專利名稱：一種從浮選尾礦中二次回收金的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明具體涉及了 一種從浮選尾礦中二次回收金的工藝。
背景技術(shù)：
浮選尾礦品位較低、細度差，常規(guī)從浮選尾礦中二次回收金的工藝一般為從尾礦 庫挖出尾礦進行池浸回收金。此法缺點有三第一，成本高。池浸需要人工出池、裝池，而浮 選尾礦品位相對較低是造成成本高的主要原因。第二，浸出時需要藥劑與氧氣充分反應才 能生成絡合金，而池浸僅僅只是依靠液體的上下流動來完成反應過程，造成反應不完全，選 礦回收率低。第三，浮選后的尾礦量較大，而池浸的處理量有限，不可能進行連續(xù)作業(yè)。
因此開發(fā)一種成本低、選礦回收率高、可連續(xù)作業(yè)的從浮選尾礦中二次回收金的 工藝是十分必要的。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本發(fā)明的目的在于提供一種從浮選尾礦中二 次回收金的工藝。 為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本發(fā)明采取了以下技術(shù)方案 —種從浮選尾礦中二次回收金的工藝將浮選尾礦礦漿經(jīng)旋流分級，旋出的沉砂
作為原礦再磨，對磨后的礦粉進行調(diào)漿，調(diào)漿之后氰化浸金，浸出的金用活性炭吸附，吸附
飽和后所得載金炭送去解吸，解吸后所得解吸液送去電解得金粉。
電解后獲得的解吸液返回至氰化浸金工序循環(huán)利用。 金粉經(jīng)火法冶煉后得到合質(zhì)金。 本發(fā)明工藝的技術(shù)關(guān)鍵在于上述整體工藝的設(shè)計，其中涉及的各具體工序均屬于 現(xiàn)有技術(shù)，但本發(fā)明中可按以下具體過程操作 沉砂再磨時磨至粒徑-200目的礦粉在總礦粉中的重量百分含量為75 80% 。
調(diào)漿時，在礦粉中加入堿性物質(zhì)和水，調(diào)至礦漿pH為10 ll，礦粉重量濃度為 45 50%。堿性物質(zhì)可以為氫氧化鈣或是氫氧化鈉。 氰化浸金時，以每噸磨后的礦粉添加0. 6 1. 2kg的氰化鈉的添加量添加氰化鈉， 浸金溫度20 30。C，浸金時間6 10h。 解吸時，所用解吸液是加水配制的質(zhì)量濃度2%的氰化鈉(NaCN)和質(zhì)量濃度1% 的氫氧化鈉(NaOH)，解吸壓力0. 025Mpa，解吸溫度85 130°C。 電解時，電解槽電壓3 3. 5V，槽電流500 700A，電流密度8 15A/cm2，電解溫 度40 50°C，電解時間24 60h。 本發(fā)明只需要投入設(shè)備的動力費及材料費即可，不必像常規(guī)方那樣用人工及車進 行出池、裝池，因而本發(fā)明方法比常規(guī)處理法成本低，處理量大，且為連續(xù)作業(yè)，可最大限度 地提高浮選工藝選礦回收率。


附圖為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實施例方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步詳細的說明，但本發(fā)明的保護范圍并
不局限于此。 實施例1 如附圖所示，將浮選尾礦礦漿經(jīng)旋流器分級，溢流直接排出，旋出的沉砂作為原礦 再磨，磨至粒徑-200目的礦粉在總礦粉中的重量百分含量為78%，在磨后的礦粉中加入氫 氧化鈣和水，調(diào)至礦漿pH為10. 5，礦粉重量濃度為47%，之后以每噸磨后的礦粉加入0. 9kg 氰化鈉的用量添加氰化鈉進行氰化浸金，浸金溫度25t:，浸金時間8h，浸出的金用活性炭 吸附，吸附飽和后所得載金炭送去解吸，所用解吸液是加水配制的質(zhì)量濃度2 %的NaCN和 質(zhì)量濃度1%的NaOH，解吸壓力0. 025Mpa，解吸溫度105°C，解吸后所得解吸液再經(jīng)電解得 金粉，電解槽電壓3. 3V，槽電流600A，電流密度12A/cm2，電解溫度43°C，電解時間40h，電解 后，獲得的解吸液返回至氰化浸金工序循環(huán)利用，獲得的金粉經(jīng)火法冶煉后得到合質(zhì)金。
本實施例中，入選期間沉砂品位為0. 49克/噸，浸出后尾渣品位為0. 32克/噸， 浸出率達到34. 69% ，如若按照現(xiàn)有池浸工藝回收金，浸出后尾渣品味為0. 35克/噸，因此， 本發(fā)明工藝的選礦回收率要高于池浸工藝，且本發(fā)明工藝可使金總回收率提高2%左右。相
關(guān)技術(shù)指標如下表所示
主要技術(shù)指標
項目原礦品位(g/t)尾礦品位(g/t)回收率(％ )
改造前4. 270. 4090. 63
池浸后4. 270. 3591. 80
