專利名稱：一種低硅低碳深沖/拉延鋼的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼的生產(chǎn)方法，尤其涉及一種釆用CSP薄;f反坯 連鑄連軋流程生產(chǎn)低硅低碳深沖/拉延鋼的方法。
背景技術(shù)：
低硅低碳鋼主要用在有較高深沖要求的結(jié)構(gòu)件上，如結(jié)構(gòu)形狀 復(fù)雜的汽車結(jié)構(gòu)件(普通汽車或栽重汽車駕駛室結(jié)構(gòu)件、轎車或各 類型客車結(jié)構(gòu)件及車輪轂等)、各種結(jié)構(gòu)復(fù)雜的其它元器件(如壓 縮機(jī)外殼、鋼質(zhì)杯等)，所有這些結(jié)構(gòu)件一般以冷軋退火后的平整 件交貨，少量以熱軋狀態(tài)交貨，其應(yīng)用范圍廣，要求它具有很好的 深沖性能，如高延伸率、高n值和r值。
本發(fā)明之前低硅低碳鋼一般采用如下三種方法進(jìn)行
第一種方法
鐵水預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐冶煉—(LF+RH )精煉—常規(guī)厚板(18Omm以 上)連鑄—常規(guī)熱連軋機(jī)組軋制—酸洗冷軋—罩式爐退火—平整。 這是一種成熟的工藝技術(shù)，多為大型轉(zhuǎn)爐及高產(chǎn)能常規(guī)熱連軋機(jī)組 來完成，其產(chǎn)品性能穩(wěn)定，但投資較大，生產(chǎn)周期長，連鑄坯需二 次加熱，能耗高；
第二種方法
鐵水預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐冶煉—RH爐精煉—LF爐精煉—CSP薄板坯連 鑄或中厚板(110~180mm)連鑄—CSP薄板坯連軋或中厚板連軋機(jī) 組軋制—酸洗冷軋—罩式爐退火—平整；
第三種方法
鐵水預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐冶煉—RH爐精煉—CSP薄板坯連鑄或中厚板
(110 ~ 200mm )連鑄—CSP薄板坯連軋或中厚板連軋機(jī)組軋制—酸 洗冷軋—罩式爐退火—平整。
所述第二種方法和第三種方法為CSP薄板坯連鑄連軋工藝工業(yè) 規(guī)模應(yīng)用后出現(xiàn)的新流程，尤其在中國CSP薄板坯連鑄連軋流程與
長流程(高爐 轉(zhuǎn)爐流程)相匹配，在其后配有冷軋生產(chǎn)線。采用 這兩種流程生產(chǎn)低硅低碳深沖鋼具有設(shè)備投資省、生產(chǎn)周期短和能
源成本相對較低的優(yōu)點(diǎn)，但明顯不足在于(P第二種方法所述的生 產(chǎn)流程其鋼水中的碳和硅控制精度不高，而且鋼水經(jīng)LF爐精煉后 鋼水中增碳、增硅明顯，產(chǎn)品成分波動較大，命中率低，性能穩(wěn)定 性較差；第三種方法所述的生產(chǎn)流程生產(chǎn)的低硅低碳鋼水在CSP薄 板坯連鑄時的可澆性差，造成中間包水口結(jié)瘤，塞棒上漲，影響CSP 薄板坯連鑄的多爐連澆；②鋼水中夾雜物顆粒細(xì)小且分布均勻，4艮 難集聚長大、上浮被頂渣吸收，這些細(xì)小夾雜物在鋼水凝固、鑄坯 軋制及鋼板(帶)冷卻過程中以第二粒子形成析出，嚴(yán)重影響i氐石圭 低碳鋼的深沖性能和拉延性能，甚至制約了高級別該類鋼(如DC04、 DC06等級別)的規(guī)?；a(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種可縮短 工藝流程、降低生產(chǎn)成本、生產(chǎn)工藝過程穩(wěn)定、可實現(xiàn)多爐連澆及 可提高產(chǎn)品延伸率及n值、r值的低硅低碳深沖/拉延鋼的生產(chǎn)方法。
本發(fā)明是采用如下技術(shù)方案來實現(xiàn)上述目的的采用CSP薄板 坯連鑄連軋工藝流程生產(chǎn)低硅低碳深沖/拉延鋼，即高爐鐵水—轉(zhuǎn) 爐冶煉—LF爐精煉—RH爐真空處理—CSP薄板坯連鑄連軋—酸洗— 冷連軋—退火—平整—分巻包裝入庫。
將高爐鐵水倒入氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，高爐鐵水可以不進(jìn)行 預(yù)處理(如脫硫)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)兌入廢鋼進(jìn)行常規(guī)冶煉(可以放寬對廢鋼中的硫含量要求)。在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中采用全程底吹氬操作，
