專利名稱：鋼的熱處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
總體而言，本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域和鋼工件的熱處理方法。這個方法在工件表面區(qū)域中產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，從而改善其機(jī)械性能，比如疲勞性。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的制造金屬工件的技術(shù)包括熱軋或熱鍛以形成條、桿、管或環(huán)，隨后通過軟成 型方法得到所需的工件。表面硬化方法是眾所周知的，并且用于局部增加已完成工件的表 面硬度，從而改善例如耐磨性和抗疲勞性。已知許多表面硬化方法用于改善疲勞性。噴丸硬化工藝(shot peening)是用圓 噴丸轟擊金屬工件表面從而局部硬化表面層。但是，這個方法導(dǎo)致表面光潔度粗糙，這會產(chǎn) 生其它的問題，因此需要采取一些另外的步驟來改善表面光潔度。這就增加了生產(chǎn)成本。表面硬化(case hardening)也可以通過在含碳介質(zhì)中加熱鋼工件以增加碳含量 并接著淬火及回火得以實現(xiàn)。這種熱化學(xué)方法已知為滲碳，導(dǎo)致工件的表面化學(xué)成分和工 件核心的化學(xué)成分很不一樣。或者，硬質(zhì)表面層可以通過快速加熱中/高碳鋼至高于鐵素 體/奧氏體轉(zhuǎn)變溫度并接著淬火及回火產(chǎn)生硬質(zhì)表面層而得以形成。加熱表面?zhèn)鹘y(tǒng)上是通 過火焰硬化(flame hardening)實現(xiàn)的，雖然現(xiàn)在經(jīng)常使用激光表面硬化和感應(yīng)加熱淬火 (inductionhardening)。感應(yīng)加熱淬火涉及通過將鋼工件暴露于交變磁場的方式將鋼工件 加熱至轉(zhuǎn)變范圍內(nèi)或高于轉(zhuǎn)變范圍的溫度，接著進(jìn)行淬火。加熱主要發(fā)生在工件的表面，工 件的核心基本上保持未受影響。磁場滲透(penetration)是和磁場頻率成反比的，因此可 以簡單的方式調(diào)節(jié)硬化的深度。磁場滲透也取決于能量密度和相互作用時間。表面硬化的 備選方案是全硬化。全硬化工件不同于表面硬化工件，全硬化工件的硬度在整個工件中是 均勻的或大體上是均勻的。制造全硬化工件通常也比制造表面硬化工件便宜，因為它們避 免了比如伴隨著滲碳過程的復(fù)雜的熱處理。使用的鋼號取決于工件的截面厚度。對于壁厚 厚至約20mm的工件而言，通常使用DimOOCr6。如果截面尺寸較大，則使用合金度更高的鋼 號，比如，DIN100CrMo7-3、DIN100CrMnMo7、DIN100CrMo7_4 或 DIN100CrMnMo8。對于全硬化鋼工件，有兩種熱處理方法馬氏體硬化或等溫淬火。工件性能，比如 韌性、硬度、顯微組織、殘留奧氏體含量和尺寸穩(wěn)定性，是與所用具體類型的熱處理相關(guān)聯(lián) 或受其影響的。馬氏體全硬化工藝包括使鋼奧氏體化，然后在低于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時進(jìn)行淬 火。之后鋼經(jīng)低溫回火以穩(wěn)定顯微組織。馬氏體全硬化工藝通常在WCS(工作接觸表面) 和深至WCS下方約1. 5mm處之間產(chǎn)生0至+IOOMPa的殘余壓應(yīng)力(CRS)。貝氏體全硬化工藝包括使鋼奧氏體化，然后在高于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時進(jìn)行淬 火。淬火之后進(jìn)行等溫貝氏體轉(zhuǎn)變。有時優(yōu)選在鋼中進(jìn)行貝氏體全硬化而不是馬氏體全硬 化。這是因為貝氏體組織具有優(yōu)異的機(jī)械性能，比如韌性和抗裂紋擴(kuò)展性。貝氏體全硬化 工藝通常在WCS和深至WCS下方約1. 5mm處之間產(chǎn)生0至-IOOMPa的CRS。已知有很多用來實現(xiàn)馬氏體全硬化和貝氏體全硬化的常規(guī)熱處理方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在解決至少一些與現(xiàn)有技術(shù)相關(guān)的問題。