專利名稱：：一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種改善Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金抗腐蝕性能的熱處理方法，特別是指一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法。屬于冶金領(lǐng)域的鋁合金熱處理工藝。
背景技術(shù)：
：AI-Zn-Mg-Cu系鋁合金是一種可熱處理強(qiáng)化的高強(qiáng)鋁合金，利用淬火時(shí)效工藝可提高合金的強(qiáng)度。但在時(shí)效過程中晶界上析出相富集，呈連續(xù)分布，降低合金的韌性及抗腐蝕性能。為改善合金的韌性及抗腐蝕性能，人們主要通過多級(jí)時(shí)效工藝，調(diào)節(jié)晶內(nèi)和晶界析出相分布狀態(tài)。采用峰時(shí)效+過時(shí)效的雙級(jí)時(shí)效工藝中南大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版)，2007，38巻第6期，P1045.，其中第一級(jí)時(shí)效為低溫預(yù)時(shí)效，相當(dāng)于成核階段，形成大量的GP區(qū)。那些能在高溫時(shí)效溫度下穩(wěn)定存在的GP區(qū)優(yōu)先成核轉(zhuǎn)化為相。第二級(jí)為高溫時(shí)效，使晶界上的tl'相和n相質(zhì)點(diǎn)聚集、球化，從而破壞晶界析出相的連續(xù)性，改善合金的韌性及抗腐蝕性能，特別是對(duì)合金的抗應(yīng)力腐蝕性能有明顯改善。但在第二級(jí)時(shí)效時(shí)，晶內(nèi)析出相的質(zhì)點(diǎn)發(fā)生了粗化，因此，該時(shí)效制度是以犧牲合金材料一定的強(qiáng)度來提高綜合性能的。為解決強(qiáng)度和抗腐蝕性能之間的矛盾，Cina提出回歸再時(shí)效的三級(jí)時(shí)效工藝美國專利No—4477292;MetallurgicalTransactions,1984，Vols.15A，P1531，該時(shí)效工藝是在峰值時(shí)效后加短時(shí)間的高溫回歸處理，然后再進(jìn)行峰值時(shí)效處理。經(jīng)過完整的回歸再時(shí)效處理后，晶粒內(nèi)部形成如同峰值時(shí)效狀態(tài)的析出相而獲得最大強(qiáng)度，而晶界上形成類似過時(shí)效狀態(tài)的組織，這樣就使合金在保持峰時(shí)效強(qiáng)度的同時(shí)，抗腐蝕性能也能接近雙級(jí)時(shí)效水平。但三級(jí)時(shí)效工藝存在工藝過長(zhǎng)、溫度調(diào)節(jié)窗口較小等問題，在實(shí)際工業(yè)應(yīng)用中受到很大的限制。本發(fā)明者曾提出通過高溫預(yù)析出處理，即先在固溶溫度保溫處理，隨后降低溫度(比固溶溫度低2030'C)并短時(shí)間保溫，然后淬火并時(shí)效，通過高溫預(yù)析出調(diào)控晶界的析出狀態(tài)，使合金中晶界析出相粗化，離散度增大，調(diào)節(jié)晶界與晶內(nèi)之間的電位，從而提高合金的抗腐蝕性能稀有金屬材料與工程，2007年36巻第9期，P1628;ScriptaMaterialia，2007，vols56,P305。但高溫預(yù)析出處理也存在其應(yīng)用的局限，即在近固溶溫度下析出時(shí)，能抑制合金材料在晶內(nèi)的析出，保證合金材料的時(shí)效強(qiáng)化效果，但此溫度下合金材料在晶界上的析出并不充分，晶界析出相顆粒很離散，且數(shù)量有限。在隨后的時(shí)效過程中，晶界上作為時(shí)效析出相形核核心的顆粒較少，此時(shí)晶界足夠大的形核驅(qū)動(dòng)力將促使時(shí)效析出相在這些顆粒間距內(nèi)自發(fā)形核而呈連續(xù)分布析出，因此對(duì)合金材料抗腐蝕性能的改善并不理想。而在更低溫度下預(yù)析出時(shí)，晶界上呈離散分布狀態(tài)的析出相的數(shù)目將進(jìn)一步增多，但形核驅(qū)動(dòng)力足夠在晶內(nèi)形核，此時(shí)在合金材料晶內(nèi)也將有均勻細(xì)小的析出相析出，一定程度上降低合金材料的飽和固溶度。因此，降低析出溫度析出是在犧牲合金材料一定強(qiáng)度的基礎(chǔ)上提高其抗腐蝕性能。