其底吹氬強(qiáng)度控制在0. 02~1.20Nm3/ ( ".min)。向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造 渣劑(如石灰等)和熔劑(如白云石、螢石等)，轉(zhuǎn)爐冶煉采用單 渣/雙渣工藝，倒盡去磷渣，冶煉后期造高堿度渣，控制終渣二元 堿度(Ca0/Si02) R>3. 5 (可取R=3. 6 ~ 5. 0 ),鋼水終點(diǎn)溫度控制在 1620 ~ 1650°C，嚴(yán)格控制鋼水終點(diǎn)磷小于0. 012%，即[P]〈0. 012%， 且鋼水不回磷，當(dāng)鋼水溫度、成分達(dá)到要求后出鋼。
在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中向鋼包鋼水中加入脫氧劑如金屬鋁塊對鋼 水進(jìn)4亍初脫氧，向鋼水中加入調(diào)渣劑對鋼包頂渣進(jìn)行改性，同時對 鋼包鋼水進(jìn)行吹氬處理，并取樣、測溫、定氧，同時喂鋁線進(jìn)行鋼 水終脫氧處理，使鋼水中[Als]=0. 005 ~ 0. 01% (wt)。
向LF爐中加入低碳低硅高堿度還原性渣，控制渣中二元堿度 R=1.5~3. 5,造還原渣快速脫辟u，向鋼水中加入低石灰低硅鋼包頂渣 改性劑。在LF爐精煉過程中鋼包實行全程底吹氬送電前用100 ~ 600NL/min的氬氣流量攪拌鋼水l~4min,供電升溫時氬氣流量為 100~ 400NL/min,選白渣脫石克時氬氣流量為200 ~ 600NL/min。在 LF爐精煉過程中不進(jìn)行成分調(diào)整，控制好LF爐終點(diǎn)鋼水的[Al] < 0. 005%(wt)。
由LF精煉后的鋼水進(jìn)入RH真空爐進(jìn)行真空處理，鋼水進(jìn)RH 站后進(jìn)行測量、取樣定氧和定鋁，并根據(jù)鋼水中的[C]、 [Si]和[Al] 含量確定吹氧量。在真空度《400Pa條件下保證循環(huán)時間6 ~ 30min, 提升氬氣流量到800 ~ 3500NL/min,底吹氬流量控制在50 ~ 400NL/min，吹氬時間為4 ~ 28min,循環(huán)脫去鋼水中的石友、石圭，取 樣分析。當(dāng)鋼水中的[C]《0.003%、 [Si]《0. 001% (均為質(zhì)量百分 比含量)時進(jìn)行合金化處理，根據(jù)鋼水中的氧含量確定加入無碳無 硅脫氧劑(如金屬鋁或金屬錳或鋁鐵合金或鋁錳鐵合金等)，加入
金屬鋁控制鋼水中的[Al]-O. 02 ~ 0. 06% ( wt),加入金屬錳控制鋼 水中[Mn]-O. 15~0. 35% (wt)，同時向鋼水中加入A1203夾雜物變性 劑(如釣鋁合金或鉤鋇鋁合金等)。在真空度< 400Pa條件下循環(huán)6 ~ 10min,以保證夾雜物上浮。破空后進(jìn)行底吹氬3~8min，軟吹氬流 量為80~ 160NL/min。
經(jīng)RH爐真空處理后的鋼水用CSP薄板坯連鑄連軋的連鑄機(jī)將 鋼水連鑄成鑄坯。大包至中間包采用長水口保護(hù)澆注，中間包與鋼 水接觸層加覆蓋劑，中間包暴露空氣上層加保溫隔熱層，中間包至 結(jié)晶器釆用浸入式水口。連鑄4立速為2. 5~5. 5m/min，鑄坯邊部入 均熱爐時的溫度〉900。C,鑄坯均熱溫度為1100~ 1250°C，鑄坯開 軋溫度為1050 ~ 1150°C。在CSP薄;^反坯熱連軋才幾組軋制成冷軋用基 料，控制CSP薄板坯連軋機(jī)組各機(jī)架的壓下率第一機(jī)架Fl的壓 下率為40~45°/。，第七機(jī)架F7的壓下率小于15%。。在終軋溫度為 820 ~ 920°C的冷軋用基料在層流冷卻后經(jīng)620 ~ 68(TC的巻取溫度 巻取成為熱軋一反巻。
熱軋板巻在酸濃度為40~180g/L、溫度為80 110。C條件下酸 洗4 0 ~ 15 0秒以清除表面的氧化鐵皮或夾雜，酸洗后用冷連軋機(jī)組 或單機(jī)組往復(fù)冷軋成不同厚度的冷軋板巻，冷軋板巻用罩式爐退火
處理，在g. 5 ~ 2. oy。延伸條件下進(jìn)行平整，平整巻進(jìn)行拉矯分巻、包裝。
采用如上技術(shù)方案提供的一種低硅低碳深沖/拉延鋼的生產(chǎn)方 法與現(xiàn)有技術(shù)相比，技術(shù)特點(diǎn)在于
① 取消了鐵水預(yù)處理工藝，放寬了轉(zhuǎn)爐對鐵水的辟u含量和廢鋼 的硫含量要求，節(jié)約該工序的生產(chǎn)成本。
