專利名稱：：循環(huán)式重金屬污泥回收銅及混凝劑的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種礦化重金屬污泥以回收銅精礦及混凝劑的方法，特別涉及一種在提供可回收高價含銅重金屬，并有效將鋁系含銅重金屬污泥減量及含銅金屬的品位濃縮的富集工藝，又于工藝中浸漬液可循環(huán)再使用，進而達到污泥減量、有限金屬資源再利用、降低處理成本、增加產(chǎn)物經(jīng)濟效益及減少廢液產(chǎn)生的多重目標。
背景技術(shù)：
：重金屬污泥的產(chǎn)生源業(yè)別多、分布廣、種類復(fù)雜且數(shù)量龐大，其來源主要為印刷電路板業(yè)、電鍍業(yè)、電池制造業(yè)、電線電纜業(yè)及金屬表面處理業(yè)等，因其工藝中所產(chǎn)生廢棄物處理后的污泥中所含重金屬，經(jīng)TCLP毒性特性溶出試驗后大都超過法規(guī)標準，故此類型重金屬污泥為目前最迫切需要妥善處理的事業(yè)廢棄物之一。針對重金屬污泥的銅金屬回收技術(shù)，較具有可行性主要為高溫熔融、濕法浸漬(氨、硫酸)或?qū)⒐潭ɑ?，做為它種用途，如磚化燒結(jié)、改質(zhì)塑料制品、發(fā)泡煉石、陶瓷顏料等?，F(xiàn)有的銅金屬回收處理技術(shù)中，高溫熔融等技術(shù)除浪費大量電及熱能外，產(chǎn)生的殘渣仍為有害廢棄物；酸液(氨、硫酸)浸漬、萃取等技術(shù)針對含銅污泥的浸漬率僅達6070%，仍然產(chǎn)生大量的有害廢棄物殘渣；固定化技術(shù)雖然可將有害污泥轉(zhuǎn)為無害后再予以掩埋或制成地磚，但卻造成其中所含有價金屬(如銅等)的資源浪費。請配合參閱圖1所示，重金屬污泥的產(chǎn)生為在工業(yè)工藝或廢水處理程序中會混入各種金屬離子與化學(xué)藥劑或為了幫助氫氧化物膠羽快速沉淀而加入混凝劑(A產(chǎn)或Fe3+)，重金屬污泥(人造礦物)在特性上與天然礦物資源有極大的差異。這些特性差異也造成上述處理技術(shù)不僅無法提高含銅污泥的回收率，又由于雜質(zhì)的影響造成純化不易且影響浸漬程序的過濾時間，再因浸漬殘渣的產(chǎn)生，無法有效解決環(huán)境污染的問題，對環(huán)境及處理成本造成相當(dāng)大的負擔(dān)。發(fā)明人因鑒于傳統(tǒng)重金屬污泥回收的缺失，因而研發(fā)本法所提供的處理流程及裝置，可有效將鋁系含銅重金屬污泥(即廢水處理以A產(chǎn)做為混凝劑者)的鋁鹽溶出，污泥中的銅成分則濃縮于浸漬殘渣中。處理程序所產(chǎn)生的堿性浸漬液因為含有大量的氫氧化鈉與鋁離子，因此可以回收循環(huán)至廢水處理單元再利用，以大幅節(jié)省處理藥劑費用。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的主要目的，是提供循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法。本發(fā)明是將電鍍工廠、電路板廠等產(chǎn)生的廢水，以AP(三價鋁離子)做為混凝劑進行廢水處理后所產(chǎn)生的鋁系含銅重金屬污泥，以堿性溶液(如氫氧化鈉溶液)在攪拌或加熱曝氣攪拌(指可以只在反應(yīng)槽內(nèi)單純攪拌或是在反應(yīng)槽內(nèi)進行加熱與曝氣與攪拌三者同時動作，后者可以讓反應(yīng)速率加快)的條件下，以單一浸漬或連續(xù)浸漬步驟提高重金屬污泥中鋁成分的溶出量，并將污泥中的銅成分濃縮在浸漬殘渣，此殘渣可以做為冶煉銅的精礦。經(jīng)過固液分離后的浸漬過濾液因含有大量的氫氧化鈉與鋁離子，可以循環(huán)至廢水處理單元做為重金屬廢水的中和劑與混凝劑使用。由于本法的開發(fā)，可將鋁系含銅重金屬污泥轉(zhuǎn)變?yōu)檫m合冶煉銅的精礦并降低有害污泥對環(huán)境的沖擊，實為兼顧資源再利用及污染防治的重金屬污泥資源化處理流程。