專(zhuān)利名稱(chēng)：一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼領(lǐng)域，具體涉及一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法。
背景技術(shù)：
鋼絞線、鋼簾線、高碳碳素鋼等高碳鋼品種，市場(chǎng)需求量很大，附加值高， 市場(chǎng)前景看好。但是上述高碳品種質(zhì)量控制要求高，其主要的質(zhì)量缺陷是夾雜 物、氣體含量高引起的表面結(jié)疤、斷絲等。
提高鋼水的純凈度，降低鋼水中的夾雜物及氣體含量，最經(jīng)濟(jì)有效的方法 就是提高轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)的碳含量，減少精煉過(guò)程的增碳量，避免因增碳量過(guò)大， 增碳過(guò)程中氬氣流量過(guò)大，造成鋼水吸氣，造成鋼水夾雜物、氣體含量升高。 以往冶煉上述品種主要采用電爐冶煉，電爐采用流渣操作，脫磷效果好，并能 夠精確控制出鋼碳成份，但其缺點(diǎn)是氣體含量高，冶煉速度慢，隨著轉(zhuǎn)爐的大 型化及爐外精煉技術(shù)的普及，目前正逐步轉(zhuǎn)移到轉(zhuǎn)爐上冶煉高碳鋼品種。
目前轉(zhuǎn)爐冶煉高碳鋼的現(xiàn)狀是普遍采用低碳出鋼技術(shù)，靠出鋼后的大量增 碳提高碳含量，因?yàn)檗D(zhuǎn)爐鋼水終點(diǎn)碳含量高時(shí)，脫磷效果差，導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐多次倒
爐取樣，冶煉時(shí)間延長(zhǎng)，限制了生產(chǎn)節(jié)奏，且終點(diǎn)控制困難，每班影響出鋼2 3爐；同時(shí)為保證出鋼碳含量高、脫碳量少時(shí)，碳氧化放熱不足導(dǎo)致終點(diǎn)出鋼 溫度低，到精煉爐時(shí)甚至測(cè)不出溫度，精煉大部分時(shí)間都用于送電升溫、調(diào)成 份，使得夾雜物上浮時(shí)間縮短，影響了鋼水的精煉效果，導(dǎo)致鋼水質(zhì)量差，造 成"套眼"減流等事故，有的甚至吹不開(kāi)氬氣被迫倒包，嚴(yán)重影響了鑄坯及實(shí) 物質(zhì)量。目前為了實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐的高效化生產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐煉鋼都在普遍推廣鐵水預(yù)處理技 術(shù)，該技術(shù)需要采購(gòu)專(zhuān)門(mén)的設(shè)備，設(shè)備投資成本升高；并且在鐵水預(yù)處理過(guò)程 中，熱量、鋼鐵料消耗損失大，原材料與能源成本升高；鐵水處理后熱量損失 大，入轉(zhuǎn)爐的鐵水溫度低，吹煉后期瑢池溫度低，化渣困難，仍不易實(shí)現(xiàn)低磷 高碳出鋼的結(jié)果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決以上問(wèn)題而研制了 一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法， 在目前轉(zhuǎn)爐現(xiàn)有普通品種的生產(chǎn)條件下，不增加鐵水預(yù)處理的設(shè)備投資，不降 低生產(chǎn)節(jié)奏，又能實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐在生產(chǎn)上述高碳鋼品種時(shí)的高效化生產(chǎn)。
本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的 一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法， 是由配料，吹氧，造渣、出鋼步驟完成的。
所述的配料為入爐鐵水成份為C 4.0~4.5%、 Si 0.60 0.90%、 Mn 0.40 0.60%、 P《0.06%，鐵水溫度為1280 1300°C，鐵水和優(yōu)質(zhì)返回廢鋼的加入比 例為10: 1 13.5: 1噸。