② 節(jié)省了整個工藝流程，相對降低了生產(chǎn)工序成本；
③ 在csp連鑄過程中中間包水口不結(jié)瘤，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，且可規(guī)?；a(chǎn)，可實現(xiàn)多爐連澆，如一個中間包齡可達(dá)15~25爐；
④成品夾雜物總量明顯減少，尤其是細(xì)小夾雜物降低20~ 30%， 保證了產(chǎn)品性能的穩(wěn)定。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的具體實施方式
作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
本發(fā)明所述的 一種低硅低碳深沖/拉延鋼的生產(chǎn)方法采用高爐 鐵水—轉(zhuǎn)爐冶煉—鋼水LF爐精煉—RH爐鋼水真空處理—CSP薄板 坯連鑄連軋—酸洗—冷連軋—退火—延伸平整—包裝入庫。
將高爐鐵水倒入氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐(即B0F爐)內(nèi)，所述 氧氣頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)煉爐可選用公稱容量為90t或100t的，兌入廢 鋼進(jìn)行常規(guī)冶煉，其中高爐鐵水未經(jīng)預(yù)脫硫處理，對廢鋼中的硫含 量亦不可硬性規(guī)定。在冶煉過程中向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣劑和熔劑，所 述造渣劑可選自石灰，熔劑可選自白云石或螢石中的一種。在轉(zhuǎn)爐 冶煉過程中全程底吹氬(Ar )操作，其底吹氬強(qiáng)度控制在0. 02~ 1. 20Nm7 (U . min),其中t鋼表示每噸鋼。轉(zhuǎn)爐冶煉采用單渣或雙 渣工藝，倒盡去磷渣。冶煉后期造高堿度渣，使終渣中二元堿度 (CaO/Si02) R>3. 5,降低出鋼溫度，將鋼水終點(diǎn)溫度控制在1620 ~ 1650。C，確保出鋼磷小于0. 012% (wt),即[P]〈0.0120/。，鋼水不回 磷。
在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中向鋼包鋼水中加入脫氧劑對鋼水進(jìn)行初脫 氧，脫氧劑的加入量需視鋼水終點(diǎn)熔解氧和初脫氧后的目標(biāo)氧含量 來確定，所述脫氧劑可選用金屬鋁、金屬錳、鋁鐵合金或鋁錳鐵合 金中的一種。向鋼水中加入調(diào)渣劑對鋼包頂渣進(jìn)行改性，所述調(diào)渣 劑可選用含鋁還原性渣，為市場可買產(chǎn)品。對鋼包鋼水進(jìn)4亍吹氬處 理，在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中不對鋼水進(jìn)行成分調(diào)整，只取樣、測溫、定
氧，根據(jù)鋼水中的氧含量向鋼水中喂鋁線進(jìn)行鋼水終脫氧處理，使
鋼水中的酸溶鋁[Als]控制在0. 005 ~ 0. 01% ( wt)，繼續(xù)吹氬1~ 5min。
鋼水進(jìn)LF爐精煉站，LF爐可選用100t公稱容量的。向LF爐 中加入低碳低硅高堿度還原性渣，控制渣中二元(CaO/Si02)堿度 R=1.5~3. 5。造還原渣脫硫，加入低碳低珪鋼包頂渣改性劑，使鋼 包頂渣具有低硅低碳及高吸收Ah03特性，且渣量較少，所述鋼包頂 渣改性劑可選自鋁酸鉤預(yù)溶渣、鋁酸鈣合成渣、氧化釣氧化4美合成 渣等。在LF爐精煉鋼水過程中鋼包實行全程底吹氬送電前用10 0 ~ 600NL/min的氬氣流量攪拌鋼水1 ~ 4min,以便化渣，供電升溫時 吹氬流量為100 ~ 400NL/min,選白渣脫石克時吹氬流量為200 ~ 600NL/min。在LF精煉過程中不進(jìn)行成分調(diào)整，并控制LF爐精煉 后鋼水中的鋁含量小于0. 005%,即[A1] < 0. 005% (wt)o
