專(zhuān)利名稱(chēng)：利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的方法。
技術(shù)背景鎳、銅冶煉棄渣是鎳、銅冶煉生產(chǎn)中排放的冶煉棄渣，是一種工業(yè)固 體廢棄物。隨著生產(chǎn)的發(fā)展，固體廢棄物逐年增加，數(shù)量巨大的鎳、銅冶 煉棄渣在冶煉企業(yè)周邊渣場(chǎng)露天堆存，除極少量供水泥廠作添加劑(代替 鐵礦石)夕卜，其余絕大部分沒(méi)有得到利用，造成了對(duì)企業(yè)周邊生態(tài)環(huán)境、 人居環(huán)境的嚴(yán)重的環(huán)保問(wèn)題。經(jīng)過(guò)分析測(cè)算，鎳、銅冶煉棄渣中含有大量鐵質(zhì)元素和二氧化硅，另外含有少量鎳、銅、鈷、鉛、鋅等金屬元素。以某特大型冶煉企業(yè)約160 萬(wàn)噸的棄渣為例，其中金屬、非金屬理論存量為:含鐵62萬(wàn)噸、鎳4917 噸、銅6273噸、鈷1864噸、鉛337噸、鋅5976噸、二氧化硅59萬(wàn)噸。 這既是巨大的資源浪費(fèi)，同時(shí)也表明鎳、銅冶煉棄渣具有巨大的開(kāi)發(fā)利用 價(jià)值，然而目前鎳、銅冶煉棄渣的綜合利用實(shí)際上已成為世界性的難題。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵 的方法，該方法能夠充分利用廢棄的鎳、銅冶煉棄渣資源，避免由此帶來(lái) 的資源浪費(fèi)和環(huán)境影響，以較低的成本生產(chǎn)出合格的硅鐵產(chǎn)品。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的方法，其特別之處在 于，包括如下步驟a、 將鎳冶煉棄渣，銅冶煉棄渣，或鎳、銅、鈷冶煉棄渣加熱至熔融狀態(tài)，或直接取熔融狀態(tài)的鎳冶煉棄渣，銅冶煉棄渣，或鎳、銅、鈷冶煉棄渣，放置于熱渣包內(nèi)；b、 保溫使棄渣保持熔融狀態(tài)，同時(shí)向棄渣中通入氧氣或空氣從而生 成固體殘?jiān)詢(xún)艋s；C、除去固體殘?jiān)?；d、 將剩下的部分冷卻后破碎；e、 然后作為鐵質(zhì)原料與其它原料一起通過(guò)脫氧還原法生產(chǎn)硅鐵。 其中在步驟c前還需要震蕩熱渣包30-40分鐘，然后靜置8-12分鐘。 其中在步驟c后還要除去熔融狀態(tài)棄渣下層占棄渣總重量4-6%的重金屬層。其中在步驟b后還要保溫使棄渣保持熔融狀態(tài)，同時(shí)向棄渣中通入氯 氣從而生成固體殘?jiān)詢(xún)艋s，氯氣的用量為每噸棄渣0.1-0.25立方米， 通氣時(shí)間為5-10分鐘，或向棄渣中通入氯氣直至雜質(zhì)含量符合要求。其中在步驟b中通入氧氣的用量為每噸棄渣0.4-1立方米，通氣時(shí)間 為5-10分鐘，或向棄渣中通入氧氣直至雜質(zhì)含量符合要求。其中在步驟b中通入空氣的用量為每噸棄渣2-5立方米，通氣時(shí)間為 5-10分鐘，或向棄渣中通入空氣直至雜質(zhì)含量符合要求。其中使用石墨化碳素材料氣體導(dǎo)管伸入該熱渣包內(nèi)以通氣。其中熔融狀態(tài)的棄渣是指棄渣溫度在1150-1300 °C。其中步驟e中其它原料是指硅石和還原劑，或石英和還原劑。其中還原劑采用蘭碳、冶金焦、或氣煤焦。本發(fā)明方法首先將鎳、銅冶煉棄渣凈化除雜，然后用于硅鐵生產(chǎn)中可替代鋼屑、氧化鐵皮、燒結(jié)球團(tuán)等鐵質(zhì)原料，同時(shí)減少硅石(或石英)用量，實(shí)驗(yàn)證明，采用本發(fā)明方法生產(chǎn)出來(lái)的硅鐵(FeSi75)完全符合國(guó)家 標(biāo)準(zhǔn)。以外，采用本發(fā)明生產(chǎn)出來(lái)的硅鐵還是一種微合金化硅鐵，含有微 量鎳元素，用微合金化硅鐵煉鋼在一定程度上可以提高煉鋼質(zhì)量。微合金 化硅鐵用于不銹鋼、特殊鋼生產(chǎn)時(shí)，可節(jié)約鎳、鈷的用量，從而降低煉鋼 成本。除雜后的棄渣本身為玻璃態(tài)熟料在生產(chǎn)硅鐵時(shí)可以大幅度降低生產(chǎn) 電耗，從而大幅度降低硅鐵生產(chǎn)成本，減少二氧化碳的排放。采用本發(fā)明的方法高效綜合回收了鎳、銅冶煉棄渣中的鐵、硅、鎳、 銅、鈷等元素。其中硅回收率95%以上，鐵回收率96%以上，鎳回收率92% 以上，銅回收率90%以上，鈷回收率93%以上。