所述的吹氧采用恒壓變槍位、變流量。 所述的槍位控制在160 180腿，氧壓l. 2 1. 6Mpa。
所述的變流量采用開(kāi)吹實(shí)行大的氧氣流量，化開(kāi)渣后控制氧流量18000 23000 m7h，適時(shí)控制槍位，防止噴濺和返干。
所述的造渣為以下步驟，開(kāi)吹起渣后加第一批造渣料，石灰29 34kg/t、 污泥球2.0 3.4kg/t、球團(tuán)礦7.5 llkg/t、化渣調(diào)錳料2.0 3.4kg/t;當(dāng)?shù)谝慌?料化完后立即加第二批造渣料，石灰29 34kg/t、污泥球2.0 3.4kg/t、化渣調(diào) 錳料2.0 3.4kg/t;后期小量、多批次加入污泥球和化渣調(diào)錳料。
所述的出鋼為以下步驟，根據(jù)造渣、槍位、氧耗量綜合判斷出鋼終點(diǎn)，合 適后先倒?fàn)t倒渣、取樣化驗(yàn)合格后出鋼，出鋼口大于180mm要及時(shí)更換，避免下渣；出鋼過(guò)程采用弱脫氧，不加脫氧劑，加電石1.0 1.5kg/t，產(chǎn)生還原
性CO氣體，形成氣幕，避免鋼水吸氣。
有益效果
1、 本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了低磷高碳出鋼，滿足了后序工藝需要，保證了精煉效果，
C>0.6%、 P《0.01%，出鋼溫度達(dá)到1585'C以上，精煉溫度達(dá)到152(TC以上， 鋼水質(zhì)量得到顯著改善。
2、 本發(fā)明降低了消耗，出鋼碳含量提高后，因增碳量減少使得消耗降低；
因渣中的氧化亞鐵含量降低使得鋼鐵料消耗降低；因增碳帶入的夾雜物含量減
少使得精煉負(fù)擔(dān)降低。
3、 本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能不降低，原來(lái)的低碳出鋼，每班產(chǎn)量在15爐，現(xiàn)在 由于吹氧量減少，吹氧時(shí)間縮短，每班冶煉爐數(shù)基本不受影響。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。 實(shí)施例一
以100噸轉(zhuǎn)爐為例，使用本發(fā)明方法冶煉SWRH82B 。
其工藝參數(shù)及操作方法如下
氧壓1.3Mpa;
鐵水成份C 4.40%、 Si 0.60%、 Mn 0.45%、 P 0.055%; 鐵水溫度1285°C;
鐵水112噸，優(yōu)質(zhì)返回廢鋼10噸，總裝入量122噸；開(kāi)吹槍位175mm;開(kāi)吹 氧流量22000m7h;開(kāi)吹起渣后加第一批造渣料，石灰3700 kg、污泥球300kg、 球團(tuán)礦1000kg、化渣調(diào)錳料300kg，入爐造渣；三分鐘后立即加第二批料石 灰3650kg、污泥球340kg、化渣調(diào)錳料350kg，槍位170mm;后期根據(jù)造渣情況，小批量以100kg，分?jǐn)?shù)批加入污泥球和化渣調(diào)錳料，出鋼C0.68X， P 0.006%， 出鋼溫度1595。C;出鋼加電石140kg，不加脫氧合金。 實(shí)施例二
以100噸轉(zhuǎn)爐使用本發(fā)明方法冶煉高碳鋼80#。 氧壓l. 5MPa。
鐵水成份C 4.3%、 Si 0.75%、 Mn 0.45%、 P 0.048%; 鐵水溫度1295°C;
鐵水110噸，優(yōu)質(zhì)返回廢鋼9噸，總裝入量U卯屯，開(kāi)吹槍位178mm，開(kāi)吹氧 流量22000 m7h，開(kāi)吹起渣后加第一批造渣料，石灰3600 kg、污泥球300kg、 球團(tuán)礦1000kg、化渣調(diào)錳料300kg入爐造渣；三分鐘后立即加第二批料石灰 3640kg、、污泥球350kg、化渣調(diào)錳料320kg，槍位165mm;后期根據(jù)造渣情況， 小批量以100kg量，分?jǐn)?shù)批加入污泥球和化渣調(diào)錳料，出鋼C0.65X， P 0.005 %，出鋼溫度159(TC;出鋼加電石130kg，不加脫氧合金。
以上實(shí)例表明，利用本發(fā)明的低磷高碳出鋼控制方法，完全能夠滿足出鋼 O0.65%、 P《0.010%，出鋼溫度達(dá)到1585。C以上。本發(fā)明不需要購(gòu)置或改 造任何設(shè)備，僅通過(guò)工藝優(yōu)化操作就能達(dá)到低磷高碳出鋼，操作方法簡(jiǎn)單易行， 適用于生產(chǎn)高碳鋼，尤其使用于大型轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)應(yīng)用，具有很好的應(yīng)用前景。
