專利名稱：一種用礦漿電解法從鉬精礦中浸出鉬和錸的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種有價(jià)金屬的提取分離方法，特別是涉及一種用礦漿電 解法從鉬精礦中浸出鉬和錸的方法。
背景技術(shù)：
目前，處理含錸鉬精礦的方法是將鉬精礦在多膛爐中、或回轉(zhuǎn)窯中或 反射爐中，進(jìn)行氧化焙燒，鉬精礦中的二硫化鉬被氧化為三氧化鉬，輝鉬
礦中的錸被氧化為二氧化錁(Re02)或七氧化錸(Re07)等錸的氧化物。由 于氧化焙燒時(shí)，輝鉬礦中的錸因賦存狀態(tài)，如含量多少與輝鉬礦的存在關(guān) 系密切程度不同、鉬精礦的粒度組成不同及礦床類型不同等因素影響錸氧 化物可進(jìn)入鉬精礦焙燒的煙道灰中， 一部分錸進(jìn)入淋洗液中，還有一部分 錸以低價(jià)錸的氧化物殘留在焙燒產(chǎn)品-即工業(yè)氧化鉬中。錸分散在不同產(chǎn) 物中，十分分散、不集中，這給回收錸帶來許多困難，也導(dǎo)致錸的回收程 度不高。
另外，在鉬精礦氧化焙燒時(shí)，大部分二硫化鉬轉(zhuǎn)為三氧化鉬，即MoS2 —Mo03。但在回轉(zhuǎn)窯和反射爐中焙燒時(shí)，由于輝鉬礦精礦中含有浮選時(shí)的 煤油等烴油，在氧化時(shí)容易產(chǎn)生過熱現(xiàn)象，導(dǎo)致輝鉬礦粒表面迅速氧化為 三氧化鉬薄膜，它防礙輝鉬礦顆粒內(nèi)部進(jìn)一步被氧化，因而鉬精礦氧化產(chǎn) 品中除三氧化鉬外，尚有大量的二氧化鉬，二氧化鉬的數(shù)量多少不一，與 鉬精礦含油量、粒度組成、生產(chǎn)能力和焙燒爐作業(yè)控制有關(guān)，在我國(guó)一般 Mo02含量為8 - 12% 。
用Mo02含量較高的鉬焙砂作為鉬酸銨的前體，由于Mo02不溶于氨水 中，導(dǎo)致氨浸時(shí)鉬浸出率不高，氨浸渣含鉬高，鉬回收率低。在我國(guó)通常 要釆用將氨浸渣加碳酸鈉再焙燒，而后水浸回收這部分鉬，其作業(yè)繁瑣，
增加了成本。
還有在鉬精礦焙燒時(shí)產(chǎn)生大量低濃度二氧化硫廢氣，要進(jìn)行處理，不 處理又污染環(huán)境。
另 一 種處理含錸鉬精礦的方法是氧壓氧化法，該方法是從低品位鉬精 礦生產(chǎn)純氧化鉬的方法，雖然解決鉬精礦焙燒過程有二氧化鉬、二氧化硫 產(chǎn)生和錸分散不集中等問題，但所用的高壓釜作業(yè)條件苛刻，設(shè)備要求耐 壓耐稀硫酸腐蝕等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)現(xiàn)有傳統(tǒng)處理鉬精礦冶煉方法 中錸過度分散、難以回收、回收率低的問題，提供一種工藝簡(jiǎn)單，無污染， 鉬和錸浸出率高，可有效提高鉬資源利用率的用礦漿電解法從鉬精礦中浸 出鉬和錸的方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明釆用的技術(shù)方案是 一種用礦漿電解法 從鉬精礦中浸出鉬和錸的方法，其特征在于該方法過程為將含錸鉬精礦 置入電解槽中，在所述電解槽中加水保持電解槽中液體和固體的質(zhì)量百分 比為10-20 : 1,釆用機(jī)械攪拌裝置攪拌調(diào)槳，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在所 述電解槽中添加氯化鈉作電解質(zhì)，每升礦漿中添加50-250g氯化鈉，在所 述電解槽中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. 1%的糊精，再加入碳酸鈉控制電 解過程中礦漿PH為8-10;調(diào)漿后用4了銥鈦涂層的鈦板作陽(yáng)極，純鈦板作 陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，電解后鉬精礦中的鉬和
上述電解時(shí)間為4-8小時(shí)。
上述陽(yáng)極電流密度為1200-2500A/M2,所述電解槽的槽電壓為 3. 7-5.5V，所述陽(yáng)極和陰極的極間距為5-12mm。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明具有反應(yīng)條件溫和，工 藝簡(jiǎn)單，鉬和錸浸出率高，無污染的優(yōu)點(diǎn)，其鉬浸出率>99%、錸浸出率