達(dá)到了大宗工業(yè)固體廢棄 物資源化利用的目的，現(xiàn)有冶煉企業(yè)存放鎳、銅冶煉棄渣占用了大量土地, 采用本發(fā)明方法不僅遏制了鎳、銅冶煉棄渣對(duì)土地的不斷吞噬，還能通過(guò) 處理原有的鎳、銅冶煉棄渣逐步釋放出原來(lái)占有的土地，這不僅產(chǎn)生經(jīng)濟(jì) 效益，還產(chǎn)生相應(yīng)的環(huán)保效益和社會(huì)效益。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明方法對(duì)鎳、銅冶煉棄渣凈化除雜的原理是利用爐外精煉技術(shù)，將高壓氧氣、高壓氯氣先后分別噴吹入熔融狀態(tài) 的棄渣中，分批定量對(duì)其進(jìn)行凈化除雜處理，使棄渣中的有害雜質(zhì)(如氧 化鋁、氧化鎂、氧化鈣、硫化物等)進(jìn)行充分反應(yīng)，同時(shí)通過(guò)均勻、輕微 的震蕩促進(jìn)生成比重較小的新化合物，新化合物漂浮于棄渣上面而析出， 重金屬沉積于下層。以此工藝將棄渣中的有害雜質(zhì)降低到規(guī)定范圍內(nèi)，使 棄渣得到純化，純化后的主要成分為硅酸亞鐵(分子式為Fe3Si04、 2FeO Si02。)產(chǎn) 品o反應(yīng)方程式為FeS+3Fe304+5Si02+502=5(2Fe0 Si02)+S021 (高溫熔融狀態(tài)下)2Ca+02=2Ca0(高溫熔融狀態(tài)下)2Mg+02=2MgO(高溫熔融狀態(tài)下)4A1+302=2A120:(高溫熔融狀態(tài)下)2K+C12=2KC1(高溫熔融狀態(tài)下)2Na+Cl2=2NaCl(高溫熔融狀態(tài)下)本發(fā)明方法生產(chǎn)硅鐵的原理是將合格粒度的硅酸亞鐵、硅石、焦碳和蘭碳(或其它還原劑)在配料 站按比例配料，經(jīng)上料皮帶將混合料送至爐頂平臺(tái)，再由梭式皮帶將混合 料卸至爐頂料倉(cāng)。爐料經(jīng)料管間斷加入電弧爐內(nèi)，在電弧高溫狀態(tài)下，硅 酸亞鐵中的鐵元素和硅元素同時(shí)被碳元素還原，二氧化硅中的硅元素也被 碳元素還原生成比例確定，混合均勻的硅鐵。反應(yīng)方程式為2C+02=2C0 (吸熱) (電弧狀態(tài)下) Fe3Si04、 2FeO SiO2+10C0=5Fe+2Si+10CO2 t (吸熱)(電弧狀態(tài)下) Si02+2C0=Si+2C02 t (吸熱) (電弧狀態(tài)下) 本發(fā)明方法主要是將棄渣凈化除雜后的硅酸亞鐵作為鐵質(zhì)原料代替 現(xiàn)有硅鐵冶煉生產(chǎn)中的鋼屑、氧化鐵皮、燒結(jié)球團(tuán)等鐵質(zhì)原料，當(dāng)然同時(shí) 也替代了部分硅石原料，由于硅酸亞鐵中硅和鐵的含量是確定的，因此可 以很容易的計(jì)算出其它原料的用量，以硅、鐵計(jì)算原料間的配比關(guān)系與現(xiàn) 有技術(shù)完全相同，而除此之外現(xiàn)有脫氧還原冶煉硅鐵的其它原料(如還原 劑)、所有原料的配比、和工藝參數(shù)等均與現(xiàn)有技術(shù)完全相同。以下為生產(chǎn)低冰鎳，熱棄渣為鎳鐵渣的電爐熱渣成分典型值的化學(xué)成 分表三個(gè)月內(nèi)電爐熱渣成分(％)元素 Ni Cu Fe Ca0 Mg0 Si02 Co S Pb Zn As平均 0.24 0.25 37.69 1.53 7.43 40.05 0. 15 1. 13 0.05 0. 14 0.02最低 0.14 0.13 22.91 0.52 4.54 30.09 0.07 0.56 0.02 0.08 0.01最高 0.81 0.68 44.27 2.03 10.98 46.40 0.32 2.30 0.18 0.24 0.21以下為生產(chǎn)低冰銅，熱棄渣為銅鐵渣的貧化電爐熱渣成分典型值的化 學(xué)成分表三個(gè)月內(nèi)貧化電爐熱渣成分(％)元素 Ni Cu Fe CaO MgO Si02 Co S Pb Zn As平均 0.01 0.82 44. 14 1.09 1.80 35.33 0.07 1.34 0.44 1.85 0. 14最低 0. 001 0. 62 29. 33 0. 91 1. 13 27. 39 0. 02 0. 69 0. 24 1. 42 0. 05最高 0.06 1,30 47.20 2. 10 4.01 40.33 0. 10 3.77 0.69 2. 73 0.24實(shí)施例l:a、 將鎳冶煉棄渣加熱至115(TC的熔融狀態(tài)；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1150°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向鎳冶煉棄渣中通入氧氣(高壓氧氣)，氧氣的用量為 每噸鎳冶煉棄渣0.4立方米，控制氧氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為5分鐘；c、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包30分鐘，然后靜置8分鐘；d、 除去鎳冶煉棄渣上層生成的固體殘?jiān)?