權(quán)利要求
1、一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，其特征在于該控制方法是由配料，吹氧，造渣、出鋼步驟完成的。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，其特征在于所述的配料為入爐鐵水成份為C 4.0-4.5%、 Si 0.60 0.90%、 Mn 0.40 0.60%、 P《0.06%，鐵水溫度為1280 1300°C，鐵水和優(yōu)質(zhì)返 回廢鋼的加入比例為10: 1 13.5: l噸。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，其特征在于所述的吹氧采用恒壓變槍位、變流量。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的控制方法，其特征在于所述的槍位控制 在160 180mm，氧壓1.2 1.6Mpa。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，其特征在于所述的變流量采用開(kāi)吹實(shí)行大的氧氣流量，化開(kāi)渣后控制氧流量18000 21000 m3/h。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，其特征在于所述的造渣為以下步驟，開(kāi)吹起渣后加第一批造渣料石灰29 34kg/t、污泥球2.0 3.4kg/t、球團(tuán)礦7.5 10kg/t、化渣調(diào)錳料2.0 3.4kg/t;當(dāng)?shù)谝慌匣旰罅⒓醇拥诙煸鲜?9 34kg/t、污 泥球2.0 3.4kg/t、化渣調(diào)錳料2.0 3.4kg/t;后期小量、多批次加入污 泥球和化渣調(diào)錳料。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法， 其特征在于所述的出鋼為以下步驟，根據(jù)造渣、槍位、氧耗量綜合判 斷出鋼終點(diǎn)，合適后先倒?fàn)t倒渣、取樣化驗(yàn)合格后出鋼，出鋼口大于 180mm要及時(shí)更換，避免下渣；出鋼過(guò)程采用弱脫氧，不加脫氧劑，加 電石1.0 1.5kg/t，產(chǎn)生還原性CO氣體，形成氣幕，出鋼溫度在1585 以上。
全文摘要
一種轉(zhuǎn)爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法是由配料，吹氧，造渣、出鋼步驟完成的。配料為入爐鐵水C 4.0～4.5％、Si 0.60～0.90％、Mn 0.40～0.60％、P≤0.060％，鐵水溫度1280～1300℃，鐵水和優(yōu)質(zhì)返回廢鋼的加入比例為10∶1～13.5∶1噸；造渣，先加一批造渣料，石灰、污泥球、球團(tuán)礦、化渣調(diào)錳料入爐造渣；待第一批料化完后，立即加第二批，后期小量、多批次加入污泥球和化渣調(diào)錳料；吹氧采用恒壓變槍位、變流量；出鋼是根據(jù)造渣、槍位、氧耗量判斷出鋼終點(diǎn)，先倒?fàn)t倒渣、取樣化驗(yàn)合格后出鋼。本發(fā)明不需要購(gòu)置或改造任何設(shè)備，僅通過(guò)該控制方法就能達(dá)到低磷高碳出鋼，使用于大型轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)應(yīng)用。
文檔編號(hào)C21C5/30GK101440419SQ200810231410
公開(kāi)日2009年5月27日 申請(qǐng)日期2008年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月17日
發(fā)明者姬健營(yíng), 宋萬(wàn)平, 彭家清, 李明儒, 梁世勇, 王新江, 程德朝, 蘇曉峰, 趙自義, 路全意, 郭世寶, 波 陳, 重 黃 申請(qǐng)人:安陽(yáng)鋼鐵集團(tuán)有限責(zé)任公司