具體來說，本發(fā)明的一種循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，主要是將重金屬污泥泥漿加入堿性溶液控制pH值大于10.0，并經(jīng)攪拌、浸漬，待pH平衡后，進行固液分離，其中固相殘渣具有濃縮富集的銅成分，可為冶煉銅精礦，浸漬液作為廢水處理中和劑及混凝劑再利用。更具體來說，本發(fā)明的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，具體處理流程為(1)以堿液浸漬污泥漿將漿化的污泥置入第一浸漬槽，再添加液堿調(diào)整pH大于10.0進行浸漬，并持續(xù)攪拌直到pH值變動幅度達到平衡；(2)固液分離步驟(1)完成后輸送至第一固液分離槽，經(jīng)第一次固、液分離后，所產(chǎn)生的含鋁離子堿性浸漬過濾液予以回收以供廢水處理廠再使用；(3)再浸漬由步驟(2)所得的固體污泥輸送至第二浸漬槽再加入液堿調(diào)整pH大于IO.O進行浸漬，并持續(xù)攪拌，待pH值達到平衡，完成浸漬后，輸送至第二固液分離槽；(4)固液分離經(jīng)固液分離后所得的過濾液可回收供用于調(diào)制污泥漿使用，所得固體物即為礦化產(chǎn)品。其中優(yōu)先條件是浸漬、攪拌時浸漬溫度控制在2070°C;浸漬溫度可加熱到5070°C;浸漬、攪拌時并施以曝氣，空氣曝氣量為46literair/min/literliquid條件；堿性溶液可為氫氧化鈉(NaOH)、氫氧化鉀(KOH)、氫氧化鈣Ca(0H)2、碳酸鈉(Na2CCb)水溶液；且于步驟(4)固液分離后，可將所得的固體物再送至水洗槽清洗，以去除固體物中多余鹽類與雜質(zhì)，再行第三次固液分離。圖1所示為重金屬污泥與天然資源特性差異示意圖。圖2所示為實施例1-1模廠浸漬試驗質(zhì)量平衡說明圖。圖3所示為實施例1-1模廠重復(fù)浸漬試驗說明圖。圖4所示為實施例2重金屬污泥以氫氧化鈉在不同溫度進行浸漬(L/S二10)的銅成分隨時間的溶出量變化。圖5所示為重金屬污泥在不同堿性浸漬條件的殘渣XRD分析結(jié)果。具體實施例方式首先，請參閱實施例1，是取某家電鍍工廠的廢水處理產(chǎn)生的重金屬污泥，以本發(fā)明方法的處理流程加以資源化，過濾后富含鋁離子的堿性浸漬液回收循環(huán)至廢水處理單元，做為中和劑及混凝劑再利用，同時重金屬污泥銅成分濃集在固相中，形成可冶煉銅的精礦。該實施例包括廢水與污泥基本分析數(shù)據(jù)、堿浸漬處理流程與分析結(jié)果如下由取樣分析結(jié)果，實廠廢水(指工廠實際產(chǎn)生的廢水，簡稱為實廠廢水)、放流水與原始重金屬污泥的基本性質(zhì)如表1所示，實廠廢水仍以銅、鎳、鉻與鋅四種重金屬離子為主，干基中重金屬污泥的主要金屬成分如鋁含量高達20.7%、銅含量高達6.8%、鎳含量約0.9%、鉻含量約4.6%與鋅含量約0.5%，其中銅含量明顯高于表2中銅金屬元素可開采品位下限。<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>*:取樣期間為2005年1012月，廢水取三次分析平均計算，重金屬污泥取5次全量分析平均計算，含水率為89.67%。<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>本發(fā)明方法的處理流程包括實施例1-1模廠(指實驗室燒杯實驗(12公升)做完后，先進行的小規(guī)模工廠模擬試驗(PibtPlant,簡稱模廠，指5500公升),完成所需的操作條件后，最后才在工廠按實際比例(1100公噸)進行實廠操作運轉(zhuǎn))堿浸漬試驗、實施例l-2模廠重復(fù)浸漬試驗與實施例l-3過濾液用于廢水處理的瓶杯快混試驗(Jartest)等三方面，分別詳述如下。<實施例1-1模廠規(guī)模堿浸漬試驗>取實廠壓濾后的重金屬污泥4kg(含水率為89.67%)，加水(以能充分攪拌為原則，本實施例乃依污泥水二l:l二4kg:4L固液比例)攪拌調(diào)勻后，添加堿液(45呢工業(yè)用氫氧化鈉水溶液)480ml(依污泥液堿二0.5kg:60ml固液比例)，進行第1次堿浸漬試驗。