；e、 將剩下的硅酸亞鐵冷卻，再破碎后根據(jù)現(xiàn)有硅鐵冶煉要求制成合適 大小的球塊；f、 然后將硅酸亞鐵球塊作為鐵質(zhì)原料與硅石和蘭碳一起按現(xiàn)有硅鐵冶 煉要求的比例通過(guò)脫氧還原法冶煉制得硅鐵。實(shí)施例2a、 將鎳冶煉棄渣加熱至130(TC的熔融狀態(tài)；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1300°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向鎳冶煉棄渣中通入氧氣，氧氣的用量為每噸鎳冶煉棄 渣1立方米，控制氧氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為10分鐘；c、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包40分鐘，然后靜置12分鐘； 其余部分與實(shí)施例l相同。實(shí)施例3:a、 將銅冶煉棄渣加熱至120(TC的熔融狀態(tài)；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1200°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向銅冶煉棄渣中通入氧氣，氧氣的用量為每噸銅冶煉棄 渣0.8立方米，控制氧氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為8分鐘；c、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包35分鐘，然后靜置10分鐘； 其余部分與實(shí)施例l相同。實(shí)施例4:a、 將鎳冶煉棄渣加熱至115(TC的熔融狀態(tài)；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1150'C,同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向鎳冶煉棄渣中通入空氣(高壓空氣)，空氣的用量為 每噸鎳冶煉棄渣2立方米，控制空氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為5分鐘；c、 繼續(xù)保溫在U5(TC，然后向鎳冶煉棄渣中通入氯氣(除鈉、鉀雜 質(zhì))，氯氣(高壓氯氣)的用量為每噸鎳冶煉棄渣0.1立方米，通氣時(shí)間為 5分鐘；d、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包30分鐘，然后靜置8分鐘；e、 除去鎳冶煉棄渣上層生成的固體殘?jiān)?其余部分與實(shí)施例l相同。a、 將銅冶煉棄渣加熱至130(TC的熔融狀態(tài)；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在noo'c，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo)管伸入熱渣包底部向銅冶煉棄渣中通入空氣，空氣的用量為每噸銅冶煉棄 渣5立方米，控制空氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為10分鐘；c、 繼續(xù)保溫在130(TC，然后向銅冶煉棄渣中通入氯氣(除鈉、鉀雜 質(zhì))，氯氣的用量為每噸銅冶煉棄渣0.25立方米，通氣時(shí)間為10分鐘；d、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包40分鐘，然后靜置12分鐘；e、 除去銅冶煉棄渣上層生成的固體殘?jiān)?其余部分與實(shí)施例1相同。實(shí)施例6:a、 將鎳冶煉棄渣加熱至120(TC的熔融狀態(tài)；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1200°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向鎳冶煉棄渣中通入空氣，空氣的用量為每噸鎳冶煉棄 渣3立方米，控制空氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為7分鐘；c、 繼續(xù)保溫在1200°C，然后向鎳冶煉棄渣中通入氯氣(除鈉、鉀雜 質(zhì))，氯氣的用量為每噸鎳冶煉棄渣0.2立方米，通氣時(shí)間為8分鐘；d、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包36分鐘，然后靜置ll分鐘；e、 除去鎳冶煉棄渣上層生成的固體殘?jiān)?