專利名稱：：一種混鐵車混合噴吹脫硫工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種混鐵車混合噴吹脫硫工藝，應(yīng)用于鐵水預(yù)處理脫硫的混鐵車噴吹脫硫領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
：目前，混鐵車噴吹脫硫所使用的脫硫劑主要有碳化鈣、氧化鈣或鈍化鎂等為主的單一或復(fù)合脫硫劑。在噴吹脫硫法中，碳化鈣和鈍化鎂具有深脫硫能力；但氧化鈣較前兩者脫硫能力弱，加之噴吹法中噴槍插入鐵水較淺，熔池動力學(xué)條件差，使氧化鈣在噴吹法中不能實現(xiàn)深脫硫，所以對于冶煉低硫鋼種的鐵水進(jìn)行爐外脫硫處理時，一般不單獨使用氧化鈣脫硫劑。眾所周知，碳化鈣和鈍化鎂價格大大高于氧化鈣，故目前噴吹法中鐵水脫硫劑成本高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是提出以廉價的石灰即氧化鈣脫硫劑替代部分碳化鈣脫硫劑的-種混鐵車混合噴吹脫硫工藝，在混鐵車中實現(xiàn)混合噴吹脫硫，達(dá)到滿足生產(chǎn)需要的同時，降低脫硫成本。具體解決以下問題1)在混鐵車噴吹法中，目前尚沒有氧化鈣脫硫劑的成份組成配比和理化指標(biāo)，本發(fā)明需要解決這一問題；2)在混合噴吹時，要確定合理的氧化鈣脫硫劑噴吹量，即替代多少碳化鈣脫硫劑，或者是合理定位使用氧化鈣脫硫劑時所需達(dá)到的目標(biāo)硫，最終達(dá)到降低成本且滿足生產(chǎn)要求的目的；3)由于碳化鈣脫硫劑與氧化鈣脫硫劑的物理特性有差異，故本發(fā)明還要確定噴吹氧化鈣脫硫劑的合理的載氣壓力和流量，以保障合適的噴吹速度。本發(fā)明的技術(shù)方案:本發(fā)明的混鐵車混合噴吹脫硫工藝采用氧化鈣脫硫劑，目標(biāo)硫定為0.010-0.015%，氧化鈣脫硫劑加入量二脫至同樣目標(biāo)硫時碳化鈣脫硫劑加入量的1.52.5倍；噴吹氧化鈣脫硫劑的速度為5961kg/min，載氣壓力和流量按此來控制。所述的氧化鈣脫硫劑的組分和重量百分比為CaF丄54、S<0.040、H20<1.0、余量為CaO和不可避免的雜質(zhì)；粒度要求為0.lmm1.0mm，其中0.10.25mm者占90%，<0.lmm者不大于10%，不得有大于lmm者。所述的混鐵車混合噴吹脫硫工藝，當(dāng)要進(jìn)行處理的鐵水的硫含量《0.015%(而目標(biāo)硫含量要求更低)時，采用單吹碳化鈣工藝，即只噴吹碳化鈣脫硫劑進(jìn)行脫硫。當(dāng)要進(jìn)行處理的鐵水的硫含量高于0.015%、而目標(biāo)硫含量又低于0.010%時，采用混合噴吹工藝，即先噴氧化鈣脫硫劑將硫含量脫至0.010%，再使用碳化鈣脫硫劑繼續(xù)脫硫。本發(fā)明的有益效果使用氧化鈣脫硫劑替代部分碳化鈣脫硫劑的混合噴吹法，可使鐵水脫硫成本比單位噴吹碳化鈣脫硫劑時降低58元/噸，經(jīng)濟(jì)效益明顯。具體實施例方式通過多次反復(fù)實踐、總結(jié)、調(diào)整和修正，確定了噴吹法中氧化鈣脫硫劑的最合理原料組成為由優(yōu)質(zhì)石灰與螢石混合而成，其理化指標(biāo)達(dá)到下表要求氧化鈣脫硫劑的組分和重量百分比為CaF2:1.54、S<0.040、H20<1.0、余量為Ca0和不可避免的雜質(zhì)；粒度要求為0.lmm1.0mm，其中0.10.25誦者占80%，<0.l腿者不大于10%，不得有〉1mm者。本發(fā)明的混鐵車混合噴吹脫硫工藝分兩步1)采用氧化鈣脫硫劑，目標(biāo)硫定為0.010-0.015%，氧化鈣脫硫劑加入量=脫至同樣目標(biāo)硫時碳化鈣脫硫劑加入量的1.52.5倍；噴吹氧化鈣脫硫劑的速度為5961kg/min，載氣壓力和流量按此來控制；2)當(dāng)要求進(jìn)行處理的鐵水的硫含量低于0.010-0.015%時，采用單吹碳化鈣工藝。推薦噴吹氧化*丐脫硫劑的速度為60kg/min。采用氧化鈣脫硫劑，目標(biāo)硫定為0.010-0.015%，推薦氧化鈣脫硫劑加入量=脫至同樣目標(biāo)碳化鈣脫硫劑加入量的1.8倍。這樣作是為了最經(jīng)濟(jì)合理。3)噴吹氧化鈣脫硫劑的最優(yōu)速度為60kg/min，載氣壓力和流量按此來控制。表1為混合噴吹中前期噴吹氧化鈣與單噴碳化鈣的噴吹時間對比時間平均石灰耗量平均鐵量前硫后硫H標(biāo)硫較噴CaG的噴吹時L《kgt*1()'—'niin<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>注上表中后硫與目標(biāo)硫均為噴吹氧化鈣時的情況，均一次命中目標(biāo)硫要求，噴吹時間平均長l.18分鐘，能滿足生產(chǎn)需要。