相應(yīng)地，本發(fā)明的第一方面提供了一種在鋼工件表面區(qū)域中產(chǎn)生(induce)殘余 壓應(yīng)力的方法，該方法包含具有如下步驟的熱處理(i)提供包含鋼組成(steel composition)的工件；(ii)感應(yīng)加熱該工件的至少部分，接著淬火所述至少部分，其中，工件表面區(qū)域的 硬度得以增加；(iii)接著進(jìn)行馬氏體和/或貝氏體全硬化步驟從而得到包含馬氏體和/或貝氏 體的顯微組織。在感應(yīng)加熱時，所述工件的至少部分優(yōu)選地加熱至0. 5 3mm的深度，更優(yōu)選至 0. 75 2. 5mm的深度，尤其更優(yōu)選至1 2mm的深度。就是說感應(yīng)加熱優(yōu)選地穿透至至少 約0. 5mm的深度和至多最大約3mm的深度。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)感應(yīng)加熱至這樣的深度，和該方法的 其它步驟一起，在工件表面區(qū)域中產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力(CRS)，從而改善其機(jī)械性能，比如疲勞 性。在感應(yīng)加熱時，所述工件的至少部分的表面優(yōu)選達(dá)到1000°C 1100°C的溫度，更 優(yōu)選達(dá)到1020°C 1080°C的溫度。淬火后，表面的顯微組織包含馬氏體或至少作為主要相 的馬氏體。該方法在步驟(iii)之后還可以進(jìn)一步包括(iv)感應(yīng)加熱工件的至少部分，接 著淬火工件的所述至少部分，其中，工件表面區(qū)域的硬度得以增加。本發(fā)明的第二方面提供了在鋼工件表面區(qū)域中產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的方法，方法包含 具有如下步驟的熱處理(a)提供包含鋼組成的工件；(b)進(jìn)行馬氏體和/或貝氏體全硬化步驟，從而得到包含馬氏體和/或貝氏體的顯 微組織；(c)感應(yīng)加熱工件的至少部分，接著淬火工件的所述至少部分，其中，工件表面區(qū) 域的硬度得以增加。在第二方面中，在感應(yīng)加熱期間，工件的至少所述部分優(yōu)選加熱至1 6mm的深 度，更優(yōu)選至2 5mm的深度。在第二方面中，在感應(yīng)加熱期間，工件的所述至少部分的表面優(yōu)選達(dá)到900°C 1000°c的溫度，更優(yōu)選達(dá)到920°C 980°C的溫度。淬火后，表面顯微組織包含馬氏體或至 少作為主要相的馬氏體。在第二方面中，在感應(yīng)加熱和淬火之后，優(yōu)選地對工件進(jìn)行回火，優(yōu)選在高至約 250 0C的溫度下進(jìn)行低溫回火?，F(xiàn)在將進(jìn)一步闡述本發(fā)明。在接下來的段落詳細(xì)地闡述本發(fā)明的不同的方面/實 施方式。如此確定的各個方面/實施方式可以與任何其它的一個或多個方面/實施例進(jìn)行 組合，除非 明確有相反指示。具體地，任一指明為優(yōu)選的或有利的特征可以與任何其它的一 個和多個優(yōu)選的或有利的特征進(jìn)行組合。本發(fā)明包含有關(guān)全硬化熱處理方法的前感應(yīng)(pre-induction)過程或者后感應(yīng)(pre-induction)過程，從而引入熱應(yīng)變和/或相變應(yīng)變從而實現(xiàn)大的殘余壓應(yīng)力(CRS)。 具體地，本發(fā)明實現(xiàn)如下的鋼產(chǎn)品，其在近表面處的殘余壓應(yīng)力為-200至-900MPa，通常在 表面下Imm深處保持在-300至_500MPa。近表面通常為在熱處理表面以下小于300 μ m。該方法可應(yīng)用于所有的全硬化鋼號。鋼通常為中碳鋼(0.3到0.8%的碳)或 高碳鋼(大于0.8%的碳)，比如高碳鉻鋼或低合金軸承鋼。比如，0.65-1. 20重量％ C、 0. 05-1. 70 重量 ％ SiU. 1-2. 2 重量 ％ Cr、0. 10-0. 1. 10 重量 ％ Μη、0· 02-1. 0 重量 ％ Ni、 0. 02-0. 70重量％ Mo，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。