其余部分與實(shí)施例l相同。實(shí)施例7:a、 直接取115(TC的熔融狀態(tài)的鎳冶煉棄渣；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1150°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向鎳冶煉棄渣中通入氧氣，氧氣的用量為每噸鎳冶煉棄 渣0.8立方米，控制氧氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為8分鐘；c、 除去鎳冶煉棄渣上層生成的固體殘?jiān)?，還要除去熔融狀態(tài)鎳冶煉棄渣下層占鎳冶煉棄渣總重量5%的重金屬層；d、 將剩下的硅酸亞鐵冷卻，再破碎后根據(jù)現(xiàn)有硅鐵冶煉要求制成合 適大小的球塊；e、 然后將硅酸亞鐵球塊作為鐵質(zhì)原料與石英和冶金焦一起按現(xiàn)有硅鐵 冶煉要求的比例通過(guò)脫氧還原法冶煉制得硅鐵。實(shí)施例8:a、 直接取120(TC的熔融狀態(tài)的鎳、銅、鈷冶煉棄渣；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1200°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向棄渣中通入空氣，空氣的用量為每噸棄渣3立方米， 控制空氣勻速流動(dòng)，通氣時(shí)間為7分鐘；c、 繼續(xù)保溫在120(TC，然后向棄渣中通入氯氣(除鈉、鉀雜質(zhì))，氯 氣的用量為每噸棄渣0.2立方米，通氣時(shí)間為8分鐘；d、 除去棄渣上層生成的固體殘?jiān)€要除去熔融狀態(tài)棄渣下層占棄 渣總重量6%的重金屬層；e、 將剩下的硅酸亞鐵冷卻，再破碎后根據(jù)現(xiàn)有硅鐵冶煉要求制成合適 大小的球塊；f、 然后將硅酸亞鐵球塊作為鐵質(zhì)原料與石英和氣煤焦一起按現(xiàn)有硅鐵 冶煉要求的比例通過(guò)脫氧還原法冶煉制得硅鐵。實(shí)施例9:a、 直接取120(TC的熔融狀態(tài)的鎳、銅、鈷冶煉棄渣；b、 放置于熱渣包內(nèi)保溫在1200°C，同時(shí)通過(guò)石墨化碳素材料氣體導(dǎo) 管伸入熱渣包底部向棄渣中通入空氣，直至雜質(zhì)含量符合要求；c、 繼續(xù)保溫在120(TC，然后向棄渣中通入氯氣(除鈉、鉀雜質(zhì))，直 至雜質(zhì)含量符合要求；d、 均勻、輕微的水平震蕩熱渣包36分鐘，然后靜置ll分鐘；e、 將剩下的硅酸亞鐵冷卻，再破碎后根據(jù)現(xiàn)有硅鐵冶煉要求制成合適 大小的球塊；f、 然后將硅酸亞鐵球塊作為鐵質(zhì)原料與硅石和冶金焦、蘭碳一起按現(xiàn) 有硅鐵冶煉要求的比例通過(guò)脫氧還原法冶煉制得硅鐵。通過(guò)對(duì)采用上述實(shí)施例技術(shù)方案冶煉的硅鐵進(jìn)行分析，在不除去棄渣 下層的重金屬層(主要為鎳、鈷等)的情況下，本發(fā)明冶煉的產(chǎn)品為微合 金化硅鐵，目前國(guó)家尚無(wú)微合金化硅鐵產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)，微合金化硅鐵產(chǎn)品作為 通常硅鐵的替代產(chǎn)品，除含有微量對(duì)鋼鐵產(chǎn)品帶來(lái)一定益化作用的鎳、鈷 元素外，其余指標(biāo)均與普通75%硅鐵相同，因此發(fā)明方法制備的硅鐵產(chǎn)品 技術(shù)條件符合GB2272—87規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。相應(yīng)的，在除去棄渣下層的重金屬層的情況下，本發(fā)明冶煉的產(chǎn)品指 標(biāo)均與普通75%硅鐵相同，符合GB2272—87規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1、一種利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的方法，其特征在于，包括如下步驟a、將鎳冶煉棄渣，銅冶煉棄渣，或鎳、銅、鈷冶煉棄渣加熱至熔融狀態(tài)，或直接取熔融狀態(tài)的鎳冶煉棄渣，銅冶煉棄渣，或鎳、銅、鈷冶煉棄渣，放置于熱渣包內(nèi)；b、保溫使棄渣保持熔融狀態(tài)，同時(shí)向棄渣中通入氧氣或空氣從而生成固體殘?jiān)詢(xún)艋s；c、除去固體殘?jiān)?；d、將剩下的部分冷卻后破碎；e、然后作為鐵質(zhì)原料與其它原料一起通過(guò)脫氧還原法生產(chǎn)硅鐵。