表2為單純噴吹碳化鈣與本發(fā)明混合噴吹的鐵水溫降對照<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>注上表中兩種噴吹工藝的溫降相當(dāng)，后者溫降高4.3"C，，能滿足生產(chǎn)需要。表3為單噴吹碳化鈣工藝與混合噴吹工藝的脫硫周期對比<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>注上表中混合噴吹工藝的脫硫周期較單吹碳化鈣工藝的周期長3分鐘，能滿足生產(chǎn)需要。由上列各表Pl見，與單純噴吹碳化鈣工藝相比，混合噴吹工藝溫降稍高4"C左右，噴吹時間長1.18min，總周期長3min左右。但上述溫降與噴吹時間(周期)差異均不影響生產(chǎn)需要，并達(dá)到了所冶煉鋼種的入爐鐵水所需目標(biāo)硫要求。4)根據(jù)要處理的鐵水的硫含量，分以下兩種情況A)如硫含量在0.010%，只噴吹碳化鈣脫硫劑脫至目標(biāo)硫。B)如硫含量在0.010%以上，使用混合噴吹工藝首先噴吹氧化鈣脫硫劑，噴吹量=將鐵水硫含量脫至0.010%時所需碳化鈣脫硫劑量*1.8倍，噴吹速度控制在60kg/min左右；第二，如需要將硫含量己脫至0.010%鐵水作進(jìn)-歩深脫硫，則再繼續(xù)噴吹碳化鈣脫硫劑，再噴吹碳化鈣脫硫劑，噴吹速度控制在50kg/min左右。表4為2008年10月脫硫站實施混合噴吹部分實例的實際效果<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>氧化鈣脫硫劑的組分和重it百分比及粒度CaF24.0、S<0.08、H20<0.6、余呈為Ca0和不可避免的雜質(zhì)；粒度0.10.25mra者占90%,<0.1mm者占3X，0.25丄.()mm者占7%。上述各表中，噴Ca0是指復(fù)合噴吹時所噴吹的氧化鈣脫硫劑量；噴CaC2是指復(fù)合噴吹時所噴吹的碳化鈣脫硫劑量；單位噴CaG，是指單純噴吹時所需噴吹的碳化鈣脫硫劑量。由表可見，對于鐵水的硫含量在15*1(T以上的各硫含量段，實施混合噴吹均能達(dá)到目標(biāo)硫要求(即所冶煉鋼種對入爐鐵水的硫含量要求)，并均較單純噴吹碳化鈣脫硫劑時降低了成本。權(quán)利要求1.一種混鐵車混合噴吹脫硫工藝，其特征在于采用氧化鈣脫硫劑，目標(biāo)硫定為0.010-0.015％，氧化鈣脫硫劑加入量＝脫至同樣目標(biāo)硫時碳化鈣脫硫劑加入量的1.5～2.5倍；噴吹氧化鈣脫硫劑的速度為59～61kg/min，載氣壓力和流量按此來控制；當(dāng)要求進(jìn)行處理的鐵水的硫含量低于0.010-0.015％時，采用單吹碳化鈣工藝。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混鐵車混合噴吹脫硫工藝，其特征在于氧化鈣脫硫劑的組分和重量百分比為CaF2:1.54、S<0.040、H20<1.0、余量為Ca0和不可避免的雜質(zhì)；粒度要求為0.lmm1.0mm，其中0.l0.25腿者占80%，<0.lmm者不大于10%，不得有〉1腿者。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的混鐵車混合噴吹脫硫工藝，其特征在于噴吹氧化鈣脫硫劑的速度為60kg/min。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的混鐵車混合噴吹脫硫工藝，其特征在于采用氧化鈣脫硫劑，目標(biāo)硫定為0.010-0.015%,氧化鈣脫硫劑加入量=脫至同樣目標(biāo)碳化鈣脫硫劑加入量的1.8倍。全文摘要本發(fā)明提供一種混鐵車混合噴吹脫硫工藝，采用氧化鈣脫硫劑，目標(biāo)硫定為0.010-0.015％，氧化鈣脫硫劑加入量＝脫至同樣目標(biāo)硫時碳化鈣脫硫劑加入量的1.5～2.5倍；噴吹氧化鈣脫硫劑的速度為59～61kg/min，載氣壓力和流量按此來控制；當(dāng)要求進(jìn)行處理的鐵水的硫含量低于0.010-0.015％時，采用單吹碳化鈣工藝。氧化鈣脫硫劑的組分和重量百分比為CaF<sub>2</sub>1.5～4、S＜0.040、H<sub>2</sub>O＜1.0、余量為CaO和不可避免的雜質(zhì)；粒度要求為0.1mm～1.0mm，其中0.1～0.25mm者占80％，＜0.1mm者不大于10％，不得有＞1mm者。使用氧化鈣脫硫劑替代部分碳化鈣脫硫劑的混合噴吹法，可使鐵水脫硫成本比單位噴吹碳化鈣脫硫劑時降低5～8元/噸，經(jīng)濟(jì)效益明顯。文檔編號C21C1/02GK101649367SQ20091006393公開日2010年2月17日申請日期2009年9月10日優(yōu)先權(quán)日2009年9月10日發(fā)明者劉水斌,唐樹平,李具中,楊新泉,楊運超,林利平,元趙,鄧品團(tuán),鄧志方,鄒繼新申請人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司