥澆注過程中，先進(jìn)行下注，再進(jìn)行上注， 使軋輥能更好的實(shí)現(xiàn)順序凝固，減少縮孔、疏松缺陷；附氏軋輥凝固過程的收縮 應(yīng)力，避免裂紋缺陷。(4) 使用方法先進(jìn)行下注，利用下注方法將金屬液澆到上輥頸的某一高度。 首次澆注，鋼水通過所設(shè)計的澆注系統(tǒng)以下注形式澆入型腔，當(dāng)金屬液上升到輥 身以上200-1000mm時，停止下注。30~180分鐘后，釆用上注方法進(jìn)行第二次 澆注，澆注鋼水300 2500mm高。30-l幼分鐘后，釆用上注方法進(jìn)行第三次澆 注，澆注鋼水300-2500mm高，依次進(jìn)行，直到澆滿為止。2、多次組箱與多次電加熱技術(shù)(1) 多次組箱在模具設(shè)計過程中，將上輥頸箱和冒口箱設(shè)計成多節(jié)箱，每 節(jié)箱之間由止口定位。第一次澆注之前，進(jìn)行模具裝配時只裝配到上輥頸的某一 節(jié)箱。當(dāng)?shù)谝淮螡沧⒅?，?zhǔn)備進(jìn)行第二次澆注時，才繼續(xù)組裝剩余的上輥頸箱， 根據(jù)具體情況,可以組裝1節(jié)，也可以組裝2節(jié)或是3節(jié)。隨著澆注的進(jìn)行，不 斷加高上輥頸箱及冒口箱。(2) 多次電加熱在第一次澆注完成之后開始電加熱，每次澆注之間都進(jìn)行 電加熱，保持金屬表面為液態(tài)。
(3) 主要作用金屬液發(fā)生固態(tài)收縮時，固態(tài)金屬會受到來自鑄型的阻力， 而當(dāng)阻力大于金屬的高溫強(qiáng)度時，就會產(chǎn)生拉應(yīng)力裂紋。采用多次澆注工藝，可 以使金屬液實(shí)現(xiàn)順序凝固，使輥身和下輥頸先行凝固，當(dāng)固態(tài)收縮基本完成之后， 再澆注上輥頸及冒口，使收縮阻力減小到最低限度。這樣操作，減小了拉應(yīng)力， 避免了拉應(yīng)力裂紋。(4) 使用方法在澆注過程中，完成第一次澆注之后，就開始進(jìn)行電加熱保 溫；在進(jìn)行第二次澆注之前，加高上輥頸箱，進(jìn)行澆注，再進(jìn)行電加熱。與加高 上輥頸箱和冒口箱交替進(jìn)行。直到澆滿冒口，再進(jìn)行最后的電加熱保溫。3、多次電加熱工藝(1) 電加熱冒口結(jié)構(gòu)本實(shí)用新型所用電加熱冒口為電渣加熱冒口。電渣加 熱冒口由加熱電極和電渣組成，電極為石墨電極，電渣為Al203、 CaO和CaF的 混合物。按重量比計，A1203占30 ~70%， CaO占10 ~ 15%, CaF2占20 ~ 50%。 3種電渣原料在使用前用分袋放置，使用按重量百分比向熔池中加入。充型結(jié)東 后，向冒口中加電渣，電渣覆蓋整個液面，電渣厚度50-150mm;然后通過供電 裝置給石墨電極供電，對冒口進(jìn)行加熱保溫；釆用單電極或多電極，直流或交流 電渣加熱保溫。(2) 電加熱冒口用途底注鑄件在澆注過程中，金屬液上面的溫度低，下面 的溫度高，不利于補(bǔ)縮。在中間階段進(jìn)行電加熱，主要保持金屬液面為液態(tài)，使 鑄件不出現(xiàn)冷隔缺陷。最終電加熱的作用是將上面金屬液加熱，形成正的溫度梯 度，有利于冒口完成補(bǔ)縮。(3) 使用方法電加熱電壓為50 100V,電流為500 1500A,變壓器功率 為25 150KW。中間加熱時間按澆注要求確定，需要進(jìn)行下一次澆注時，電加熱 就暫時停止。最終電加熱時間根據(jù)冒口尺寸確定，具體時間如表l。表1冒口直徑與電加熱時間工藝參數(shù)對照冒口直徑500 — 700mrn700 ~ 1000mm畫-1500mm> 1500mm加熱時間(h)3~44~510-1530-36注冒口直徑是指冒口高度上的平均直徑4、復(fù)合冒口技術(shù)(l)復(fù)合冒口結(jié)構(gòu)復(fù)合冒口是由上下兩部分組成，上半部分為砂型，下半 部分由保溫磚砌筑而成。砂型高度200-1500mm,保溫磚砌筑層高度為1000-2500mm。(2) 主要作用復(fù)合冒口上半部分有較強(qiáng)的耐高溫能力和抗侵蝕能力。下半 部分用保溫磚，可以增加冒口的補(bǔ)縮距離，減少軸線疏松。