合適的商品實例包括Dmi00Cr6(= SAE52100)、DIN100CrMo7-3, DIN100CrMnMo7, DIN100CrMo7-4 和 DIN100CrMnMo8。感應(yīng)加熱優(yōu)選為中頻和/或高頻感應(yīng)加熱，在2 IOOkHz的頻率進(jìn)行是有利的。 相互作用時間和功率大小按照工件大小和所需深度而有所變化。感應(yīng)加熱后優(yōu)選淬火至例如室溫(20°C到25°C )或者甚至至0°C或者更低。在第一方面中，感應(yīng)加熱步驟有利地通過使用中頻和/或高頻感應(yīng)加熱(優(yōu)選在2 IOOkHz的頻率，更優(yōu)選在5 20kHz的頻率)至通常為0. 5 3mm、更通常為1 2_ 的深度，從而實現(xiàn)快速表面加熱。表面優(yōu)選達(dá)到iooo°c iioo°c的溫度，更優(yōu)選地達(dá)到 1020°C 1080°C的溫度。如上所述，感應(yīng)加熱后，工件優(yōu)選使用例如油或者聚合物溶液進(jìn)行 淬火，以便“凍結(jié)”表面處理的效果。在第二方面中，感應(yīng)加熱步驟有利地通過使用中頻和/或高頻感應(yīng)加熱(優(yōu)選在 2 IOOkHz的頻率，更優(yōu)選在40 130kHz的頻率)至通常為1 6mm、更通常為2 5mm的 深度，從而實現(xiàn)快速表面加熱。表面優(yōu)選達(dá)到900°C 1000°C的溫度，更優(yōu)選達(dá)到920°C 980°C的溫度。如上所述，感應(yīng)加熱后，工件優(yōu)選使用比如油或者聚合物溶液進(jìn)行淬火，以便 “凍結(jié)”表面處理的效果。如果第一方面或第二方面的方法包括馬氏體全硬化步驟，那么可以依靠常規(guī)方 法。比如，馬氏體全硬化步驟通常包括使鋼奧氏體化并接著在低于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時 淬火鋼(馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度通常為180°C 220°C，更通常為190°C 200°C，尤其更通常 為約200°C)。淬火可以使用例如熔鹽進(jìn)行。馬氏體全硬化步驟之后，工件優(yōu)選在例如冷水 中后淬火以便進(jìn)一步促進(jìn)奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變。后淬火之后，工件優(yōu)選進(jìn)行低溫回火以穩(wěn) 定顯微組織。同樣地，如果該方法包括貝氏體全硬化步驟，那么可以依靠常規(guī)方法。比如，貝 氏體全硬化步驟通常包括使鋼奧氏體化并接著在高于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時淬火鋼(馬 氏體開始轉(zhuǎn)變溫度通常為180°C 220°C，更通常為190°C 200°C，尤其更典型的是約 200°C)。淬火可以使用例如油或者熔鹽進(jìn)行。接著進(jìn)行等溫的貝氏體轉(zhuǎn)變，其優(yōu)選在 200°C 250°C的溫度范圍進(jìn)行，更優(yōu)選在210°C 240°C的溫度范圍進(jìn)行。鋼優(yōu)選保持在這 個溫度范圍內(nèi)持續(xù)1 30個小時，更優(yōu)選2. 5 20個小時，這取決于鋼號和截面厚度。無論所期望的是馬氏體和/或貝氏體中的一種還是兩種，優(yōu)選將鋼奧氏體化(然 后在低于/高于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時進(jìn)行淬火)。奧氏體化是本領(lǐng)域內(nèi)眾所周知的。然 而，本發(fā)明人已經(jīng)發(fā)現(xiàn)(特別和第一方面有關(guān))，通過應(yīng)用比正常使用的硬化溫度(比如 840°C 890°C )低10°C 50°C的硬化溫度時的全硬化進(jìn)一步地促進(jìn)CRS增加。相信這是 因為核心部分奧氏體化不足(under-austenitised)，而表面部分奧氏體化略微過度。因此， 相轉(zhuǎn)變差異會更加顯著。表面部分延遲相轉(zhuǎn)變的好處在于它將發(fā)生在全部或者部分轉(zhuǎn)變的核心上，這將限制塑性變形的可能性(相轉(zhuǎn)變通常涉及體積增加)，因此最終的表面應(yīng)力狀 態(tài)將變成受壓縮的(compressive)。因為這些原因，奧氏體化優(yōu)選在790°C 890°C的溫度、 更優(yōu)選在790°C 880°C的溫度、尤其優(yōu)選在790°C 840°C的溫度進(jìn)行。鋼優(yōu)選保持在這 個溫度范圍內(nèi)持續(xù)靜置10 70分鐘、更優(yōu)選20 60分鐘。通常，奧氏體化在大氣熔爐里 進(jìn)行，這里工件能達(dá)到貫穿橫切面的均一的溫度。結(jié)果是，有利地實現(xiàn)了均一的奧氏體化和 滲碳體的溶解(dissolution)。