>95%，其電解電流效率>92%,可有效綜合回收輝鉬礦中的錸，提高鉬
資源利用率。
下面通過實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
具體實(shí)施例方式
以下實(shí)施例的原料均按質(zhì)量百分比計(jì) 實(shí)施例1
將含Mo52.06 %、 Rel8. 69 x 10"、 CuO. 3%和PbO. 15%的鉬精礦5g 置于電解槽中，加水保持液體和固體的質(zhì)量比為15: 1,加入200g.L-工氯化 鈉作電解質(zhì)，釆用機(jī)械攪拌裝置進(jìn)行攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在 電解槽中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. P/。的糊精lmL,以避免礦漿的起泡 冒槽現(xiàn)象發(fā)生。再加入碳酸鈉控制礦漿PH為9.5，調(diào)漿后釘銥鈦涂層的鈦 板作陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，極 間距8mm、槽電壓4. 7V、電解電流3A、陽(yáng)極電流密度1200A/M2、電解時(shí)間 4. 5h。電解后鉬精礦中的鉬和銖分別以MoO廣和Re(V形式進(jìn)入溶液被浸出， 鉬精礦中其它雜質(zhì)金屬礦物和脈石殘留在電解渣中。經(jīng)過液固分離，殘?jiān)?稱重為0.62g，其含MoO. 13%、 Re3. 15xl0_6，鉬浸出率為99.96 %，錸 浸出率為97.91%,電流效率為97. 4%。
再將電解液蒸發(fā)、結(jié)晶，結(jié)晶物中含鉬酸鈉52%、氯化鈉45%、 Cu5 xl0 —6、 PblOxl0 —6。銅和鉛幾乎未被浸出。浸出液純凈，無須除雜，可 直接用傳統(tǒng)方法制取鉬酸銨與錸酸銨。鉬精礦中雜質(zhì)銅、鐵、鉛及脈石礦 物等幾乎未被浸出，殘留在電解渣中，浸出液中的鉬酸鹽和錸酸鹽用離子 交換、吸附和溶劑萃取等方法提取和分離。 實(shí)施例2
將含Mo47. 23 %、 Re32. 05 x 1 0-5、 Cul. 5 % 、 Pb2. 15 %的鉬精礦5g置 于電解槽中，加水保持液體和固體質(zhì)量比為20: 1,加250g.L-i氯化鈉作電 解質(zhì)，釆用機(jī)械攪拌裝置進(jìn)行攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在電解槽
中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. 1°/。的糊精lmL,以避免礦漿的起泡冒槽現(xiàn) 象發(fā)生。再加入碳酸鈉控制礦漿PH為9.0,調(diào)漿后以釕銥鈦涂層的鈦板作 陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，極間距 9 mm、槽電壓5. 5V、電解電流3. 5A、陽(yáng)極電流密度1400A/M2、電解時(shí)間 5. 0h。電解后鉬精礦中的鉬和錸分別以Mo042—和Re04—形式進(jìn)入溶液被浸出， 鉬精礦中其它雜質(zhì)金屬礦物和脈石殘留在電解渣中。經(jīng)過液固分離，殘?jiān)?br> 稱重為0. 79g，其含MoO. 28%、 Re5. 46x10",鉬浸出率99.92 %,錸浸 出率99.73 %,電流效率95.73 %。鉬精礦中雜質(zhì)銅、鐵、鉛及脈石礦物 等幾乎未被浸出，殘留在電解渣中，浸出液中的鉬酸鹽和錸酸鹽用離子交 換、吸附和溶劑萃取等方法提取和分離。 實(shí)施例3