另外高溫預(yù)析出在實(shí)際應(yīng)用中會(huì)帶來新的問題，即在生產(chǎn)過程中，合金材料的淬火需要轉(zhuǎn)移時(shí)間，在淬火轉(zhuǎn)移過程中，合金材料表層的溫度將在預(yù)析出溫度的基礎(chǔ)上進(jìn)一步降低，這使合金材料表層的晶內(nèi)和晶界析出更多的析出相，進(jìn)一步降低合金材料表層固溶體的過飽和度，最終影響其時(shí)效強(qiáng)化效果。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)之不足而提供一種工藝方法簡(jiǎn)單、操作方便、在保持合金材料強(qiáng)度的同時(shí)提高其抗腐蝕性能的可連續(xù)操作的Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法。本發(fā)明…一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟1)一次固溶將Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度470490"C，保溫14h，實(shí)現(xiàn)固溶。2)降溫析出從合金材料固溶溫度，以0.51.5tVmin的降溫速率使合金材料降溫到380430C，保溫0.510h。3)再固溶降溫析出結(jié)束后，以5l0C/min的升溫速率使合金材料升溫到450480。C，保溫210min，出爐，水淬。一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟1)一次固溶將Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度475485°C，保溫1.53.5h，實(shí)現(xiàn)固溶。2)降溫析出從合金材料固溶溫度，以0.81.2"C/min的降溫速率使合金材料降溫到390420°C，保溫3.57h。3)再固溶降溫析出結(jié)束后，以68°C/min的升溫速率使合金材料升溫到460470°C，保溫48min，出爐，水淬。一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟1)一次固溶將A1-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度480"C，保溫2h，實(shí)現(xiàn)固溶。2)降溫析出從合金材料固溶溫度，以1.0°C/min的降溫速率使合金材料降溫到410。C，保溫5h。3)再固溶降溫析出結(jié)束后，以7"C/min的升溫速率使合金材料升溫到465°C，保溫6min，出爐，水淬。本發(fā)明由于采用上述工藝方法，通過一次固溶，最大限度的提高主合金元素和雜質(zhì)元素在基體中固溶程度；隨后，通過降溫析出，使合金在晶界上充分析出，且形成顆粒較大且分布非連續(xù)的析出相，而在晶內(nèi)則析出少量顆粒細(xì)小的析出相；通過固溶一降溫析出，調(diào)控合金中晶界和晶內(nèi)析出相的數(shù)量、大小和分布狀態(tài)，使合金在晶界上形成顆粒較大且分布非連續(xù)的析出相，而在晶內(nèi)形成分布均勻、顆粒細(xì)小的析出相。最后，將合金材料再次升溫到固溶溫度進(jìn)行短時(shí)固溶，其作用包含如下兩個(gè)方面一方面，使合金材料中晶內(nèi)的細(xì)小析出相重新固溶，而晶界上呈非連續(xù)分布狀態(tài)的較大析出相則因來不急固溶而得以保留。通過隨后進(jìn)行的淬火時(shí)效處理，晶界上在固溶過程中保留的大量呈非連續(xù)分布狀態(tài)的析出相顆粒將作為時(shí)效析出相的形核核心，使晶界上析出相結(jié)構(gòu)依然保持非連續(xù)分布狀態(tài)，從而使合金材料獲得比經(jīng)一般固溶和相應(yīng)時(shí)效后更優(yōu)良的抗腐蝕性能，這樣在保持晶界預(yù)析出效果，提高合金材料抗腐蝕性能的同時(shí)，也可避免因降溫析出以及隨后的淬火轉(zhuǎn)移過程中析出相在合金材料內(nèi)部的大量析出，保證合金材料獲得足夠高的飽和固溶度，不影響其淬火后的時(shí)效強(qiáng)化。。另一方面，可提高合金材料的淬火溫度，避免其在淬火轉(zhuǎn)移過程中進(jìn)一步的降溫析出，使合金材料獲得相應(yīng)的飽和固溶度，以保證其淬火后的時(shí)效強(qiáng)化效果。