(3) 使用方法在造型過程中，先將保溫磚圍成圓筒形，用鋼帶捆好，放入 冒口箱中，在保溫磚后面撞上背砂，撞實(shí)為止。下半部分造型完成之后，上半部 分用砂型，面砂用職礦砂，背砂用普通石英砂。本實(shí)用新型具有如下有益效果1、 本實(shí)用新型100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄it^置及方法是 多項(xiàng)技術(shù)的有機(jī)結(jié)合，包括先進(jìn)的澆注系統(tǒng)設(shè)計原則、鐵模覆砂工藝、切線型內(nèi) 澆口旋轉(zhuǎn)充型方法、順序凝固技術(shù)、滑動輥頸技術(shù)、上注與下注相結(jié)合澆注技術(shù)、 多次組箱技術(shù)、多次澆注技術(shù)、多次電加熱技術(shù)及復(fù)合冒口技術(shù)。本實(shí)用新型適 用于100噸級以上各種型號和規(guī)格的單一材質(zhì)鑄鋼支承輥的整體鑄造過程，可以 1^tt大型鑄鋼支承輥釆用鑄絲法進(jìn)行制造。2、 本實(shí)用新型釆用上注與下注相結(jié)合的澆注技術(shù)、多次組箱、多次澆注與電 加熱以及復(fù)合冒口等技術(shù)，有利于軋輥更好的實(shí)現(xiàn)順序凝固，附氐了冒口高度， 減小了金屬液的靜壓力，減少了鑄型對鑄件的阻力，避免了拉應(yīng)力裂紋的產(chǎn)生， 可以有效地解決鑄鋼支承輥的裂紋、縮孔和疏松問題，使超大型鑄鋼支承輥國產(chǎn) 化成為可能，打，大型鑄鋼支承輥長期以來受制于人的局面。3、 本實(shí)用新型采用復(fù)合冒口技術(shù)，增加了冒口補(bǔ)縮距離，增強(qiáng)了冒口補(bǔ)縮能 力，減小了鑄件產(chǎn)生縮孔、疏松傾向，減小了冒口體積，提高了鑄件成形的可能 性。


圖1本實(shí)用新型的鑄鋼支承輥鑄造裝置示意圖；其中l(wèi)-底座；2-下輥頸下箱；3-下輥頸J^f; 4-輥身鐵模；5-滑動輥頸外套 6-墊塊；7-滑動輥頸內(nèi)套；8-第一節(jié)上輥頸箱；9-第二節(jié)上輥頸箱；10-第一節(jié)冒 口箱；ll-第二節(jié)冒口箱；12-電渣；13-石墨電極；14-中間包；—15-直澆口箱； 直澆道；17-直澆道與橫澆道的過渡圓弧；18-橫澆道；19-軋輥；20塞桿。
具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖及實(shí)施例詳述本實(shí)用新型。如圖1所示，本實(shí)用新型的100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥鑄錢
置示意圖，本實(shí)用新型采用模具整i^鑄造，模具的下輥頸、輥身采用鐵模覆砂， 上輥頸采用砂型，冒口為復(fù)合冒口，冒口下部表面采用保溫磚，后面用背砂，冒口上部釆用砂型。由下至上依次設(shè)置底座l、下輥頸下箱2、下輥頸上箱3、輥身 鐵模4、滑動輥頸、第一節(jié)上輥頸箱8、第二節(jié)上輥頸箱9、第一節(jié)冒口箱IO、第 二節(jié)冒口箱ll等?；瑒虞侇i主要由滑動輥頸外套5、墊塊6和滑動輥頸內(nèi)套7組 成，滑動輥頸內(nèi)套7插裝于滑動輥頸外套5內(nèi)，滑動輥頸內(nèi)套7外側(cè)帶有法蘭， 該法蘭與滑動輥頸外套5之間設(shè)置墊塊6，滑動輥頸內(nèi)套7的外壁與滑動輥頸外 套5的內(nèi)壁之間的劈縫間隙為l-10mm。第一次澆注之前裝配模具時，只裝配到 第一節(jié)上輥頸箱。金屬液通過帶柱塞系統(tǒng)的中間包14、直澆口箱15內(nèi)的直澆道 16、直澆道與橫澆道的過渡圓弧17和橫澆道18進(jìn)入型腔，當(dāng)金屬液充滿第一節(jié) 上輥頸箱8后，關(guān)閉中間包14的塞桿20，停止下注，向第一節(jié)上輥頸箱8中加 入電渣12,調(diào)整好石墨電極13的位置，開始在第一節(jié)上輥頸箱8中進(jìn)行電加熱。 加熱30 180分鐘后，將石墨電極13移開，組裝第二節(jié)上輥頸箱9，將鋼包對準(zhǔn) 第二節(jié)上輥頸箱9，開始上注，澆滿后，再次進(jìn)行電加熱。此過程依次進(jìn)行，直 到充滿第二節(jié)冒口箱ll,進(jìn)行最后電加熱保溫，最后形成軋輥19。