將含Mo52.06 。/。、 Rel8. 69 x 10"、 CuO. 3%、 PbO. 15 %的鉬精礦5g置 于電解槽中，加水保持液體和固體質(zhì)量比為10:1，加50g.L—氯化鈉作電 解質(zhì)，釆用機(jī)械攪拌裝置進(jìn)行攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在電解槽 中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. P/。的糊精lmL,以避免礦漿的起泡冒槽現(xiàn) 象發(fā)生。再加入碳酸鈉控制礦漿PH為8.5,調(diào)漿后以釕銥鈦涂層的鈦板作 陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，極間距 8.5 mm、槽電壓3. 7V、電解電流2. 5A、陽(yáng)極電流密度2500A/M2、電解時(shí) 間8h。電解后鉬精礦中的鉬和錸分別以Mo042—和Re04—形式進(jìn)入溶液被浸出， 鉬精礦中其它雜質(zhì)金屬礦物和脈石殘留在電解渣中。經(jīng)過液固分離，殘?jiān)?br> 稱重為1.10g，其含Mo6. 0%、 Re4. 06xl(T6,鉬浸出率97.66 %，錸浸出 率95.22 %。鉬精礦中雜質(zhì)銅、鐵、鉛及脈石礦物等幾乎未被浸出，殘留 在電解渣中，浸出液中的鉬酸鹽和錸酸鹽用離子交換、吸附和溶劑萃取等 方法提取和分離。 實(shí)施例4
將含Mo52. 06 %、 Rel8. 69 x 10_6、 Cu0. 3%、 Pb0. 15 %的鉬精礦5g置 于電解槽中，加加水保持液體和固體質(zhì)量百分比為20: 1， 100g.L—工氯化鈉作電解質(zhì)，釆用機(jī)械攪拌裝置進(jìn)行攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在電
解槽中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. U的糊精lmL,以避免礦漿的起泡冒 槽現(xiàn)象發(fā)生。再加入碳酸鈉控制礦漿PH為9.0，調(diào)漿后釕銥鈦涂層的鈥板 作陽(yáng)極，純鈦片作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，極間 距10mm、槽電壓4. 0V、電解電流4A、陽(yáng)極電流密度2000A/M2、電解時(shí)間 7h。電解后鉬精礦中的鉬和錸分別以Mo042—和Re(V形式進(jìn)入溶液被浸出， 鉬精礦中其它雜質(zhì)金屬礦物和脈石殘留在電解渣中。經(jīng)過液固分離，殘?jiān)?稱重為O. 63g,其含MoO. 1%、 Re2. 96x10-6，鉬浸出率99.91%,錸浸出 率98.00%。鉬精礦中雜質(zhì)銅、鐵、鉛及脈石礦物等幾乎未被浸出，殘留 在電解渣中，浸出液中的鉬酸鹽和錸酸鹽用離子交換、吸附和溶劑萃取等 方法提取和分離。 實(shí)施例5
將含Mo52.06 。/。、 Rel8. 69 x 10-6、 CuO. 3%、 PbO. 15 %的鉬精礦5g置 于電解槽中，加水保持液體和固體質(zhì)量百分比為25: 1,加150g.L—i氯化鈉 作電解質(zhì)，釆用機(jī)械攪拌裝置進(jìn)行攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在電 解槽中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. "/。的糊精lmL，以避免礦漿的起泡冒 槽現(xiàn)象發(fā)生。再加入碳酸鈉控制礦漿PH為10. 0,調(diào)漿后以釘銥鈦涂層的 鈦板作陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解， 極間距10mm、槽電壓4. 0V、電解電流3A、陽(yáng)極電流密度1500A/M2、電解 時(shí)間4h。電解后鉬精礦中的鉬和錸分別以MoO,和Re04—形式進(jìn)入溶液被浸 出，鉬精礦中其它雜質(zhì)金屬礦物和脈石殘留在電解渣中。經(jīng)過液固分離， 殘?jiān)Q重為O. 79g，其含MoO. 4%、 Re3. 87x10-6,鉬浸出率99.88 %，錸 浸出率96.73 %。鉬精礦中雜質(zhì)銅、鐵、鉛及脈石礦物等幾乎未被浸出， 殘留在電解渣中，浸出液中的鉬酸鹽和錸酸鹽用離子交換、吸附和溶劑萃 取等方法提取和分離。 實(shí)施例6