另外，固溶一降溫析出一再固溶三級(jí)固溶熱處理工藝調(diào)控晶界析出是在合金材料的固溶階段完成，而且每個(gè)階段的處理都可以在同一個(gè)熱處理爐內(nèi)作業(yè)，因此本發(fā)明工藝的可連續(xù)操作性使其適合應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。綜上所述，本發(fā)明工藝方法簡(jiǎn)單、操作方便、在保持合金材料強(qiáng)度的同時(shí)提高其抗腐蝕性能，可連續(xù)操作，適于工業(yè)化大生產(chǎn)，可替代現(xiàn)有Al-Zn-Mg-Cu系合金強(qiáng)化熱處理工藝，擴(kuò)大鋁合金的應(yīng)用領(lǐng)域。具體實(shí)施例方式為實(shí)施本發(fā)明，采用屬于不同成分的Al-Zn-Mg-Cu系合金進(jìn)行測(cè)試。實(shí)施例用樣品均采用半連續(xù)鑄造，然后經(jīng)過分級(jí)均勻化處理。樣品變形處理采用高溫鍛壓，鍛壓溫度40(TC43(rC，鍛壓變形量控制為80%，鍛壓后的樣品采用三級(jí)固溶工藝處理后，采用峰值或三級(jí)時(shí)效，并與單級(jí)固溶處理以及高溫預(yù)析出處理進(jìn)行比較。實(shí)驗(yàn)樣品結(jié)果檢測(cè)采用硬度、電導(dǎo)率測(cè)試以及剝落腐蝕等級(jí)評(píng)定，其中剝落腐蝕(EXCO)實(shí)驗(yàn)參照美國ASTM-G34-1979標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，標(biāo)準(zhǔn)EXCO剝蝕溶液配比為NaCl4.Omol/L，跳0.5mol/L和HN030.lmol/L，余量為蒸餾水(或去離子水)，實(shí)驗(yàn)溫度恒定為(25士2)'C，腐蝕介質(zhì)體積與腐蝕面面積之比為20ml:lcm2。將試樣在溶液中浸漬48h，在024h內(nèi)不間斷觀察評(píng)定等級(jí)，并用金相顯微鏡進(jìn)行照相記錄。48h后將樣品取出在潮濕狀態(tài)時(shí)直接檢驗(yàn)試樣并評(píng)定等級(jí)，然后用水沖洗試樣，在30%硝酸溶液中浸泡23min去除腐蝕產(chǎn)物，再經(jīng)水洗、吹干。實(shí)驗(yàn)合金化學(xué)成分為Al-6.5Zn-2.4Mg-2.2Cu-0.13Zr(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。固溶采用常規(guī)固溶處理，即直接在480'C保溫3h后水淬。淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間少于5s，采用峰值時(shí)效(130。C/24h)和三級(jí)時(shí)效(13(TC/24h—180°C/lh—130。C/24h)兩種方式進(jìn)行時(shí)效。時(shí)效結(jié)束后進(jìn)行硬度和電導(dǎo)率測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表1所示。隨后將峰值時(shí)效樣品進(jìn)行剝落腐蝕等級(jí)評(píng)定。評(píng)定結(jié)果如表3所示。實(shí)施例2:實(shí)驗(yàn)合金化學(xué)成分為Al-6.5Zn-2.4Mg-2.2Cu-0.13Zr(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。固溶處理采用三級(jí)固溶熱處理與高溫預(yù)析出工藝對(duì)比(1)三級(jí)固溶熱處理試樣直接升溫至47(TC保溫lh，隨后以0.5。C/min的速率降溫到380。C并保溫0.5h，再以5°C/min的速率升溫到450°C，保溫2min。(2)固溶一降溫析出(低溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到42(TC并保溫30min。(3)高溫預(yù)析出(高溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到455'C并保溫30min。所有樣品經(jīng)固溶處理后立即進(jìn)行水淬，淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間均少于5秒，隨后都采用峰值時(shí)效(130。