取壓濾后的重金屬污泥2kg(含水率為89.67%)，并添加第1次堿浸漬的過濾液2L攪拌調(diào)勻，再進行堿浸漬試驗(將此步驟稱為第2次堿浸漬試驗)，此為路徑(2)，以液相逆向流操作，以浸漬后的過濾液取代稀釋水的調(diào)勻與液堿添加并能濃集提高重復(fù)浸漬后的液相中鋁離子濃度，作為原廢水處理藥劑，取代中和劑與混凝劑。取第1次固液分離后的固體殘渣2kg(含水率為88.20%)并加水(本實施例依污泥水二l:l二2kg:2L固液比例)攪拌調(diào)勻后，添加堿液240ml(依污泥堿液二0.5kg:60ml固液比例)，進行堿浸漬試驗(將其稱為第3次堿浸漬試驗)，此為路徑(l)，借由固相重復(fù)浸漬操作，以過濾殘渣重復(fù)浸漬能將污泥減重并濃集提高重復(fù)浸漬后的固相中銅離子濃度，作為銅冶煉精礦的用途。模廠規(guī)模堿性浸漬液試驗結(jié)果如表3所示，配合質(zhì)量平衡說明圖(如圖2所示)，由表中顯示在第1次堿性浸漬試驗經(jīng)固液分離后，分析液相中鋁離子濃度，與原始污泥相比較，液相中鋁平均溶出率約為84%，分析固相中過濾殘渣的銅離子濃度與原始污泥比較，換算固相銅平均回收率約為89%，污泥平均減重率為28%。在路徑(2)中，第二次試驗中取第1次浸漬過濾液添加結(jié)果，分析液相逆向流中鋁離子濃度，液相中鋁平均溶出率約為58%，分析固相中過濾殘渣的銅離子濃度與原始污泥相比較，換算銅回收率約為82%。在路徑(1)中，第3次試驗中取第1次固體殘渣重新添加液堿重復(fù)浸漬分析結(jié)果，在液相中鋁離子濃度與第1次浸漬相比較，鋁平均溶出率約為69%，分析固相殘渣中銅離子濃度與第1次浸漬相比較，換算銅回收率約為86%,污泥平均減重率約為42%。由圖2質(zhì)量平衡顯示在路徑(l)中液相鋁總?cè)艹雎始s為58%，在固相中銅總回收率約為77%，在路徑(2)中液相鋁總?cè)艹雎始s為49%，在固相中銅總回收率約為73%,污泥重復(fù)減重率約為58%。由試驗結(jié)果，路徑(l)中固相重復(fù)浸漬，不僅能將污泥減重且濃集固相中銅離子濃度，提高固相銅回收率，作為銅冶煉原料。路徑(2)中逆向流操作的回收過濾液可收集循環(huán)至廢水處理單元做為中和劑及混凝劑再使用，可減少廢水處理藥劑。表3模廠規(guī)模堿性浸漬液試驗分析結(jié)果ItemNo.AlCuNiCrZn液相(mg/L)第1次過濾液12,240420.182.4235.166.3第2次過濾液10,46487.252.2122.2102.4第3次過濾液2，093720.4288.4502.097.9固相(mg/kg)第1次固體殘渣32,25084,5209，65355,2605,978第2次固體殘渣84,35060,2327,85245,2504，250第3次固體殘渣14,764124,35010,25275,2647,588<實施例1-2藍匚規(guī)模重復(fù)堿浸漬污泥試驗>請參閱圖3所示取實廠壓濾后的重金屬污泥4kg(含水率為89.67%)，加水(依污泥水二l:l二4kg:4L固液比例)攪拌調(diào)勻后，添加液堿480ml(依污泥液堿二0.5kg:60ml固液比例)，進行第l次堿浸漬試驗，待試驗完，經(jīng)固液分離后，將第l次堿浸漬的固體殘渣取2kg(含水率為88.20%)，加水(依污泥水=l:l=2kg:2L固液比例)攪拌調(diào)勻后，添加液堿240ml(依污泥液堿二0.5kg:60ml固液比例)，進行第2次堿浸漬試驗，待試驗完，同樣地經(jīng)固液分離后，將第2次堿浸漬的固體殘渣取lkg(含水率為89.16%),加水(依污泥水二l:l=lkg:1L固液比例)攪拌調(diào)勻后，添加液堿120ml(依污泥液堿二0.5kg:60ml固液比例)，進行第3次堿浸漬試驗，待試驗完，同樣地經(jīng)固液分離后，將第3次堿浸漬后的固體殘渣取0.5kg(含水率為85.50%)，加水(依污泥水=1:1=4kg:4L固液比例)攪拌調(diào)勻后，添加液堿60ml(依污泥液堿二0.5kg:60ml固液比例)，進行第4次堿浸漬試驗，待全部試驗完后，分析污泥與浸漬后殘渣的含水率與平均減重率。