上輥頸箱和冒 口箱的分節(jié)數(shù)量視軋輥的重量和長度而定。在第一節(jié)上輥頸箱澆注完成5 30分鐘之后，將墊塊6取下，以便滑動輥頸 內(nèi)套7自動下沉。實(shí)施例1本實(shí)施例所用材質(zhì)為40Cr4,該材質(zhì)的液相線溫度為147(TC，澆注溫度為1550 °C，澆注金屬液重量150噸。其鑄造工藝如下l沐用切線形內(nèi)澆口旋轉(zhuǎn)澆注,根據(jù)平穩(wěn)充型的原則設(shè)計澆口杯及燒注系統(tǒng)。2) 復(fù)合冒口，冒口高度為2800mm，其中砂型高1500mm，耐火磚高1300mm。3) 采用4次組箱、4次澆注，4次電加熱工藝。金屬液充滿澆注系統(tǒng)后的最終電 加熱12h。 4)第一次裝配模具時裝配到上輥頸第一節(jié)箱，金屬液通過所設(shè)計的平 穩(wěn)充型澆注系統(tǒng)進(jìn)行下注，采用雙澆道，以9噸/分鐘的澆注速度充型，金屬液充 滿上輥頸第一節(jié)箱后，停止?jié)沧?，加入電渣，開始電加熱。加熱120分鐘后，移開石墨電極，組裝第二節(jié)上輥頸箱，將鋼包對準(zhǔn)第二節(jié)上輥頸箱，開始/;ji輥頸箱頂部進(jìn)行上注，澆滿第二節(jié)上輥頸箱后，再次進(jìn)行電加熱。電加熱100分鐘后， 移開石墨電極，組裝第一節(jié)冒口箱，同樣是從第一節(jié)冒口箱頂部進(jìn)行上注，金屬 液充滿第一節(jié)冒口箱后，加入電渣，開始電加熱，加熱90分鐘后，組裝第二節(jié)冒
口箱進(jìn)行最后一次從頂部澆注，澆注結(jié)束后，向第二節(jié)冒口箱中加入電渣，進(jìn)行最終電加熱保溫，加熱時間12h。金屬液澆滿第一節(jié)上輥頸箱10分鐘后，取下滑 動輥頸墊塊。本實(shí)施例中，保溫電渣為"203、 CaO和CaF2的混合物，按重量比 計，A1203占40%, CaO占10%, CaF2占50%,電渣厚度120mm。電流為800A， 電壓為125V，加熱功率為100kw。第一次澆注順利成功，鋼水上升平穩(wěn)。電加熱后，電加熱設(shè)備工作正常。所 生產(chǎn)的鑄鋼支承輥經(jīng)過機(jī)械加工后進(jìn)行超聲檢測，符合軋輥探傷標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例2本實(shí)施例所用材質(zhì)為40Cr4,澆注溫度為154(TC,澆注金屬液重155噸。其 鑄造工藝如下l沐用切線形內(nèi)澆口旋轉(zhuǎn)澆注，根據(jù)平穩(wěn)充型的原則設(shè)計燒口杯及燒注系統(tǒng)。2) 復(fù)合冒口 ，冒口高度為2800mm，其中砂型高1400mm，耐火磚高1400mm。3) 采用3次組箱、3次澆注，3次電加熱工藝。金屬液充滿澆注系統(tǒng)后的最終電 加熱13h。 4)第一次裝配模具時，裝配到上輥頸第二節(jié)箱，金屬液通過所設(shè)計的 平穩(wěn)充型澆注系統(tǒng)進(jìn)行下注，釆用雙澆道，以10噸/分鐘的澆注逸度充型，金屬 液充滿上輥頸第二節(jié)箱后，停止?jié)沧ⅲ尤腚娫?，開始電加熱保溫。加熱100分 鐘后，移開石墨電極，組裝第一節(jié)冒口箱，從第一節(jié)冒口箱頂部進(jìn)行上注，金屬 液充滿第一節(jié)冒口箱后，停止?jié)沧?，加入電渣，開始電加熱。加熱90分鐘后，組 裝第二節(jié)冒口箱進(jìn)行最后一次從頂部澆注，澆注結(jié)束后，向第二節(jié)冒口箱中加入 電渣，進(jìn)行最終電加熱保溫，加熱時間13h。在澆滿第二節(jié)上輥頸箱15分鐘后， 取下滑動輥頸墊塊。本實(shí)施例中，保溫電渣為Al203、 CaO和CaF2的混合物，按 重量比計，^203占70%, CaO占10。/。， CaF2占20%，電渣厚度150mm。電流為 1000A,電壓為150V,電加熱功率為150kw。第二次澆注順利成功，在規(guī)定的時間內(nèi)，進(jìn)行電加熱保溫。所生產(chǎn)的鑄鋼支 承輥經(jīng)過棚戒加工后進(jìn)行超聲檢測，符合探傷標(biāo)準(zhǔn)。 