專利名稱：一種用轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是用轉(zhuǎn)爐工藝生產(chǎn)氣瓶用無縫鋼管用連
鑄圓坯的方法。
背景技術(shù)：
氣瓶廣泛應(yīng)用于氣體輸送和分裝過程中，一般承受壓力范圍在8-30MPa之間，最 高可達(dá)100MPa。所以要求氣瓶用鋼應(yīng)具有很高的潔凈度，同時具有良好的韌性、成型性和耐 蝕性等綜合性能。 30CrMo鋼是一種常用的Cr-Mo系列的氣瓶用鋼。目前生產(chǎn)廠家大多采用電弧爐工 藝生產(chǎn)30CrMo氣瓶鋼，生產(chǎn)工藝為電弧爐一鋼包精煉一連鑄。 本申請人通過對氣瓶鋼特性的研究，結(jié)合已經(jīng)具備先進(jìn)的工藝裝備、研發(fā)能力和 生產(chǎn)技術(shù)水平，開發(fā)了高爐煉鐵一頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐一LF鋼包精煉爐一VD真空脫氣一圓坯連 鑄生產(chǎn)30CrMo氣瓶鋼的工藝。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服電弧爐工藝冶煉鋼氣瓶鋼，具有有害殘余元素Pb、 Sn、 As、 Sb、Bi較難去除，特別是鋼中的氮含量較難達(dá)到較低水平，實現(xiàn)高純凈度鋼水以及冶煉成本 相對較高的不足，提供一種用高爐煉鐵一頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐一LF鋼包精煉爐一VD真空脫氣一 圓坯連鑄工藝冶煉氣瓶用無縫鋼管用鋼圓坯的方法。從而提高了鋼水的純凈度，減輕微量 殘余元素帶來的危害，提高了氣瓶鋼的性能。 本發(fā)明轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法主要靠如下方法實現(xiàn)。
本發(fā)明30CrMo氣瓶用無縫鋼管用鋼的成分為控制成分(重量百分?jǐn)?shù))為 C = 0. 26-0. 34 % ， Si = 0. 17-0. 37 % ， Mn = 0. 40-0. 70 % ， P《0. 030 % ， S《0. 030 % ， P+S《0. 055%，Cr = 0. 80-1. 10%，Mo = 0. 15-0. 25%，Ni《0. 30% Cu《0. 20%，F(xiàn)e余 本發(fā)明優(yōu)化成分(重量百分?jǐn)?shù))為C = 0. 29-0. 31%， Si = 0. 23-0. 27%， Mn = 0. 53-0. 57%，P《0. 020%，S《0. 010%，Cr = 0. 92-0. 98%，Mo = 0. 19-0. 21%，F(xiàn)e余量。
另外，要求30CrMo鋼中(Pb+Sn+As+Sb+Bi)《0. 025% ;單一元素Pb《0. 008%， 其余《0. 010%。 本發(fā)明提供的轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其中主要工藝步驟為高爐一頂 底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐一LF精煉爐一VD真空爐一①150mm-①200mm圓坯連鑄機(jī)一翻轉(zhuǎn)冷床一檢驗一 入庫。具體工藝步驟內(nèi)容包括 ①高爐鐵水采用噴吹顆粒鎂工藝對鐵水進(jìn)行脫硫預(yù)處理，使入轉(zhuǎn)爐鐵水成分達(dá)到 [Si] = 0. 30-0. 85%、 [P] = 0-0. 080%、 [S] = 0-0. 030% ; ②轉(zhuǎn)爐采用頂吹氧底吹氮?dú)饣驓鍤鈹嚢璧捻數(shù)讖?fù)吹冶煉，并采用氧壓為 0. 8-0. 85MPa、流量為22800-23200m3/h的低氧壓、大流量頂部供氧制度，使轉(zhuǎn)爐出鋼鋼水成份[C] = 0. 10-0. 15%、 [P] = 0-0. 010% ; ③LF精煉過程中采用高堿度白渣精煉工藝，白渣精煉時間20-30分鐘，LF精煉處 理時間在35-45分鐘，精煉過程中，全程底吹氬氣攪拌，并按照預(yù)吹、正常給電、軟吹3種模 式控制底吹氬氣攪拌的氣體流量，控制到VD精煉的到站溫度為1615±5°C ;