C/24h)和三級(jí)時(shí)效(130。C/24h—180°C/lh—30。C/24h)兩種方式處理。時(shí)效結(jié)束后進(jìn)行硬度和電導(dǎo)率測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表1所示。隨后將(l)和(3)固溶條件的峰值時(shí)效樣品進(jìn)行剝落腐蝕等級(jí)評(píng)定，評(píng)定結(jié)果如表3所示。實(shí)施例3:實(shí)驗(yàn)合金化學(xué)成分為Al-8.6Zn-2.5Mg-2.2Cu-0.16Zr(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。固溶處理采用三級(jí)固溶熱處理與高溫預(yù)析出工藝對(duì)比，具體實(shí)施工藝(1)三級(jí)固溶熱處理隨爐升溫至480。C并保溫2h，隨后以rC/min的速度降溫到40(TC并保溫5h，再以5r/min的速率升溫到47(TC，保溫時(shí)間為5min。(2)固溶一降溫析出(低溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到43(TC并保溫30min。(3)高溫預(yù)析出(高溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到460。C并保溫30min。所有樣品經(jīng)固溶處理后立即進(jìn)行水淬，淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間均少于5秒，每種工藝都采用峰值時(shí)效(130。C/24h)和三級(jí)時(shí)效(130。C/24h—180°C/lh—130。C/24h)兩種方式處理。時(shí)效結(jié)束后進(jìn)行硬度和電導(dǎo)率測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表l所示。實(shí)施例4:實(shí)驗(yàn)合金化學(xué)成分為Al-8.4Zn-2.4Mg-2.6Cu-0.22Zr(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。固溶處理采用三級(jí)固溶熱處理與高溫預(yù)析出工藝對(duì)比，具體實(shí)施工藝(1)三級(jí)固溶熱處理隨爐升溫至49(TC保溫4h，隨后以1.5t:/min的速率降溫到43(TC并保溫10h，再以10°C/min的速率升溫到480°C，保溫10min。(2)固溶一降溫析出(低溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以l°C/min的速率降溫到40(TC并保溫30min。(3)高溫預(yù)析出(高溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到465"C并保溫30min。所有樣品經(jīng)固溶處理后立即進(jìn)行水淬，淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間均少于5秒，每種工藝都采用峰值時(shí)效(130。C/24h)和三級(jí)時(shí)效(130。C/24h—180°C/lh—130。C/24h)兩種方式處理。時(shí)效結(jié)束后進(jìn)行硬度和電導(dǎo)率測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表l所示。實(shí)施例5:實(shí)驗(yàn)合金化學(xué)成分為Al-4.4Zn-2.4Mg-0.13Cu-0.12Zr-0.24Mn-0.13Cr(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。固溶處理采用三級(jí)固溶熱處理與高溫預(yù)析出工藝對(duì)比，具體實(shí)施工藝(1)三級(jí)固溶熱處理隨爐升溫至47(TC并保溫4h，隨后以1.5"C/min的速度降溫到380。C并保溫2h，再以10°C/min的速率升溫到450°C，保溫時(shí)間為5min。(2)固溶一降溫析出(低溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以rC/min的速率降溫到380'C并保溫30min。