專利名稱：浮動式機壓成型擋渣球的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及轉爐中所用的擋渣球的制造方法。
背景技術：
在轉爐出鋼過程中除去鋼渣，達到提高鋼水純度的目的，減少金屬消耗 及縮短后期精煉時間而使用的擋渣球，其常用的制造方法， 一種為澆注成型法，這種方法制 造出的擋渣球，體密度小，強度低，生產效率低，制造成本高；另一種方法是利用鑄造擋渣 球生鐵外形，利用內注沙子來調整擋渣球體密度，這種制造方法加工出的擋渣球，生產效率 低，成本高，浪費生鐵原材料，擋渣效果差。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供能提高擋渣球體密度及提高生產效率的浮動式機 壓成型擋渣球的制造方法本發(fā)明的目的是通過下述的技術方案實現的浮動式機壓成型 擋渣球的制造方法，步驟如下 1)、破碎、篩分將鋁質耐火材料、鎂質耐火材料和硅質耐火材料分別在破碎機上 破碎、篩分； 2)、按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量；
3)、攪拌將按組份重量比稱量的各組份在攪拌機中混合均勻； 4)、成型成型是采用浮動式擋渣球成型裝置，是將浮動式擋渣球成型裝置安裝在 壓力機上，將混合均勻的耐火材料或混合均勻的耐火材料和配重材料填加到浮動式擋渣球 成型裝置中的帶凸棱或凹槽的凹球狀結構的腔內，進行施壓成型；
5)、干燥按常規(guī)技術規(guī)范進行干燥。 本發(fā)明的優(yōu)點由于是將浮動式擋渣球成型裝置安裝在壓力機上模座、下模座上， 彈簧結構和下活動模體裝下模座上，上活動模體裝上模座上，將各組份混合均勻的混合物 耐火材料和配重材料填加到浮動式擋渣球成型裝置中的帶凸棱或凹槽的凹球狀結構的腔 內，由壓力機上模座、下模座對上活動模體和下活動模體施壓，即可壓出擋渣球，生產效率 高，擋渣球體密度大，強度高，成本低。


圖1是浮動式擋渣球成型裝置安裝在壓力機上結構示意圖。 圖中的1壓力機下模座2、彈簧結構3、下活動模體4、下半固定凹模體5、固定模 體6、帶凸棱或凹槽的凹球狀結構7、上半固定凹模體8、上活動模體9、壓力機上模座

具體實施例方式浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，步驟如下 1)、破碎、篩分將鋁質耐火材料、鎂質耐火材料和硅質耐火材料分別在破碎機上 破碎、篩分；破碎、篩分是本行業(yè)的常識技術，按常規(guī)技術規(guī)范進行破碎、篩分。
2)、按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量； 3)、攪拌將按組份重量比稱量的各組份在攪拌機中混合均勻；攪拌機是常用的 一種設備； 4)、成型成型是采用浮動式擋渣球成型裝置，是將浮動式擋渣球成型裝置安裝在 壓力機上模座、下模座上，彈簧結構和下活動模體裝下模座上，上活動模體裝上模座上，，將 混合均勻的耐火材料或混合均勻的耐火材料和配重材料填加到浮動式擋渣球成型裝置中的帶凸棱或凹槽的凹球狀結構的腔內，由壓力機上模座、下模座對上活動模體和下活動模
體施壓，即可壓出擋渣球，壓力機是常用的壓力設備；壓力機施壓是耐火材料與下半固定凹
模體內表面的摩擦力及模體內擋渣球產生的作用力，使下半固定凹模體向下移動，彈簧結
構被壓縮，此時下活動模體與下半固定凹模體產生相對運動，下活動模體在下部對耐火材
料向上施壓，與壓力機上模座帶動上活動模體同時對耐火材料施壓，因此，加工出來的擋渣
球體下部的體密度提高，使上、下體密度均衡，提高了球體在鋼水的浸蝕強度； 5)、干燥按常規(guī)技術規(guī)范進行干燥。 采用浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，生產效率高，擋渣球體密度大，強度高， 成本低。
實施例1 : 浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，步驟如下 1)、破碎、篩分將鋁質耐火材料、鎂質耐火材料和硅質耐火材料分別在破碎機上 破碎、篩分；破碎、篩分是本行業(yè)的常識技術，按常規(guī)技術規(guī)范進行破碎、篩分；分出大于0 到等于3mm的顆粒和大于3mm到等于6mm的顆粒； 2)、按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量；本例稱鋁質耐火材 料和鎂質耐火材料顆粒大于0到等于3mm級占總重量的65% ;顆粒在大于3mm到等于6mm 