④VD精煉工藝中，鋼水真空處理要在真空度《67Pa下保持時間10_15分鐘， 同時采用軟吹氬攪拌，使鋼水出VD站氫含量控制在0-2ppm，鋼水到達(dá)連鑄臺的溫度為 1570±5°C ; ⑤連鑄工藝要求鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注， 鋼水過熱度控制在20-4(TC范圍內(nèi)，穩(wěn)定拉速為1. 5-3. 2m/min，使用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)。
所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，在轉(zhuǎn)爐冶煉的前、中期強(qiáng)化造渣脫磷，中、 后期穩(wěn)定爐渣中的磷并實現(xiàn)鋼水脫硫；采取擋渣出鋼，控制下渣量0-50mm。
所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，在LF精煉過程中鋼水成分控制范圍為[C] =0.29-0.31%， [Si] = 0.23-0.27%， [Mn] = 0.53-0.57%， [S] =0-0.010%， [Cr]= 0. 92-0. 98%， [Mo] = 0. 19-0. 21%。 所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，在VD精煉工藝真空處理結(jié)束后，喂硅鈣 絲；喂硅f丐絲結(jié)束后，進(jìn)行軟吹操作，保證軟吹時間5-10分鐘。 所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，在連鑄工藝中中間包采用MgCa質(zhì)涂層， 并設(shè)置擋墻；同時控制鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，使水的分布為一段占33%，二段 占48%，三段占19%，比水量0. 92-1. 10L/Kg;按照鑄坯規(guī)格不同對二冷比水量控制，對于 ①150mm為1. 1L/Kg ;對于①160mm為1. OL/Kg ;對于①180mm為0. 95L/Kg ;對于①200mm為 0. 92L/Kg。按照不同規(guī)格鑄坯穩(wěn)定拉速，對于①150mm為2. 5-3. 2m/min ;對于①160mm為 2. 2-2. 8m/min ;對于①180mm為1. 8-2. 3m/min ;對于①200mm為1. 5-2. Om/min。
本發(fā)明的優(yōu)點在于與電弧爐工藝相比，鋼中的有害殘余元素(Pb、 Sn、 As、 Sb、 Bi) 含量更低，氣體(特別是鋼中的氮)含量少，鋼水純凈度高，提高了氣瓶鋼的性能；該工藝節(jié) 奏快，效率高。該鋼種化學(xué)成分控制嚴(yán)格，整批供貨均勻、波動??；采用頂?shù)讖?fù)吹技術(shù)，低壓 大流量氧槍供氧，吹煉平穩(wěn)，終點成分和溫度命中率高；出鋼時向包中加入專用合成渣，進(jìn) 行渣洗，進(jìn)一步脫硫，去除夾雜；LF、 VD精煉工序配有鋼包全過程底吹氬及鋼包喂絲設(shè)備， 可以有效脫除鋼中氣體，保證成分調(diào)整均勻，實現(xiàn)夾雜物變性處理，降低鋼中夾雜物含量， 提高鋼水純凈度；采用結(jié)晶器電磁攪拌工藝，中間包采用MgCa質(zhì)涂層，同時設(shè)置擋墻，提高 鑄坯質(zhì)量。具體實施工藝步驟 (1)原料，采取精料原則，高爐鐵水采用噴吹顆粒鎂工藝對鐵水進(jìn)行脫硫預(yù)處理， 使入轉(zhuǎn)爐鐵水成分達(dá)到[Si] = 0. 30-0. 85%、 [P] = 0-0. 080%、 [S] = 0-0. 030%。
(2)轉(zhuǎn)爐冶煉采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐實現(xiàn)鋼水的初煉。采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，強(qiáng)化 了冶煉過程中對熔池的攪拌，促進(jìn)各種冶金反應(yīng)的進(jìn)行和溫度、成分的均勻。頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐 采用低氧壓、大流量頂部氧槍供氧，氧壓為0. 8-0. 