在本發(fā)明的方法中，鋼的化學(xué)組成保持基本上不變。換句話說，這個過程不需要包 括熱化學(xué)富集(enrichment)過程。這和傳統(tǒng)的表面硬化(case-hardening)處理形成對比。最終的顯微組織包含作為主要相的(回火)馬氏體或貝氏體或者兩者的組合。也 可能存在滲碳體?？傮w來說，從表面到核心的顯微組織表現(xiàn)為基本均一的。但是，也可能存 在一些合金元素的固有偏析(inherent segregation)(比如，N、C、Cr、Si、Mn)。表面內(nèi)的硬度通常為50-75HRC，更通常為56-68HRC。殘余的奧氏體含量通常為 0 30%。位于下方的核心也包含馬氏體和/或貝氏體，或它們的混合物。核心顯微組織的 硬度通常為大于50HRC，更通常為大于56HRC。核心的硬度一般來說不會超過67HRC，更通常 的是，硬度不會超過64HRC。殘余的奧氏體含量通常為0 20%。在本發(fā)明的第二方面中，熱處理步驟導(dǎo)致了在硬度和顯微組織上均明顯的過渡區(qū) 域。工件可能是任何類型的鋼工件。比如，用作軸承的工件，如電纜管道或者軋制元 件。本發(fā)明實現(xiàn)如下的產(chǎn)品，其制備出CRS在近表面處為-200至_900MPa，在表面下 Imm深處維持在-300至_500MPa。這樣的CRS分布與傳統(tǒng)的工件比較起來是非常有利的。因此，本發(fā)明的第三方面提供了一個由鋼形成的工件，該工件包含全硬化馬氏體 和/或全硬化貝氏體，并具有基本均一的化學(xué)組成和顯微組織，工件的至少部分的殘余壓 應(yīng)力分布包括在近表面處為-200 -900MPa，在表面下Imm深處為-300 _500MPa。在第四方面中，本發(fā)明提供了包括第一方面和第二方面的方法。這里，根據(jù)第一方 面的第一感應(yīng)加熱步驟，主要引入了碳化物溶解梯度，其影響相轉(zhuǎn)變特性。這之后進(jìn)行馬氏 體和/或貝氏體全硬化。接著，實施根據(jù)第二方面的第二感應(yīng)加熱步驟，以在表面和核心之 間引入熱應(yīng)變。


現(xiàn)在以下列實施例的方式，參考實施例和附圖進(jìn)一步闡述本發(fā)明，其中圖1是顯示實施例1工件的殘余壓應(yīng)力分布的曲線圖；圖2a和2b是顯示實施例1工件的表面(a)和核心(b)的顯微組織的顯微照片；圖3是顯示實施例1工件在感應(yīng)加熱步驟之后但是在貝氏體全硬化步驟之前的硬 度分布的曲線圖；圖4是顯示實施例1工件在感應(yīng)加熱步驟和貝氏體全硬化步驟之后的硬度分布的 曲線圖；圖5是顯示實施例2工件在熱處理之后并與標(biāo)準(zhǔn)馬氏體和標(biāo)準(zhǔn)貝氏體相比的殘余壓應(yīng)力分布的曲線圖；圖6a、圖6b、圖6c是顯示實施例2工件在貝氏體全硬化和感應(yīng)加熱步驟之后的表 面(a)、過渡區(qū)域(b)以及核心(c)的顯微組織的顯微照片；圖7是顯示實施例2工件在貝氏體全硬化和感應(yīng)加熱步驟之后的硬度分布的曲線 圖；圖8是顯示實施例3工件在馬氏體全硬化和感應(yīng)加熱步驟之后的殘余壓應(yīng)力分布 的曲線具體實施方式
實施例1 (預(yù)處理和貝氏體再硬化)測試工件由100Cr6鋼形成的球形滾柱軸承(SRB)外環(huán)(0D180mm)。預(yù)處理通過 IOkHz的感應(yīng)表面加熱達(dá)到 1050°C的表面溫度和 2mm的預(yù)處 理深度，之后用5%的Aquaquench聚合物溶液進(jìn)行淬火。貝氏體全硬化使用820°C溫度和20分鐘保溫時間的條件進(jìn)行爐內(nèi)再硬化 (furnace rehardening)，之后在 230°C的熔融Petrofer AS140鹽中進(jìn)行淬火和轉(zhuǎn)變，持 續(xù)240分鐘，之后在靜止空氣里冷卻。圖1是顯示實施例1工件的殘余壓應(yīng)力分布的曲線圖。