由LF爐精煉的鋼水進(jìn)入RH真空爐進(jìn)行真空處理，RH爐可選用 100噸公稱容量的。鋼水進(jìn)RH精煉站后進(jìn)行測溫、取樣定氧和定鋁， 根據(jù)鋼水中的碳、硅、鋁含量確定吹氧量。在真空度《400Pa條件 下保證循環(huán)時間6~ 30min,提升氬氣流量到800 ~ 3500NL/min,底 吹氬氣流量控制在50~ 400NL/min,吹氬氣時間為4 ~ 28min，循環(huán) 脫去鋼水中的碳、硅。取樣分析，當(dāng)鋼水中的[C]《0.003% (wt)、 [Si] < 0.001% (wt)時，進(jìn)行合金化處理，根據(jù)鋼水中的氧含量確 定加入無碳無硅脫氧劑加入金屬鋁控制鋼水的鋁[Al]-O. 02 ~ 0. 06% ( wt),加入金屬錳控制鋼水中的錳[Mn]-O. 15 ~ 0. 35% (wt), 同時向鋼水中加入Al203夾雜物變性劑，所述夾雜物變性劑可選自鈣 鋁合金或鈣鋁鋇合金。在真空度《400Pa條件下循環(huán)6 10min,保 證鋼水中的夾雜物集聚上浮，破空后進(jìn)行底吹氬3~8min,軟吹氬 氣流量為80~ 160NL/min。
經(jīng)RH真空爐處理后鋼水運(yùn)轉(zhuǎn)至CSP薄板坯連鑄回轉(zhuǎn)臺，大包 至中間包釆用長水口保護(hù)澆鑄，中間包與鋼水接觸層加具有吸附 Ah03的覆蓋劑，所述覆蓋劑為低碳、低硅保溫劑，為市場可買產(chǎn)品， 中間包暴露于空氣的上層加保溫隔熱層，中間包與結(jié)晶器之間采用 浸入式水口?？刂茖捗鏌崃髅芏?. 30~2. 60MW/W及窄面熱流密度 1. 40~ 1. 80Mw/m2。連鑄4立速為2. 5 ~ 5. 5m/min,連鑄后的鑄坯入均 熱爐的邊部溫度大于900°C。
連鑄坯在均熱爐中均熱，均熱爐可選用輥底式均熱爐。均熱溫 度為1100~ 1250°C，開軋溫度為1050 ~ U50。C,把1050 1150。C 的4壽坯送入CSP熱連軋機(jī)組軋制，CSP熱連軋才幾組由七才幾架組成， 控制CSP熱連軋機(jī)組的第一機(jī)架Fl、第二機(jī)架F2、第三機(jī)架F3、 第四機(jī)架F4、第五機(jī)架F5、第六機(jī)架F6、第七機(jī)架F7的壓下率， 第一機(jī)架F1的壓下率為40~45%，第七機(jī)架F7的壓下率小于15%。 從第七機(jī)(末機(jī)架)軋出的熱軋鋼板的終軋溫度為820 ~ 920°C。控 制層流冷卻模式和冷卻強(qiáng)度，在溫度為620 ~ 680C條件下由巻取機(jī) 巻取成為熱軋板巻。其中冷卻模式一般采用A模式。
將熱軋板巻進(jìn)行酸洗處理，清除表面的夾雜或氧化鐵皮。酸洗 液(如HC1 )濃度為40~ 180g/L,酸洗液溫度80~ ll0C,酸洗時 間控制在40~150秒。
酸洗后的板巻經(jīng)冷連軋機(jī)組或單才幾組往復(fù)冷軋成不同厚度要 求的冷軋板巻，并控制好冷軋總壓下率在70~85%之間，冷連軋才幾 組中控制分道次壓下率，保證最后一機(jī)架壓下率小于10%。
冷軋板巻經(jīng)罩式爐退火處理，退火冷點(diǎn)溫度控制在600 ~ 700 。C之間，退火時間為24~48小時，退火巻在O. 5~2. 0%延伸下進(jìn)行 平整，將平整巻進(jìn)行拉矯分巻，包裝。
經(jīng)過如上生產(chǎn)方法提供的冷軋板的n值大于0.23、 r值大于
2. 1,具有良好的拉延性。
實施例1:
將未經(jīng)預(yù)處理的高爐鐵水倒入氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，兌入廢 鋼進(jìn)行常規(guī)冶煉，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入石灰和白云石，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中 全程底吹氬，吹氬強(qiáng)度為0. 02Nm7 ( t鋼.min);轉(zhuǎn)爐冶煉采用單渣 /雙渣工藝，倒盡去磷渣，冶煉后期造高堿度渣，使終渣二元堿度 R-3. 6，將鋼水終點(diǎn)溫度控制在1630°C,確保出鋼[P] < 0. 012%。
在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中向鋼包鋼水中加入金屬鋁對鋼水進(jìn)行初脫 氧，向鋼水中加入調(diào)渣劑對鋼包頂渣進(jìn)行改性；對鋼包鋼水進(jìn)行吹
氬處理，并取樣、測溫、定氧，同時向鋼水中喂鋁線進(jìn)行鋼水終脫 氧處理，使鋼水中的[Als]-O. 009%,吹氬3min。
鋼水進(jìn)LF爐精練站，向LF爐中加入低碳低硅高堿度還原性渣， 控制渣中二元石成度R-l. 5,造還原渣脫碌一加入鋁酸釣預(yù)溶渣，使鋼 包頂渣具有低硅低碳和高吸收Ah03特性；精煉過程中鋼包實行全程 底吹氬送電前用100NL/min的吹氬流量攪拌鋼水4min，供電升溫 時吹氬流量為300NL/min,造白渣脫碌u時吹氬流量為600NL/min; 在LF爐精煉過程中不進(jìn)行成分調(diào)整，控制好LF爐終點(diǎn)鋼水的[Al] < 0. 005% (wt)。