85MPa、流量為22800-23200m3/h ;底吹氮 氣/氬氣攪拌；轉(zhuǎn)爐冶煉的前、中期利用鋼水溫度較低的有利條件，強(qiáng)化造渣脫磷，中、后期 穩(wěn)定爐渣中的磷并實現(xiàn)鋼水脫硫；轉(zhuǎn)爐出鋼過程中采取擋渣出鋼，控制下渣量0-50mm，防 止回磷，提高合金收得率并減少鋼中的非金屬夾雜物；出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入合成渣料 (主要成份為CaF2、 CaO)進(jìn)行渣洗，同時進(jìn)行鋼包頂渣的改質(zhì)，進(jìn)一步脫硫去夾雜；采取高拉碳操作，轉(zhuǎn)爐出鋼目標(biāo)要求鋼水[C] = 0. 10-0. 15%、 [P] = 0-0. 010%。 (3)LF精煉由于該鋼種要求成分均勻穩(wěn)定，各爐次之間波動范圍??；同時由于
要求氣瓶鋼具有良好的韌性、成型性和耐蝕性等的綜合性能，對鋼中夾雜物的種類和含量
要求嚴(yán)格，因此LF精煉工序圍繞調(diào)整和均勻化學(xué)成分、鋼中非金屬夾雜物的去除、調(diào)整溫
度等方面進(jìn)行控制。在LF精煉過程中鋼水化學(xué)成分的控制范圍為[C] = 0.27-0.34%， = 0. 18-0. 35%， [Mn] = 0. 45-0. 65%， [Cr] = 0. 85-1. 05%， [Mo] = 0. 16-0. 24%，《0. 025%、 [S]《0. 020%。 其優(yōu)選范圍為:[C] = 0. 29-0. 31%， [Si] = 0. 23-0. 27%， [Mn] = 0. 53-0. 57%， [Cr] = 0. 92-0. 98%， [Mo] = 0. 19-0. 21%， [P]《0. 020%， [S]《0. 010%?？刂频絍D精 煉的到站溫度為1615±5°C。 精煉過程中采用高堿度白渣精煉工藝；造發(fā)泡白渣，穩(wěn)定精煉操作，白渣精煉時間 20-30分鐘，LF精煉處理時間在35-45分鐘。精煉過程中，全程底吹氬氣攪拌，并按照預(yù)吹、 正常給電、軟吹3種模式控制底吹氬氣攪拌的氣體流量，保證吹氬效果。
(4)VD精煉工序鋼水真空處理要求在真空度《67Pa下保持時間10_15分鐘，同 時采用軟吹氬攪拌，避免大翻，有效脫除鋼中氣體，降低鋼中夾雜物含量；真空處理結(jié)束后， 喂CaSi絲，實現(xiàn)鋼中非金屬夾雜物的變性并改善鋼水流動性，保證澆注的順利進(jìn)行；喂絲 結(jié)束后，進(jìn)行壓力軟吹操作，保證軟吹時間5-10分鐘，均勻鋼的化學(xué)成分和溫度，促進(jìn)非金 屬夾雜物的進(jìn)一步去除；保證鋼水出站氫含量為0-2ppm ;溫度控制，要求到達(dá)連鑄臺的鋼 水溫度為1570±5°C。 (5)連鑄①150mm-①200mm圓坯連鑄機(jī)，為保證鑄坯質(zhì)量和連鑄的順利進(jìn)行，重 點控制以下幾個方面 a.連鑄過程中鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注，防 止鋼水二次氧化，保證鋼水的純凈度； b.合理控制鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，保證二冷冷卻的均勻；水的 分布為一段占33%，二段占48%，三段占19% ;按照鑄坯規(guī)格不同控制比水量為 ①150mm : 1.10L/Kg，①160mm : 1. 0L/Kg，①180mm :0.95L/Kg，①200mm : 0.92L/Kg ;
c.鋼水過熱度控制在20-4(TC范圍內(nèi)，穩(wěn)定拉速為1.5-3. 2m/min，按照不同規(guī) 格拉速的優(yōu)選范圍①150mm為2. 5-3. 2m/min，①160mm為2. 2-2. 8m/min，①180mm為 1. 8-2. 3m/min，①200mm為1. 5-2. 0m/min ; d.中間包設(shè)置擋墻，以促進(jìn)夾雜物上浮去除。中間包涂層采用MgCa質(zhì)材料，減輕 中間包耐火材料侵蝕帶來的夾雜對鋼液的污染； e.使用結(jié)晶器電磁攪拌，保證鑄坯結(jié)晶組織致密、均勻，減少鑄坯柱狀晶率，避免 鑄坯裂紋、縮孔等缺陷。
具體實施方式