2、 如權(quán)利要求1所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的 方法，其特征在于其中在步驟c前還需要震蕩熱渣包30-40分鐘，然后 靜置8-12分鐘。
3、 如權(quán)利要求1所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的 方法，其特征在于其中在步驟c后還要除去熔融狀態(tài)棄渣下層占棄渣總 重量4-6%的重金屬層。
4、 如權(quán)利要求1所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的方法，其特征在于其中在步驟b后還要保溫使棄渣保持熔融狀態(tài)，同時(shí)向棄渣中通入氯氣從而生成固體殘?jiān)詢(xún)艋s，氯氣的用量為每噸棄渣0.1-0.25立方米，通氣時(shí)間為5-10分鐘，或向棄渣中通入氯氣直至雜質(zhì)含 量符合要求。
5、 如權(quán)利要求1所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的 方法，其特征在于其中在步驟b中通入氧氣的用量為每噸棄渣0.4-1立方米，通氣時(shí)間為5-10分鐘，或向棄渣中通入氧氣直至雜質(zhì)含量符合要求。
6、 如權(quán)利要求1所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的 方法，其特征在于其中在步驟b中通入空氣的用量為每噸棄渣2-5立方 米，通氣時(shí)間為5-10分鐘，或向棄渣中通入空氣直至雜質(zhì)含量符合要求。
7、 如權(quán)利要求1至6中任意一項(xiàng)所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧 還原生產(chǎn)硅鐵的方法，其特征在于其中使用石墨化碳素材料氣體導(dǎo)管伸 入該熱渣包內(nèi)以通氣。
8、 如權(quán)利要求1至6中任意一項(xiàng)所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧 還原生產(chǎn)硅鐵的方法，其特征在于其中熔融狀態(tài)的棄渣是指棄渣溫度在 1150-1300 。C。
9、 如權(quán)利要求1至6中任意一項(xiàng)所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧 還原生產(chǎn)硅鐵的方法，其特征在于其中步驟e中其它原料是指硅石和還 原劑，或石英和還原劑。
10、 如權(quán)利要求9所述的利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的 方法，其特征在于其中還原劑采用蘭碳、冶金焦、或氣煤焦。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種利用硅酸亞鐵電爐整體脫氧還原生產(chǎn)硅鐵的方法。包括如下步驟a.將鎳冶煉棄渣，銅冶煉棄渣，或鎳、銅、鈷冶煉棄渣加熱至熔融狀態(tài)，或直接取熔融狀態(tài)的鎳冶煉棄渣，銅冶煉棄渣，或鎳、銅、鈷冶煉棄渣，放置于熱渣包內(nèi)；b.保溫使棄渣保持熔融狀態(tài)，同時(shí)向棄渣中通入氧氣或空氣從而生成固體殘?jiān)詢(xún)艋s；c.除去固體殘?jiān)?；d.將剩下的部分冷卻后破碎；e.然后作為鐵質(zhì)原料與其它原料一起通過(guò)脫氧還原法生產(chǎn)硅鐵。本發(fā)明方法首先將棄渣凈化除雜，然后用于硅鐵生產(chǎn)中可替代鋼屑、氧化鐵皮、燒結(jié)球團(tuán)等鐵質(zhì)原料，同時(shí)減少硅石(或石英)用量，實(shí)驗(yàn)證明，采用本發(fā)明方法生產(chǎn)出來(lái)的硅鐵(FeSi75)完全符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)鐵合金的新方法。
文檔編號(hào)C22C35/00GK101545043SQ200910117219
公開(kāi)日2009年9月30日 申請(qǐng)日期2009年2月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月9日
發(fā)明者牛慶君, 王振峰 申請(qǐng)人:牛慶君