將含Mo52. 06 %、 Rel8. 69 x 10 —6、 CuO. 3%、 PbO. 15%的鉬精礦10g置于電解槽中，加水保持液體和固體質(zhì)量百分比為20:1，加150g.L-工氯化 鈉作電解質(zhì)，釆用機(jī)械攪拌裝置進(jìn)行攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在 電解槽中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0. lW的糊精3mL,以避免礦漿的起泡 冒槽現(xiàn)象發(fā)生。再加入碳酸鈉控制礦漿PH為9.5,調(diào)漿后以4了銥鈦涂層的 鈦板作陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊撹拌邊電解， 極間距8 mm、槽電壓5. 3V、電解電流6A、陽(yáng)極電流密度2500A/M2、電解 時(shí)間6h。電解后鉬精礦中的鉬和錸分別以Mo042-和Re(V形式進(jìn)入溶液被浸 出，鉬精礦中其它雜質(zhì)金屬礦物和脈石殘留在電解渣中。經(jīng)過液固分離，
殘?jiān)Q重為1.4g,其含Mo2.4。/。、 Re3. 48x10-6,鉬浸出率99.35 %,錸 浸出率97.39 %。鉬精礦中雜質(zhì)銅、鐵、鉛及脈石礦物等幾乎未被浸出， 殘留在電解渣中，浸出液中的鉬酸鹽和錸酸鹽用離子交換、吸附和溶劑萃 取等方法提取和分離。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡 是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效 變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種用礦漿電解法從鉬精礦中浸出鉬和錸的方法，其特征在于該方法過程為將含錸鉬精礦置入電解槽中，在所述電解槽中加水保持電解槽中液體和固體的質(zhì)量百分比為10-20∶1，采用機(jī)械攪拌裝置攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在所述電解槽中添加氯化鈉作電解質(zhì)，每升礦漿中添加50-250g氯化鈉，在所述電解槽中添加適量質(zhì)量百分比濃度為0.1％的糊精，再加入碳酸鈉控制電解過程中礦漿PH為8-10；調(diào)漿后用釕銥鈦涂層的鈦板作陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，電解后鉬精礦中的鉬和錸被浸出。
2. 按照權(quán)利要求1所述的一種用礦漿電解法從鉬精礦中浸出鉬和錸的 方法，其特征在于所述電解時(shí)間為4-8小時(shí)。
3. 按照權(quán)利要求1所述的一種用礦漿電解法從鉬精礦中浸出鉬和錸的 方法，其特征在于所述陽(yáng)極電流密度為1200-2500A/M2,所述電解槽的槽 電壓為3. 7-5. 5V,所述陽(yáng)極和陰極的極間距為5-12mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用礦漿電解法從鉬精礦中浸出鉬和錸的方法，該方法是將含錸鉬精礦置入電解槽中，在電解槽中加水保持電解槽中液體和固體的質(zhì)量比為10-20∶1，采用機(jī)械攪拌裝置攪拌調(diào)漿，使礦漿處于懸浮狀態(tài)；在電解槽中添加氯化鈉作電解質(zhì)，添加適量質(zhì)量百分比濃度為0.1％的糊精，再加入碳酸鈉控制電解過程中礦漿pH為8-10；調(diào)漿后用釕銥鈦涂層的鈦板作陽(yáng)極，純鈦板作陰極，通入直流電進(jìn)行礦漿電解，邊攪拌邊電解，電解后鉬精礦中的鉬和錸被浸出。本發(fā)明具有反應(yīng)條件溫和，工藝簡(jiǎn)單，鉬和錸浸出率高，無污染的優(yōu)點(diǎn)，其鉬浸出率≥99％、錸浸出率≥95％，其電解電流效率≥92％，可有效綜合回收輝鉬礦中的錸，提高鉬資源利用率。
文檔編號(hào)C22B34/00GK101353803SQ20081015085
公開日2009年1月28日 申請(qǐng)日期2008年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月9日
發(fā)明者賢 吳, 健 張, 李來平 申請(qǐng)人:西北有色金屬研究院