由LF爐精煉的鋼水進(jìn)入RH真空爐進(jìn)行真空處理，鋼水進(jìn)RH 站后進(jìn)行測溫、取樣定氧和定鋁，根據(jù)鋼水中[C]、 [Si]、 [Al]含 量確定吹氧量；在真空度《400Pa下保證循環(huán)時間20min，提升氬 氣流量到2000NL/min,底吹氬氣流量控制在50 NL/min,吹氬氣時 間為28min，循環(huán)脫去鋼水中[C] 、 [Si];取樣分析當(dāng)鋼水中[C] 《0. 003%、 [Si] < 0. 001%時進(jìn)行合金化處理，根據(jù)鋼水中的氧含量 確定加入無碳無硅脫氧劑，加入金屬鋁控制鋼水中[Al]-O. 06%,加 入金屬錳控制鋼水中[Mn]=0. 15%;同時加入鈣鋁合金，在真空度<
400Pa條件下循環(huán)8min,以保證夾雜物上??；-皮空后進(jìn)行底吹氬 5min,專欠卩欠氬氣:;克量為120NL/min。
經(jīng)RH真空爐處理后的鋼水運(yùn)轉(zhuǎn)至CSP連鑄回轉(zhuǎn)臺，大包至中 間包采用長水口保護(hù)澆鑄，中間包與鋼水接觸層加具有吸附A1203 的低磷低硅保溫劑，中間包暴露空氣上層加保溫隔熱層；中間包與 結(jié)晶器采用浸入式水口；控制寬面熱流密度2. 50MW/ra'及窄面熱流 密度1.60MW/m、連鑄4立速為4. Om/min,連鑄坯入均熱爐時的邊部 溫度大于9Q(TC。
連鑄坯在均熱爐中均熱，均熱爐中的均熱溫度為1200°C，開軋 溫度為1150°C，鑄坯經(jīng)七機(jī)架熱連軋機(jī)組連軋，控制熱連軋機(jī)組的 第一機(jī)架F1、第二機(jī)架F2、第三機(jī)架F3、第四機(jī)架F4、第五機(jī)架 F5、第六機(jī)架F6、第七機(jī)架F7的壓下率；第一機(jī)架F1的壓下率為 43°/。、第七機(jī)架的壓下率為14%;從第七機(jī)架軋出的熱軋鋼板的終軋 溫度為880°C;控制層流冷卻模式和冷卻強(qiáng)度，將鋼板的巻取溫度 控制在650°C。
將熱軋板巻在酸濃度為100g/L、溫度為9(TC條件下酸洗120秒。
酸洗后的板巻經(jīng)冷連軋機(jī)組連軋或單機(jī)組往復(fù)冷軋成不同厚 度要求的冷軋板巻，控制冷軋總壓下率為78%，冷連軋機(jī)組中控制 分道次壓下率，保證最后一機(jī)架壓下率小于10%;冷軋板巻在退火 冷點(diǎn)溫度為660。C條件下用罩式爐退火處理，退火時間為36小時， 退火巻在G. 5 ~ 2. 0%延伸下進(jìn)行平整，將平整巻進(jìn)行拉矯分巻、包 裝。
實施例2:
將未經(jīng)預(yù)處理的高爐鐵水倒入氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，兌入廢 鋼進(jìn)行常規(guī)冶煉，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入石灰和螢石，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中全
程底吹氬，吹氬強(qiáng)度為0. 6Nm7 (t鋼.min);轉(zhuǎn)爐冶煉采用單渣/雙 渣工藝，倒盡去磷渣，冶煉后期造高堿度渣，使終渣二元堿度R-3. 7， 將鋼水終點(diǎn)溫度控制在1620°C,確保出鋼[P] <0. 012%。
在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中向鋼包鋼水中加入鋁鐵合金對鋼水進(jìn)行初 脫氧，向鋼水中加入調(diào)渣劑對鋼包頂渣進(jìn)行改性；對鋼包鋼水進(jìn)行 吹氬處理，并取樣、測溫、定氧，同時向鋼水中喂鋁線進(jìn)行鋼水終 脫氧處理，使鋼水中的[Als]=0. 005%,吹氬5min。
鋼水進(jìn)LF爐精練站，向LF爐中加入低碳低硅高堿度還原性渣， 控制渣中二元堿度11=2. 5，造還原渣脫石克，加入鋁酸鉤合成渣，使鋼 包頂渣具有低硅低碳和高吸收A1203特性;精煉過程中鋼包實行全程 底吹氬送電前用350NL/min的吹氬流量攪拌鋼水3min,供電升溫 時吹氬流量為100NL/min,造白渣脫石克時吹氬流量為400NL/min; 在LF爐精煉過程中不進(jìn)行成分調(diào)整，控制好LF爐終點(diǎn)鋼水的[Al]