(3)高溫預(yù)析出(高溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到45(TC并保溫30min所有樣品經(jīng)固溶處理后立即進(jìn)行水淬，淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間均少于5秒，每種工藝都采用峰值時(shí)效(120。C/24h)和三級(jí)時(shí)效(120。C/24h—170°C/lh—120。C/24h)兩種方式處理。時(shí)效結(jié)束后進(jìn)行硬度和電導(dǎo)率測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表l所示。實(shí)施例6:實(shí)驗(yàn)合金化學(xué)成分為Al-6.5Zn-2.4Mg-2.2Cu-0.13Zr(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。固溶處理采用三級(jí)固溶熱處理與高溫預(yù)析出工藝對(duì)比(1)三級(jí)固溶熱處理試樣直接升溫至48(TC并保溫2h，隨后以0.5tVmin的速率降溫到420。C并保溫lh，再以5°C/min的速率升溫到470°C，保溫2min。(2)固溶一降溫析出(低溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到420'C并保溫30min。(3)高溫預(yù)析出(高溫析出)處理第一階段采用與三級(jí)固溶熱處理中第一階段相同的處理方式，隨后以0.5°C/min的速率降溫到455"C并保溫30min。所有樣品經(jīng)固溶處理后并不立即進(jìn)行水淬，控制淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間為15秒，隨后采用峰值時(shí)效(13(TC/24h)處理。時(shí)效結(jié)束后進(jìn)行硬度和電導(dǎo)率測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表3所示。表3中同時(shí)列入實(shí)例2峰值時(shí)效結(jié)果進(jìn)行對(duì)比。表1為四種合金經(jīng)過不同固溶工藝處理并經(jīng)時(shí)效后的洛氏硬度與電導(dǎo)率，表2為合金材料經(jīng)不同淬火停留時(shí)間處理后的洛氏硬度與電導(dǎo)率(樣品均采用峰值時(shí)效(130。C/24h)，樣品統(tǒng)一采用5mm厚的薄板)，從表1、表2的結(jié)果顯示，采用本發(fā)明的三級(jí)固溶熱處理方法，經(jīng)峰值時(shí)效處理樣品的電導(dǎo)率(^IACS)和硬度(HRB)幾乎與經(jīng)高溫預(yù)析出(高析出溫度)或單級(jí)固溶后三級(jí)時(shí)效處理的樣品的相當(dāng)?？梢姡?jīng)三級(jí)固溶熱處理后，合金材料采用簡(jiǎn)單的峰值時(shí)效也能使其抗腐蝕性能得到明顯提高。表3為合金采用不同固溶工藝處理后的剝落腐蝕性能(樣品均采用峰值時(shí)效(13(TC/24h)，表3中實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，三級(jí)固溶熱處理工藝中的再固溶處理能有效解決高溫預(yù)析出在實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中存在的淬火轉(zhuǎn)移析出問題。表1實(shí)驗(yàn)結(jié)果實(shí)例固溶熱處理方式~~峰值時(shí)效三級(jí)時(shí)效HRB%IACSHRB%IACS實(shí)施例1單級(jí)固溶93.530.592.834.2固溶一降溫析出一再固溶93.234.892.536.8實(shí)施例2固溶一降溫析出(低溫)88.735.687.537.7高溫預(yù)析出(高析出溫度)93.431.792.835.1固溶一降溫析出一再固溶94.834.194.236.0實(shí)施例3固溶一降溫析出(低溫)91.535.091.036.8高溫預(yù)析出(高析出溫度)95.230.894.234.3固溶一降溫析出一再固溶96.933.895.235.3實(shí)施例4固溶一降溫析出(低溫)85.835.285.036.5高溫預(yù)析出(高析出溫度)96.330.395.533.7固溶一降溫析出一