該曲線圖顯示近表面的 CRS為-300 -800MPa。CRS在表面下至少1. 2mm處維持在_300MPa。圖2a和2b是顯示實施例1工件的表面(a)和核心(b)的顯微組織的顯微照片。 顯微照片顯示了貝氏體顯微組織。表面顯微組織比起核心的顯微組織略粗，并具有更少的 殘余碳化物(滲碳體)。圖3是顯示實施例1工件僅在前感應(yīng)過程后的硬度分布的曲線4是顯示實施例1工件在全部過程之后的硬度分布的曲線圖實施例2 (貝氏體全硬化和后處理)測試工件由100Cr6鋼形成的圓柱形滾柱軸承(CRB)內(nèi)環(huán)(0D120mm)。貝氏體全硬化在860°C和20分鐘保溫時間的條件下進(jìn)行爐內(nèi)再硬化，之后在 2300C的熔融Petrofer AS140鹽中進(jìn)行淬火和轉(zhuǎn)變，持續(xù)240分鐘，之后在靜止空氣里冷 卻。后處理通過 8kHz的感應(yīng)表面加熱達(dá)到 940°C的表面溫度和 1. 8mm的表面 硬化深度(case cbpth)，之后用5%的Aquatensid聚合物淬火溶液進(jìn)行淬火和在160°C回 火60分鐘。圖5是顯示實施例2工件在熱處理之后并與標(biāo)準(zhǔn)馬氏體和標(biāo)準(zhǔn)貝氏體相比的殘余 壓應(yīng)力分布的曲線圖。圖6a、圖6b、圖6c是顯示實施例2工件在貝氏體全硬化和感應(yīng)加熱步驟之后的表 面(a)、過渡區(qū)域(b)以及核心(c)的顯微組織的顯微照片。顯微照片顯示了表面顯微組織 為馬氏體，過渡區(qū)域中顯微組織為回火貝氏體，核心顯微組織為貝氏體。圖7是顯示實施例2工件在貝氏體全硬化和感應(yīng)加熱步驟之后的硬度分布的曲線 圖。硬度分布曲線圖顯示出過渡區(qū)域。實施例3 (馬氏體全硬化和過盈配合(interferrence fit)后處理)
測試工件由100Cr6鋼形成的深溝球軸承(DGBB)內(nèi)環(huán)(0D62mm)馬氏體全硬化在860°C和20分鐘保溫時間的條件下進(jìn)行爐內(nèi)再硬化，之后在 60°C的油里進(jìn)行油淬，并在160°C下回火60分鐘后處理安裝在過大尺寸的軸上從而產(chǎn)生圓周應(yīng)力。通過 90kHz的感應(yīng)表面加 熱達(dá)到 940°C的表面溫度和 1. 8mm的表面硬化深度，之后用5% Aquatensid聚合物淬 火溶液進(jìn)行淬火，并在160°C下回火60分鐘。除去軸。
圖8是顯示實施例3工件于不同程度的圓周應(yīng)力下在馬氏體全硬化和感應(yīng)加熱步 驟之后的殘余壓應(yīng)力分布的曲線圖。
權(quán)利要求
在鋼工件表面區(qū)域中產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的方法，所述方法包括具有下列步驟的熱處理(i)提供包含鋼組成的工件；(ii)感應(yīng)加熱工件的至少部分，接著淬火所述至少部分，其中，所述工件表面區(qū)域的硬度增加；(iii)接著進(jìn)行馬氏體和/或貝氏體全硬化步驟，從而得到包含馬氏體和/或貝氏體的顯微組織。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述感應(yīng)加熱期間，將工件的所述至少部分加 熱至0. 5 3mm的深度，優(yōu)選1 2mm的深度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，在所述感應(yīng)加熱期間，工件的所述至少部分 的表面達(dá)到1000°C 1100°C的溫度，優(yōu)選1020°C 1080°C的溫度。
4.在鋼工件表面區(qū)域中產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的方法，所述方法包括具有下列步驟的熱處理(a)提供包含鋼組成的工件；(b)進(jìn)行馬氏體和/或貝氏體全硬化步驟，從而得到包含馬氏體和/或貝氏體的顯微組織；(c)感應(yīng)加熱所述工件的至少部分，接著淬火所述至少部分，其中，所述工件表面區(qū)域 的硬度增加。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，在所述感應(yīng)加熱期間，將工件的所述至少部分加 熱至1 6mm的深度，優(yōu)選2 5mm的深度。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的方法，其中，在感應(yīng)加熱期間，工件的所述至少部分的表 面達(dá)到900°C 1000°C的溫度，優(yōu)選達(dá)到920°C 980°C的溫度。