< 0. 005% (wt)。
由LF爐精煉的鋼水進(jìn)入RH真空爐進(jìn)行真空處理，鋼水進(jìn)RH 站后進(jìn)行測溫、取樣定氧和定鋁，根據(jù)鋼水中[C]、 [Si]、 [Al]含 量確定吹氧量；在真空度《400Pa下保證循環(huán)時間6min,提升氬氣 流量到3500NL/min，底吹氬氣流量控制在250 NL/min,吹氬氣時 間為18min,循環(huán)脫去鋼水中[C]、 [Si];取樣分析當(dāng)鋼水中[C] 《0. 003%、 [Si] < 0. 001%時進(jìn)行合金化處理，根據(jù)鋼水中的氧含量 確定加入無碳無硅脫氧劑、加入金屬鋁控制鋼水中[Al]-O. 04%,加 入金屬錳控制鋼水中[Mn]-O. 25%;同時加入鉤鋇鋁合金，在真空度
< 400Pa條件下循環(huán)10min,以保證夾雜物上浮；石皮空后進(jìn)行底吹 氬3min, l欠吹氬氣流量為160NL/min。
經(jīng)RH真空爐處理后的鋼水運(yùn)轉(zhuǎn)至CSP連鑄回轉(zhuǎn)臺，大包至中 間包采用長水口保護(hù)澆鑄，中間包與鋼水接觸層加具有吸附A1203
的低磷低硅保溫劑，中間包暴露空氣上層加保溫隔熱層；中間包與 結(jié)晶器采用浸入式水口；控制寬面熱流密度2. 30MW/ii^及窄面熱流 密度1.80MW/m、連鑄拉速為2. 5m/min,連鑄坯入均熱爐時的邊部 溫度大于900°C。
連鑄坯在均熱爐中均熱，均熱爐中的均熱溫度為1100°C，開軋 溫度為IIO(TC,鑄坯經(jīng)七機(jī)架熱連軋機(jī)組連軋，控制熱連軋4幾組的 第一機(jī)架F1、第二機(jī)架F2、第三機(jī)架F3、第四機(jī)架F4、第五機(jī)架 F5、第六^/L架F6、第七才幾架F7的壓下率；第一^/L架Fl的壓下率為 40%、第七機(jī)架的壓下率為14%;從第七機(jī)架軋出的熱軋鋼板的終軋 溫度為820°C;控制層流冷卻模式和冷卻強(qiáng)度，將鋼板的巻取溫度 控制在680°C。
將熱軋板巻在酸濃度為180g/L、溫度為8(TC條件下酸洗40秒。 酸洗后的板巻經(jīng)冷連軋機(jī)組連軋或單機(jī)組往復(fù)冷軋成不同厚 度要求的冷軋板巻，控制冷軋總壓下率為70%,冷連軋機(jī)組中控制 分道次壓下率，保證最后一機(jī)架壓下率小于10%;冷軋板巻在退火 冷點(diǎn)溫度為62(TC條件下用罩式爐退火處理，退火時間為48小時， 退火巻在0. 5~2. 0%延伸下進(jìn)行平整，將平整巻進(jìn)行拉矯分巻、包 裝。
實施例3:
將未經(jīng)預(yù)處理的高爐鐵水倒入氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，兌入廢 鋼進(jìn)行常規(guī)冶煉，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入石灰和白云石，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中 全程底吹氬，吹氬強(qiáng)度為1.2Nm3/ (t鋼'min);轉(zhuǎn)爐冶煉釆用單渣/ 雙渣工藝，倒盡去磷渣，冶煉后期造高堿度渣，使終渣二元堿度 R=3. 6,將鋼水終點(diǎn)溫度控制在1650°C,確保出鋼[P] <0. 012%。
在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中向鋼包鋼水中加入鋁錳鐵合金對鋼水進(jìn)行 初脫氧，向鋼水中加入調(diào)渣劑對鋼包頂渣進(jìn)行改性；對鋼包鋼水進(jìn)
行吹氬處理，并取樣、測溫、定氧，同時向鋼水中喂鋁線進(jìn)行鋼水
終脫氧處理，j吏鋼水中的[Als]-O. 01%,吹氬lmin。
鋼水進(jìn)LF爐精練站，向LF爐中加入低碳低硅高堿度還原性渣， 控制渣中二元堿度R-3. 5,造還原渣脫硫，加入鋁酸釣預(yù)溶渣，使鋼 包頂渣具有低硅低碳和高吸收A1203特性；精煉過程中鋼包實行全程 底吹氬送電前用600NL/min的吹氬流量攪拌鋼水lmin，供電升溫 時吹氬流量為400NL/min,造白渣脫石克時吹氬流量為200NL/min; 在LF爐精煉過程中不進(jìn)行成分調(diào)整，控制好LF爐終點(diǎn)鋼水的[Al]
< 0. 005% ( wt)。