模廠規(guī)模重復(fù)浸漬試驗固體殘渣的平均減重率結(jié)果如表4所示，個別浸漬后固體殘渣的平均減重率范圍介于28~42%，結(jié)果依序第1次平均減重率約為28%，第2次平均減重率約為42%，第3次平均減重率約為29%與第4次平均減重率約為33%，固體殘渣平均減重率也隨著重復(fù)浸漬次數(shù)的增加而增加，符合源頭減廢的最終目的。分別的累積平均減重率，依序為累積1次平均減重率為28%，累積至2次平均減重率則為58%，累積3次平均減重率己達70%，累積4次總平均減重率高達80%，將大幅減少有害重金屬污泥產(chǎn)出量，相對降低有害污泥委托清除處理費用。9表4模廠規(guī)模重復(fù)浸漬試驗固體殘渣的平均減重率分析結(jié)果Noa)取樣(2)取樣(3)污(4)堿浸(5)堿浸漬(6)殘(7)個別平均■污泥重污泥含泥干基漬后固后固體殘渣干減重率％:(kg)水率％重(kg)體殘渣渣含水率基重[(3)-(6)/(3)*10重(kg)(kg)0%]1489.670.4132.5288.200.29728.092288.200.2361.2789.160.13741.953189.160.1080.5385.500.07728.7040.585.500.0730.2882.410.04932.88<實施例l-3過濾液用于廢水處理的瓶杯快混試驗(Jartests)〉所謂瓶杯快混試驗，系指將同一批次的樣品置于瓶杯攪拌設(shè)施下(一種具多測試功能的實驗室型攪拌器)，使用一連串設(shè)計好的混合速度(快混、慢混)并計時攪拌時間、次數(shù)及記錄攪拌強度，實驗過程中盡可能的模擬實場操作的條件。廢水經(jīng)瓶杯試驗后，對所需要污泥性質(zhì)(沉降性、脫水性等)進行適當(dāng)測量并記錄。取實廠原放流水為對照組，并進行不同pH堿性浸漬回收液添加比率快混(攪拌速率為100rpm)瓶杯試驗，依不同pH值(依序分別為實廠原放流水pH為8.23、第2組廢水添加回收液調(diào)整pH為8.02、第3組廢水添加回收液調(diào)整pH為8.98共3組)分別記錄堿液與堿性浸漬液添加量，分析對照組與不同pH值溶液中金屬離子的差異性?；厥者^濾液用于廢水處理的瓶杯快混試驗的分析結(jié)果如表5所示，由表中顯示利用回收液調(diào)整廢水中的pH值試驗中，利用堿性浸漬回收液調(diào)整pH>8以上處理原廢水，分析結(jié)果不但添加回收液調(diào)整后的廢水符合放流水標準，且能大幅節(jié)省液堿與PAC藥劑處理費用，達到廢水處理源頭減廢的最終目的。表5回收過濾液用于廢水處理的瓶杯快混試驗分析結(jié)果金屬離子濃度(mg/kg)AlCuNiCrZnPHNo.l:實廠原放流水(對照組)pH=8.230.530.280.100.100.068.23No.2:廢水添加回收液調(diào)整pH=8.02的放流水0.750.420.160.870.058.02No.3:廢水添加回收液調(diào)整pH=8.98的放流水3.250.530.050.580.048.98放流水標準—3.01.02.05.06.0-9.0請參閱實施例2，取某家電路板廠的廢水處理產(chǎn)生的重金屬污泥，其成分分析結(jié)果如表6所示。以本發(fā)明方法加以資源化回收濃縮銅精礦，處理流程與分析結(jié)果如下由實施例1得知利用氫氧化鈉溶液與重金屬污泥進行堿性浸漬可將污泥中的鋁離子溶出造成污泥減量，但污泥中的銅成分亦會以01〇22—錯離子形式少量溶出，因此，若在堿性浸漬過程提高操作溫度并同時施以曝氣(5literair/min/literliquid),將可使溶出的CuCh2—重新發(fā)生沉淀而使銅成分大部分濃縮于浸漬殘渣中，其結(jié)果如圖4所示。