本實(shí)用新型工作過程及結(jié)果利用本實(shí)用新型進(jìn)行100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造，在澆 注過程中，釆用多次組箱多次澆注技術(shù)，有效地避免了支承輥的卷氣和夾雜缺陷； 釆用多次電加熱技術(shù)，保證了鑄件中沒有冷隔缺陷，有利于軋輥更好的實(shí)現(xiàn)順序 凝固，,氐了冒口高度；釆用復(fù)合冒口，增加了冒口的補(bǔ)縮能力，使大型鑄鋼支 承輥沒有疏松缺陷。所生產(chǎn)的鑄鋼支承輥的探傷結(jié)果完全符合國家標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求1、一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置，采用模具整體鑄造裝置，具有由下至上依次設(shè)置底座、下輥頸箱、輥身鐵模、滑動輥頸、上輥頸箱、冒口箱以及澆注系統(tǒng)，其特征在于澆注系統(tǒng)為下注與上注結(jié)合結(jié)構(gòu)，上輥頸箱及冒口箱為分節(jié)結(jié)構(gòu)，冒口箱內(nèi)設(shè)有電加熱冒口。
2、 按照權(quán)利要求1所述的謂。屯級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄錄 置，其特征在于釆用多節(jié)上輥頸箱和冒口箱，上輥頸箱和冒口箱分別由2~4 節(jié)組成，各節(jié)箱之間由止口定位，每節(jié)箱300 1200mm高。
3、 按照權(quán)利要求1所述的100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄it^ 置，其特征在于采用復(fù)合冒口，冒口釆用復(fù)合材料制成，冒口上部為砂型，高 度為200-1500mm，冒口下部采用保溫磚砌筑，高度為1000 2500mrn。
4、 按照權(quán)利要求1所述的100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄錄 置，其特征在于采用下注與上注相結(jié)合結(jié)構(gòu)時，下注澆注系統(tǒng)由澆口杯、直澆 道、橫澆道和切線型內(nèi)澆口組成，圓周放置1 4個澆注系統(tǒng)。
5、 按照權(quán)利要求1所述的勵噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄錄 置，其特征在于電加熱冒口包括電渣和用于加熱電渣的石墨電極。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種100噸級以上單一材質(zhì)超大型鑄鋼支承輥的鑄造裝置。它適用于凈重在100噸以上單一材質(zhì)各種型號、規(guī)格和材質(zhì)的鑄鋼支承輥整體鑄造過程。采用模具整體鑄造裝置，具有由下至上依次設(shè)置底座、下輥頸箱、輥身鐵模、滑動輥頸、上輥頸箱、冒口箱以及澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)為下注與上注結(jié)合結(jié)構(gòu)，上輥頸箱及冒口箱為分節(jié)結(jié)構(gòu)，冒口箱內(nèi)設(shè)有電加熱冒口。本實(shí)用新型主要采用了上注與下注相結(jié)合技術(shù)、多次澆注多次電加熱技術(shù)以及復(fù)合冒口技術(shù)，通過對關(guān)鍵工藝參數(shù)的控制，保證了超大型鑄鋼支承輥整體鑄造件產(chǎn)品質(zhì)量，有效地避免了支承輥的卷氣和夾雜缺陷，保證了鑄件中沒有冷隔缺陷，增加了冒口的補(bǔ)縮能力，使大型鑄鋼支承輥沒有疏松缺陷。
文檔編號B22D25/00GK201033350SQ200720011139
公開日2008年3月12日 申請日期2007年3月16日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月16日
發(fā)明者夏立軍, 康秀紅, 李依依, 李殿中, 偉 柯 申請人:中國科學(xué)院金屬研究所