由LF爐精煉的鋼水進(jìn)入RH真空爐進(jìn)行真空處理，鋼水進(jìn)RH 站后進(jìn)行測溫、取樣定氧和定鋁，根據(jù)鋼水中[C]、 [Si]、 [Al]含 量確定吹氧量；在真空度《400Pa下保證循環(huán)時間30min,提升氬 氣流量到800NL/min，底吹氬氣流量控制在400 NL/min,吹氬氣時 間為4min，循環(huán)脫去鋼水中[C]、 [Si];取樣分析當(dāng)鋼水中[C]
< 0. 003% ( wt )、 [Si]《0. 001% ( wt )時進(jìn)行合金化處理，根據(jù)鋼 水中的氧含量確定加入無碳無硅脫氧劑，加入金屬鋁控制鋼水中 [Al]-O. 02% (wt),加入金屬錳控制鋼水中[Mn]-O. 35% (wt);同時 加入鉤鋁合金，在真空度《400Pa條件下循環(huán)6min,以保證夾雜物 上??；石皮空后進(jìn)行底吹氬8min，軟吹氬氣流量為80NL/min。
經(jīng)RH真空爐處理后的鋼水運(yùn)轉(zhuǎn)至CSP連鑄回轉(zhuǎn)臺，大包至中 間包采用長水口保護(hù)澆鑄，中間包與鋼水接觸層加具有吸附A1203 的低磷低硅保溫劑，中間包暴露空氣上層加保溫隔熱層；中間包與 結(jié)晶器采用浸入式水口；控制寬面熱流密度2. 60MW/i^及窄面熱流 密度1.4畫W/m"連鑄^立速為5. 5m/min,連鑄坯入均熱爐時的邊部 溫度大于900。C。
連鑄坯在均熱爐中均熱，均熱爐中的均熱溫度為1250°C,開軋溫度為1050°C,鑄坯經(jīng)七才幾架熱連軋才幾組連軋，控制熱連軋才幾組的 第一機(jī)架F1、第二機(jī)架F2、第三機(jī)架F3、第四機(jī)架F4、第五機(jī)架 F5、第六機(jī)架F6、第七機(jī)架F7的壓下率；第一機(jī)架F1的壓下率為 45%、第七機(jī)架的壓下率為14%;從第七機(jī)架軋出的熱軋鋼板的終軋 溫度為920°C;控制層流冷卻模式和冷卻強(qiáng)度，將鋼板的巻取溫度 控制在620°C。
將熱軋板巻在酸濃度為40g/L、溫度為110。C條件下酸洗150秒。
酸洗后的板巻經(jīng)冷連軋機(jī)組連軋或單機(jī)組往復(fù)冷軋成不同厚 度要求的冷軋板巻，控制冷軋總壓下率為85%，冷連軋機(jī)組中控制 分道次壓下率，保證最后一機(jī)架壓下率小于10%;冷軋板巻在退火 冷點(diǎn)溫度為70(TC條件下用罩式爐退火處理，退火時間為24小時， 退火巻在0. 5~2. 0%延伸下進(jìn)行平整，將平整巻進(jìn)行拉矯分巻、包 裝。
權(quán)利要求
1、一種低硅低碳深沖/拉延鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于將未經(jīng)預(yù)處理的高爐鐵水倒入氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，兌入廢鋼進(jìn)行常規(guī)冶煉，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣劑和熔劑，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中全程底吹氬，吹氬強(qiáng)度為0.02～1.2Nm3/(t鋼·min)；轉(zhuǎn)爐冶煉采用單渣/雙渣工藝，倒盡去磷渣，冶煉后期造高堿度渣，使終渣二元堿度R＞3.5，將鋼水終點(diǎn)溫度控制在1620～1650℃，確保出鋼[P]＜0.012％；在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中向鋼包鋼水中加入脫氧劑對鋼水進(jìn)行初脫氧，向鋼水中加入調(diào)渣劑對鋼包頂渣進(jìn)行改性；對鋼包鋼水進(jìn)行吹氬處理，并取樣、測溫、定氧，同時向鋼水中喂鋁線進(jìn)行鋼水終脫氧處理，使鋼水中的[Als]＝0.005～0.01％，吹氬1～5min；鋼水進(jìn)LF爐精練站，向LF爐中加入低碳低硅高堿度還原性渣，控制渣中二元堿度R＝1.5～3.5，造還原渣脫硫，加入低碳低硅鋼包頂渣改性劑，使鋼包頂渣具有低硅低碳和高吸收Al2O3特性；精煉過程中鋼包實行全程底吹氬送電前用100～600NL/min的吹氬流量攪拌鋼水1～4min，供電升溫時吹氬流量為100～400NL/min，造白渣脫硫時吹氬流量為200～600NL/min；在LF爐精煉過程中不進(jìn)行成分調(diào)整，控制好LF爐終點(diǎn)鋼水的[Al]＜0.005％；由LF爐精煉的鋼水進(jìn)入RH真空爐進(jìn)行真空處理，鋼水進(jìn)RH站后進(jìn)行測溫