經(jīng)由上述的堿浸漬及曝氣氧化操作，可使原本結(jié)晶性不佳的重金屬氧化物轉(zhuǎn)變?yōu)榻Y(jié)晶性良好的礦化產(chǎn)品，其中氧化銅的繞射峰隨溫度增加與施予曝氣而有顯著增強，顯示浸漬操作所溶出的Cu〇22—在提高操作溫度與施予曝氣等條件下可以將01022—轉(zhuǎn)變?yōu)镃uO，其XRD分析結(jié)果如圖5所示。礦化產(chǎn)品的成分分析結(jié)果如表7所示。由于礦化產(chǎn)品已符合銅冶煉的精礦規(guī)格，因此可以做為銅冶煉的原料。各階段過濾液中含有濃度甚高的氫氧化鈉與鋁離子，與目前工廠廢水處理系統(tǒng)所使用的中和劑與混凝劑相同，依實施例1所述，可回收再使用，排放水符合放流水標準，且大幅節(jié)省液堿與PAC藥劑處理費用，達到廢水處理源頭減廢最終目的。表6電路板廠干基重金屬污泥的基本成分分析(wt呢"金進料量CuFePbZnNiCrMnAlCaSn11<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>*:重金屬污泥含水率為79.7%表7干基產(chǎn)物(70°0曝氣氧化)成分分析(wt呢)<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>—:表示未分析由上述結(jié)果說明每60.9g含銅量約27.5%的重金屬污泥(干基)經(jīng)本流程約可產(chǎn)生45.3g含銅精礦(干基)，精礦銅品位約為34%，經(jīng)由本流程處理的銅回收率可高達約92%。綜合實施例1與2，本發(fā)明所提供的回收工藝，主要是利用堿性溶液(如氫氧化鈉(NaOH)、氫氧化鉀(KOH)、氫氧化鈣Ca(0H)2、碳酸鈉(Na2CCb))混合重金屬污泥利用單一浸漬或連續(xù)浸漬或逆向流連續(xù)浸漬，浸漬過程也可搭配加溫曝氣氧化增加鋁鹽的溶出量，并使溶出的CuO—形成CuO沉淀，因此銅成分可以濃縮在浸漬殘渣而符合銅冶煉的精礦規(guī)格，做為冶煉銅原料。在各階段所產(chǎn)生的堿性浸漬液可以調(diào)勻后循環(huán)至廢水處理單元再使用。當(dāng)固相-重復(fù)堿浸漬反應(yīng)完后，將反應(yīng)物導(dǎo)入固相-重復(fù)濃縮槽61中，進行后續(xù)下層固體殘渣的濃集與上層浸漬液的回收的分離。下層固體殘渣導(dǎo)入固液分離機70(可為板框式壓濾機、真空過濾機、離心機等)中進行固體與液體分離，其主要是將固體殘渣過濾成含銅量高的濃縮殘渣，并經(jīng)由后續(xù)烘干機80進行烘干，即可做為煉銅原料販賣，浸漬液則直接添加于液相-逆向流反應(yīng)槽50中，作為液相-逆向流堿浸漬操作流程中取代第一次添加等比例氫氧化鈉溶液，為浸漬液添加或循環(huán)至廢水處理單元取代原有中和劑及混凝劑等藥劑使用，減少藥劑處理費用。經(jīng)由以上說明可知，本發(fā)明可具以下各項優(yōu)點1.本發(fā)明所提供的處理流程，利用堿性溶液(氫氧化鈉(NaOH)、氫氧化鉀(KOH)、氫氧化鈣Ca(OH)2、碳酸鈉(Na2CCh))溶液對鋁鹽具有溶出選擇性，污泥中的銅成分因溶出率甚低而在污泥中濃縮富集，進而符合銅冶煉精礦規(guī)格，可提供做為冶煉銅的原料。2.本發(fā)明利用堿性溶液進行重金屬污泥的浸漬，可溶性的鋁鹽會被溶出，若再施以連續(xù)浸漬固相殘渣，以及再藉由逆向流操作提高鋁離子平均濃度，液相鋁溶出率為49~84%，其中銅會留在浸漬殘渣中，其固相銅回收率為7392%;不僅可提高回收銅的品位，且溶出的鋁液(鋁離子堿性浸漬過濾液)亦可循環(huán)再使用。3.經(jīng)本發(fā)明處理的重金屬污泥，單次污泥減重率為28~42%，若重復(fù)浸漬4次其污泥減重率更高達80%,因此本處理流程具有污泥減量及金屬濃縮于浸漬殘渣效果。4.若利用加熱曝氣操作使重金屬污泥的氫氧化銅結(jié)晶性能夠更為完整，另外可以加速CuC^形成CuO。5.重金屬污泥中鋁鹽會有大于49%以上溶解于浸漬過濾液中，且含高濃度氫氧化鈉，因此堿浸漬過濾液可以循環(huán)至廢水處理單元做為中和劑與混凝劑使用，不但符合放流水標準，且廠商大幅降低處理成本。6.