級占總重量的35% ; 鋁質耐火材料重量占65 %中的85 % ，占35 %中的85 % ; 鎂質耐火材料重量占65 %中的15 % ，占35 %中的15 % ; 在鋁質耐火材料和鎂質耐火材料的總重量之外增加總重量的4%水玻璃 3)、攪拌將步驟2)稱量的各組份在攪拌機中混合均勻； 4)、成型將混合均勻的耐火材料填加到浮動式擋渣球成型裝置中的帶凸棱或凹 槽的凹球狀結構的腔內，由壓力機上模座、下模座對上活動模體和下活動模體施壓，即可壓 出擋渣球，壓力機是常用的壓力設備；壓力機施壓是耐火材料與下半固定凹模體內表面的 摩擦力及模體內擋渣球產生的作用力，使下半固定凹模體向下移動，彈簧結構被壓縮，此時 下活動模體與下半固定凹模體產生相對運動，下活動模體在下部對耐火材料向上施壓成 型； 5)、干燥按常規(guī)技術規(guī)范進行干燥。首先在100-110度干燥15小時，干燥采用常 規(guī)的干燥爐窯干燥，去掉了常態(tài)水份，再在300-320度干燥10小時，去掉了結晶水，經二級 干燥后的擋渣球體在鋼水中不會出現炸裂，提高了使用強度。
實施例2 : 浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，步驟如下
1)步驟同實施例1中的1)步驟， 2)、按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量；本例稱鋁質耐火材
料和鎂質耐火材料顆粒大于0到等于3mm級占總重量的55% ;顆粒在大于3mm到等于6mm
級占總重量的25% ;配重材料粒度3-20mm，占總重量的20% ; 鋁質耐火材料重量占55 %中的85 % ，占25 %中的85 % ; 鎂質耐火材料重量占55 %中的15 % ，占25 %中的15 % ; 在鋁質耐火材料和鎂質耐火材料的總重量之外增加總重量的4%水玻璃
3)步驟同實施例1中的3)步驟， 4)、成型將混合均勻的耐火材料填加到浮動式擋渣球成型裝置中的帶凸棱或凹 槽的凹球狀結構的腔內，將配重材料鐵塊或鐵段或鐵粒裝在混合均勻的耐火材料的中間部 位，在壓力機上施壓成型。
實施例3 : 浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，步驟如下
1)同實施例1中的步驟1); 2)、按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量；本例稱鋁質耐火材 料和鎂質耐火材料顆粒大于0到等于3mm級占總重量的55% ;顆粒在大于3mm到等于6mm 級占總重量的35% ; 鋁質耐火材料重量占65 %中的85 % ，占35 %中的85 % ; 硅質耐火材料重量占65%中的15%，占35%中的15% ; 在鋁質耐火材料和硅質耐火材料的總重量之外增加總重量的4%水玻璃 3) 、4)和5)步驟同實施例1中的步驟3) 、4)和5)。
權利要求
浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，步驟如下1)、破碎、篩分將鋁質耐火材料、鎂質耐火材料和硅質耐火材料分別在破碎機上破碎、篩分；2)、按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量；3)、攪拌將按組份重量比稱量的各組份在攪拌機中混合均勻；4)、成型成型是采用浮動式擋渣球成型裝置，是將浮動式擋渣球成型裝置安裝在壓力機上，將混合均勻的耐火材料或混合均勻的耐火材料和配重材料填加到浮動式擋渣球成型裝置中的帶凸棱或凹槽的凹球狀結構的腔內，進行施壓成型；5)、干燥按常規(guī)技術規(guī)范進行干燥。
全文摘要
浮動式機壓成型擋渣球的制造方法，涉及轉爐中所用的擋渣球的制造方法；其步驟如下1)破碎、篩分將鋁質耐火材料、鎂質耐火材料和硅質耐火材料分別在破碎機上破碎、篩分；2)按組份重量比稱量按技術規(guī)范規(guī)定各組份重量比稱量；3)攪拌將按組份重量比稱量的各組份在攪拌機中混合均勻；4)成型成型是采用浮動式擋渣球成型裝置，是將浮動式擋渣球成型裝置安裝在壓力機上，將各組份混合均勻的混合物耐火材料和配重材料填加到浮動式擋渣球成型裝置中的帶凸棱或凹槽的凹球狀結構的腔內，進行施壓成型；5)干燥按常規(guī)技術規(guī)范進行干燥。優(yōu)點生產效率高，擋渣球體密度大，強度高，成本低。
文檔編號C21C5/46GK101736119SQ20081022907
公開日2010年6月16日 申請日期2008年11月26日 優(yōu)先權日2008年11月26日
發(fā)明者孫國文 申請人:孫國文