、取樣定氧和定鋁，根據(jù)鋼水中[C]、[Si]、[Al]含量確定吹氧量；在真空度≤400Pa下保證循環(huán)時間6～30min，提升氬氣流量到800～3500NL/min，底吹氬氣流量控制在50～400NL/min，吹氬氣時間為4～28min，循環(huán)脫去鋼水中[C]、[Si]；取樣分析當(dāng)鋼水中[C]≤0.003％、[Si]≤0.001％時進(jìn)行合金化處理，根據(jù)鋼水中的氧含量確定加入無碳無硅脫氧劑、加入金屬鋁控制鋼水中[Al]＝0.02～0.06％，加入金屬錳控制鋼水中[Mn]＝0.15～0.35％；同時加入Al2O3夾雜物變性劑，在真空度≤400Pa條件下循環(huán)6～10min，以保證夾雜物上?。黄瓶蘸筮M(jìn)行底吹氬3～8min，軟吹氬氣流量為80～160NL/min；經(jīng)RH真空爐處理后的鋼水運(yùn)轉(zhuǎn)至CSP連鑄回轉(zhuǎn)臺，大包至中間包采用長水口保護(hù)澆鑄，中間包與鋼水接觸層加具有吸附Al2O3的覆蓋劑，中間包暴露空氣上層加保溫隔熱層；中間包與結(jié)晶器采用浸入式水口；控制寬面熱流密度2.30～2.60MW/m2及窄面熱流密度1.40～1.80MW/m2；連鑄拉速為2.5～5.5m/min，連鑄坯入均熱爐時的邊部溫度大于900℃；連鑄坯在均熱爐中均熱，均熱爐中的均熱溫度為1100～1250℃，開軋溫度為1050～1150℃，鑄坯經(jīng)七機(jī)架熱連軋機(jī)組連軋，控制熱連軋機(jī)組的第一機(jī)架F1、第二機(jī)架F2、第三機(jī)架F3、第四機(jī)架F4、第五機(jī)架F5、第六機(jī)架F6、第七機(jī)架F7的壓下率；第一機(jī)架F1的壓下率為40～45％、第七機(jī)架的壓下率小于15％；從第七機(jī)架軋出的熱軋鋼板的終軋溫度為820～920℃；控制層流冷卻模式和冷卻強(qiáng)度，將鋼板的卷取溫度控制在620～680℃；將熱軋板卷在酸濃度為40～180g/L、溫度為80～110℃條件下酸洗40～150秒；酸洗后的板卷經(jīng)冷連軋機(jī)組連軋或單機(jī)組往復(fù)冷軋成不同厚度要求的冷軋板卷，控制冷軋總壓下率在70～85％之間，冷連軋機(jī)組中控制分道次壓下率，保證最后一機(jī)架壓下率小于10％；冷軋板卷在退火冷點(diǎn)溫度為620～700℃條件下用罩式爐退火處理，退火時間為24～48小時，退火卷在0.5～2.0％延伸下進(jìn)行平整，將平整卷進(jìn)行拉矯分卷、包裝；其中無碳無硅脫氧劑選自金屬鋁、金屬錳、鋁鐵合金或鋁錳鐵合金中的一種；夾雜物變性劑選自鈣鋁合金、鈣鋇鋁合金中的一種；鋼包頂渣改性劑選自鋁酸鈣預(yù)熔渣、鋁酸鈣合成渣、氧化鈣氧化鎂合成渣中的一種；覆蓋劑選自低碳低硅保溫劑；調(diào)渣劑選自含鋁還原性渣。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種低硅低碳深沖/拉延鋼的生產(chǎn)方法，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中全程底吹氬，采用單渣/雙渣工藝，倒盡去磷渣，后期造高堿度渣，終渣二元堿度R＞3.5，鋼水終點(diǎn)溫度1620～1650℃，出鋼[P]＜0.012％。鋼水在LF爐精煉站采用低碳低硅高堿度還原性渣精煉，造還原渣脫硫，鋼水中[Al]＜0.005％。LF爐精煉后的鋼水由RH真空爐進(jìn)行真空處理，循環(huán)脫去鋼水中的碳、硅，由CSP薄板壞連鑄機(jī)連鑄成鑄坯，鑄坯在輥底式均熱爐加熱后送CSP薄板坯熱連軋機(jī)組軋成板卷，熱軋板卷經(jīng)酸洗后由冷連軋機(jī)組或單機(jī)組冷軋成冷軋板卷，由罩式爐退火處理后經(jīng)平整機(jī)進(jìn)行平整，將平整分卷進(jìn)行拉矯分卷。這種生產(chǎn)方法節(jié)約工序生產(chǎn)成本，降低轉(zhuǎn)爐耐材消耗，節(jié)省設(shè)備投資，生產(chǎn)工藝過程穩(wěn)順，冷軋板的n值大于0.23，r值大于2.1，具有良好的深沖和拉延性。
文檔編號C21C7/10GK101343677SQ20081014312
公開日2009年1月14日 申請日期2008年9月1日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月1日
發(fā)明者吳光亮, 周明偉, 偉 彭, 朱建學(xué), 朱正誼, 李光輝, 武 梁, 梁新亮, 肖立峰 申請人:湖南華菱漣源鋼鐵有限公司