本發(fā)明4. 270. 3292. 51 實施例2 如附圖所示，將浮選尾礦礦漿經(jīng)旋流器分級，溢流直接排出，旋出的沉砂作為原礦 再磨，磨至粒徑-200目的礦粉在總礦粉中的重量百分含量為75%，在磨后的礦粉中加入氫 氧化鈣和水，調(diào)至礦漿pH為10，礦粉重量濃度為45 % ，之后以每噸磨后的礦粉加入0. 6kg 氰化鈉的用量添加氰化鈉進行氰化浸金，浸金溫度2(TC，浸金時間6h，浸出的金用活性炭 吸附，吸附飽和后所得載金炭送去解吸，所用解吸液是加水配制的質(zhì)量濃度2%的NaCN和 質(zhì)量濃度1 %的NaOH，解吸壓力0. 025Mpa，解吸溫度85 °C ，解吸后所得解吸液再經(jīng)電解得金 粉，電解槽電壓3V，槽電流500A，電流密度8A/cm2，電解溫度40°C ，電解時間24h，電解后，獲 得的解吸液返回至氰化浸金工序循環(huán)利用，獲得的金粉經(jīng)火法冶煉后得到合質(zhì)金。
實施例3 如附圖所示，將浮選尾礦礦漿經(jīng)旋流器分級，溢流直接排出，旋出的沉砂作為原礦
4再磨，磨至粒徑-200目的礦粉在總礦粉中的重量百分含量為80%，在磨后的礦粉中加入氫 氧化鈉和水，調(diào)至礦漿pH為ll，礦粉重量濃度為50%，之后以每噸磨后的礦粉加入1.2kg 氰化鈉的用量添加氰化鈉進行氰化浸金，浸金溫度3(TC，浸金時間10h，浸出的金用活性炭 吸附，吸附飽和后所得載金炭送去解吸，所用解吸液是加水配制的質(zhì)量濃度2%的NaCN和 質(zhì)量濃度1%的NaOH，解吸壓力0. 025Mpa，解吸溫度130°C，解吸后所得解吸液再經(jīng)電解得 金粉，電解槽電壓3. 5V，槽電流700A，電流密度15A/cm2，電解溫度50°C ，電解時間60h，電解 后，獲得的解吸液返回至氰化浸金工序循環(huán)利用，獲得的金粉經(jīng)火法冶煉后得到合質(zhì)金。
權(quán)利要求
一種從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于將浮選尾礦礦漿經(jīng)旋流分級，旋出的沉砂作為原礦再磨，對磨后的礦粉進行調(diào)漿，調(diào)漿之后氰化浸金，浸出的金用活性炭吸附，吸附飽和后所得載金炭送去解吸，解吸后所得解吸液送去電解得金粉。
2. 如權(quán)利要求1所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于電解后獲得的 解吸液返回至氰化浸金工序循環(huán)利用。
3. 如權(quán)利要求2所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于金粉經(jīng)火法冶 煉后得到合質(zhì)金。
4. 如權(quán)利要求1 3之任意一項所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于沉砂再磨時磨至粒徑-200目的礦粉在總礦粉中的重量百分含量為75 80%。
5. 如權(quán)利要求1 3之任意一項所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于調(diào)漿時，在礦粉中加入堿性物質(zhì)和水，調(diào)至礦漿pH為10 ll，礦粉重量濃度為45 50%。
6. 如權(quán)利要求1 3之任意一項所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于 氰化浸金時，以每噸磨后的礦粉添加0. 6 1. 2kg的氰化鈉的添加量添加氰化鈉，浸金溫度 20 30。C，浸金時間6 10h。
7. 如權(quán)利要求1 3之任意一項所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于 解吸時，所用解吸液是加水配制的質(zhì)量濃度2%的氰化鈉和質(zhì)量濃度1%的氫氧化鈉，解吸 壓力0. 025Mpa，解吸溫度85 130°C。
8. 如權(quán)利要求1 3之任意一項所述的從浮選尾礦中二次回收金的工藝，其特征在于 電解時，電解槽電壓3 3. 5V，槽電流500 700A，電流密度8 15A/cm2，電解溫度40 50°C，電解時間24 60h。
全文摘要
本發(fā)明具體公開了一種從浮選尾礦中二次回收金的工藝。將浮選尾礦礦漿經(jīng)旋流分級，旋出的沉砂作為原礦再磨，對磨后的礦粉進行調(diào)漿，調(diào)漿之后氰化浸金，浸出的金用活性炭吸附，吸附飽和后所得載金炭送去解吸，解吸后所得解吸液送去電解得金粉。本發(fā)明只需要投入設(shè)備的動力費及材料費即可，不必像常規(guī)方那樣用人工及車進行出池、裝池，因而本發(fā)明方法比常規(guī)處理法成本低，處理量大，且為連續(xù)作業(yè)，可最大限度地提高浮選工藝選礦回收率。
文檔編號C22B11/08GK101705506SQ20091017264
公開日2010年5月12日 申請日期2009年11月19日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月19日
發(fā)明者劉曉東, 呂帥林, 周彬, 張濤麗, 張躍民, 王育森, 董明剛, 許萬群, 邢曉飛, 郭永強, 錢秀峰, 陳隨軍, 韓江濤 申請人:靈寶市金源礦業(yè)有限責任公司