7.根據(jù)權(quán)利要求4 6中任一項所述的方法，其中，在感應(yīng)加熱和淬火之后對工件進(jìn)行 回火。
8.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其中，所述鋼是中碳鋼或高碳鋼。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述鋼是高碳鉻鋼。
10.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其中，所述感應(yīng)加熱是中頻感應(yīng)加熱和/ 或高頻感應(yīng)加熱。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，所述感應(yīng)加熱在2 100kHz的頻率進(jìn)行。
12.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其中，所述淬火在感應(yīng)加熱之后進(jìn)行。
13.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其中，所述馬氏體全硬化步驟包括使鋼奧 氏體化和接著在低于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時對鋼進(jìn)行淬火。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其中，在所述馬氏體全硬化步驟之后進(jìn)行后淬火以 進(jìn)一步促進(jìn)奧氏體至馬氏體的轉(zhuǎn)變。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的方法，其中，在所述后淬火之后對工件進(jìn)行回火。
16.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其中，所述貝氏體全硬化步驟包括使鋼奧 氏體化、在高于馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度時對鋼進(jìn)行淬火和接著進(jìn)行等溫貝氏體轉(zhuǎn)變。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的方法，其中，所述等溫貝氏體轉(zhuǎn)變在210°C 240°C的溫度 范圍進(jìn)行，優(yōu)選進(jìn)行2. 5至20個小時。
18.根據(jù)權(quán)利要求13 17中任一項所述的方法，其中，所述鋼在790°C 890°C的溫 度、優(yōu)選在790°C 880°C的溫度、更優(yōu)選在790°C 840°C的溫度進(jìn)行奧氏體化，優(yōu)選進(jìn)行 20至60分鐘。
19.根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項所述的方法，所述方法在步驟(iii)之后還包括 (iv)感應(yīng)加熱工件的所述至少部分，接著淬火工件的所述至少部分，其中，所述工件表面區(qū) 域的硬度增加。
20.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其中，所述方法是非熱化學(xué)過程。
全文摘要
本發(fā)明涉及在鋼工件表面區(qū)域中產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的方法，該方法包含具有下列步驟的熱處理(i)提供包含鋼組成的工件；(ii)感應(yīng)加熱該工件的至少部分，接著淬火該至少部分，其中，工件表面區(qū)域的硬度增加；(iii)接著進(jìn)行馬氏體和/或貝氏體全硬化步驟，從而得到包含馬氏體和/或貝氏體的顯微組織。
文檔編號C21D1/10GK101868556SQ200880116960
公開日2010年10月20日 申請日期2008年10月3日 優(yōu)先權(quán)日2007年10月4日
發(fā)明者史蒂文·萊恩, 彼得·紐曼, 英杰瑪·斯特蘭德爾, 邁克爾·B·森德克維斯特 申請人:Skf公司