再固溶82.236.481.538.5實(shí)施例5固溶一降溫析出(低溫)71.637.871.540.0高溫預(yù)析出(高析出溫度)82.533.081.236.6表2固溶熱處理方式實(shí)例2實(shí)例6淬火停留時(shí)間〈5秒淬火停留時(shí)間15秒HRB%IACSHRB%IACS固溶一降溫析出一再固溶93.234.8卯.635.8固溶一降溫析出(低溫)88.735.679.537.2高溫預(yù)析出(高析出溫度)93.431.785.433.5表3<table>complextableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表3中N—式樣表面允許變色或腐蝕，但沒有點(diǎn)蝕和剝蝕的跡象。P—點(diǎn)蝕，不連續(xù)的腐蝕點(diǎn)，在點(diǎn)的邊緣可能有輕微鼓起。EAED—?jiǎng)兟涓g的等級(jí)，其中+號(hào)表示處于該等級(jí)的腐蝕程度較為嚴(yán)重。EA—表面少量鼓泡開裂，呈薄片或粉末，有輕微的剝層。EB—有明顯的分層并擴(kuò)展到金屬內(nèi)部。Ec—腐蝕擴(kuò)展到較深的金屬內(nèi)部。ED—腐蝕擴(kuò)展到比Ec更深的金屬內(nèi)部，并有大量的金屬層剝落。權(quán)利要求1、一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟1)一次固溶將Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度470～490℃，保溫1～4h，實(shí)現(xiàn)固溶。2)降溫析出從合金材料固溶溫度，以0.5～1.5℃/min的降溫速率使合金材料降溫到380～430℃，保溫0.5～10h。3)再固溶降溫析出結(jié)束后，以5～10℃/min的升溫速率使合金材料升溫到450～480℃，保溫2～10min，出爐，水淬。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟1)一次固溶將Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度475485。C，保溫1.53.5h，實(shí)現(xiàn)固溶。2)降溫析出從合金材料固溶溫度，以0.81.2'C/min的降溫速率使合金材料降溫到390420°C，保溫3.57h。3)再固溶降溫析出結(jié)束后，以68°C/min的升溫速率使合金材料升溫到460470°C，保溫48min，出爐，水淬。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟1)一次固溶將Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度48(TC，保溫2h，實(shí)現(xiàn)固溶。2)降溫析出從合金材料固溶溫度，以1.(TC/min的降溫速率使合金材料降溫到410℃，保溫5h。3)再固溶降溫析出結(jié)束后，以7'C/min的升溫速率使合金材料升溫到465。C，保溫6min，出爐，水淬。全文摘要一種Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的三級(jí)固溶熱處理方法，包括下述工藝步驟將Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金于固溶溫度470～490℃，保溫1～4h，實(shí)現(xiàn)固溶。隨后，從合金材料固溶溫度，以0.5～1.5℃/min的降溫速率使合金材料降溫到380～430℃，保溫0.5～10h，進(jìn)行降溫析出。此后，以5～10℃/min的升溫速率使合金材料升溫到450～480℃，保溫2～10min，出爐，水淬。本發(fā)明工藝方法簡(jiǎn)單、操作方便、在保持合金材料強(qiáng)度的同時(shí)提高其抗腐蝕性能，可連續(xù)操作，適于工業(yè)化大生產(chǎn)，可替代現(xiàn)有Al-Zn-Mg-Cu系合金強(qiáng)化熱處理工藝，擴(kuò)大鋁合金的應(yīng)用領(lǐng)域。文檔編號(hào)C22F1/04GK101343720SQ20081003212公開日2009年1月14日申請(qǐng)日期2008年8月22日優(yōu)先權(quán)日2008年8月22日發(fā)明者宏巢,肖代紅,陳康華申請(qǐng)人:中南大學(xué)