本發(fā)明所開發(fā)的重金屬污泥減量及礦化回收程序，不僅污泥減量并使銅成分在礦化產(chǎn)品中達到濃縮富集的目的，同時逆向流浸漬操作所產(chǎn)生的過濾液中含有高濃度的氫氧化鈉與鋁離子可回收循環(huán)再利用，除降低重金屬污泥的污染，更促進重金屬污泥的資源化，并減緩天然資源耗竭速度。1權(quán)利要求1.一種循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，主要將重金屬污泥泥漿加入堿性溶液控制pH值大于10.0，并經(jīng)攪拌、浸漬，待pH平衡后，進行固液分離，其中固相殘渣具有濃縮富集的銅成分，可為冶煉銅精礦，浸漬液作為廢水處理中和劑及混凝劑再利用。2.如權(quán)利要求1所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，處理流程為(1)以堿液浸漬污泥漿將漿化的污泥置入第一浸漬槽，再添加液堿調(diào)整pH大于10.0進行浸漬，并持續(xù)攪拌直到pH值變動幅度達到平衡；(2)固液分離步驟(1)完成后輸送至第一固液分離槽，經(jīng)第一次固、液分離后，所產(chǎn)生的含鋁離子堿性浸漬過濾液予以回收以供廢水處理廠再使用；(3)再浸漬由步驟(2)所得的固體污泥輸送至第二浸漬槽再加入液堿調(diào)整pH大于10.0進行浸漬，并持續(xù)攪拌，待pH值達到平衡，完成浸漬后，輸送至第二固液分離槽；(4)固液分離經(jīng)固液分離后所得的過濾液可回收供用于調(diào)制污泥漿使用，所得固體物即為礦化產(chǎn)品。3.如權(quán)利要求2所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，浸漬、攪拌時浸漬溫度控制在2070。C。4.如權(quán)利要求3所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，浸漬溫度可加熱到5070°C。5.如權(quán)利要求2所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，攪拌、浸漬時可同時施以浸漬溫度控制在5070。C范圍以及空氣曝氣量為46literair/min/literliquid條件，縮短反應(yīng)時間。6.如權(quán)利要求2所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，于步驟(4)固液分離后，可將所得的固體物再送至水洗槽清洗，以去除固體物中多余鹽類與雜質(zhì)，再行第三次固液分離。7.如權(quán)利要求1或2所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，堿性溶液可為氫氧化鈉(NaOH)、氫氧化鉀(KOH)、氫氧化鈣Ca(0H)2、碳酸鈉(Na2C03)水溶液。8.如權(quán)利要求2所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，浸漬、攪拌時并施以曝氣。9.如權(quán)利要求5所述的循環(huán)式礦化重金屬污泥回收銅精礦及混凝劑的方法，其特征在于，空氣曝氣量為46literair/min/literliquid。全文摘要本發(fā)明是在提供一種礦化重金屬污泥以回收銅精礦及混凝劑的方法，其主要是將堿性溶液加入重金屬污泥，并經(jīng)浸漬、攪拌或加熱曝氣攪拌，待pH平衡后，進行固液分離，再復(fù)行堿液浸漬及固液分離的步驟，使液相中鋁平均溶出率約49～84％，固相中銅回收率約73～92％，污泥減重率高達80％，不僅達到重金屬污泥減量的目標，同時得到適合冶煉銅精礦，且處理過程所產(chǎn)生的過濾液又可回收循環(huán)再使用，減少藥劑費用，并使廢水處理符合放流水標準。文檔編號C22B3/00GK101538647SQ20081008478公開日2009年9月23日申請日期2008年3月21日優(yōu)先權(quán)日2008年3月21日發(fā)明者吳佳正,吳俊毅,蕭庭哲,蔡敏行,陳偉圣申請人:蔡敏行