實施例1 (l)入爐鐵水[Si] =0.45%、[P] = 0.070%、[S] = 0.028%。 [OO35] (2)轉(zhuǎn)爐冶煉 冶煉鋼種30CrMo，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐采用低壓大流量氧槍供氧，底吹氮?dú)?氬氣，氧壓為0. 8MPa、流量為23000mVh，前、中期造渣脫P(yáng)，中、后期造渣脫S，然后采取高拉碳操作，出 鋼[C] = 0. 11%、 [P] = 0.009% ;轉(zhuǎn)爐出鋼采用擋渣出鋼，下渣厚度40mm。出鋼過程中向 鋼包內(nèi)加入專用合成渣料400kg。
(3)LF精煉成分控制[C] =0.30%， [Si] =0.24%， [Mn] =0.56%， [Cr] =0.95%， [Mo] =0. 19%， [P] = 0. 016%， [S] = 0. 005% ;白渣精煉時間21分鐘；精煉出站溫度控制為 1612°C， LF精煉處理時間38分鐘。
(4)VD精煉工序 鋼水真空處理真空度60Pa時保持10分鐘，同時0. 20MPa壓力吹氬攪拌；出站氫含 量為1. 2ppm ;喂CaSi絲長150m，改善鋼水流動性及夾雜物變性處理；喂CaSi絲結(jié)束后，軟 吹操作9分鐘；調(diào)整連鑄到站溫度1572°C。 [OO41] (5)連鑄工序鑄還斷面①150mm a.連鑄大包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注； b.鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，一段占33%，二段占48%，三段占19%，比水
量1. 10L/Kg ; c.鋼水的過熱度25°C ，拉速3. Om/min ;
d.中間包設(shè)置擋墻；
e.使用結(jié)晶器電磁攪拌。
實施例2 (1)入爐鐵水[Si] = 0. 50%、 [P] = 0. 075%、 [S] = 0. 025%。
(2)轉(zhuǎn)爐冶煉 冶煉鋼種30CrMo，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐采用低壓大流量氧槍供氧，底吹氬氣，氧壓為 0. 82MPa、流量為22900mVh，前、中期造渣脫P(yáng)，中、后期造渣脫S，然后采取高拉碳操作，出鋼 [C] = 0. 12%、 [P] = 0.010% ;轉(zhuǎn)爐出鋼采用擋渣出鋼，下渣厚度45mm。同時出鋼過程中 向鋼包內(nèi)加入專用合成渣料300kg。
(3)LF精煉成分控制[C] = 0. 30% ， [Si] = 0. 26% ， [Mn] =0.53%， [Cr] =0.97%， [Mo] =0. 20%， [P] = 0. 018%， [S] = 0. 005% ;白渣精煉時間23分鐘；精煉出站溫度控制為 1614°C， LF精煉處理時間35分鐘。
(4)VD精煉工序 鋼水真空處理真空度65Pa時保持12分鐘，同時0. 23MPa壓力吹氬攪拌；出站氫 含量為1. 5ppm ;喂CaSi絲長135m ;喂CaSi絲結(jié)束后，軟吹操作8分鐘；調(diào)整連鑄到站溫度 1567°C。 (5)連鑄工序鑄還斷面①160mm a.連鑄大包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注； b.鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，一段占33%，二段占48%，三段占19%，比水
量1. 00L/Kg ; c.鋼水的過熱度28。C ，拉速2. 6m/min ;
d.中間包設(shè)置擋墻；
e.使用結(jié)晶器電磁攪拌。
實施例3 (1)入爐鐵水:[Si] = 0. 55%、 [P] = 0. 067%、 [S] = 0. 026%。
(2)轉(zhuǎn)爐冶煉 冶煉鋼種30CrMn，頂?shù)?2900m3/h，前、中期造渣脫P(yáng)，中、后期造渣脫S，然后采取 高拉碳操作，出鋼[C] = 0. 12%、 [P] = 0.007% ;轉(zhuǎn)爐出鋼采用擋渣出鋼，下渣厚度35mm。 同時出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入專用合成渣料400kg。 (3)LF精煉成分控制[C] =0.31%、 [Si] =0.26%、 [Mn] =0.54%， [Cr]= 0. 95%， [Mo] = 0. 195%， [P] = 0. 020%， [S] = 0. 008% ;白渣精煉時間25分鐘；精煉出 站溫度為1618°C， LF精煉處理時間40分鐘。
(4)VD精煉工序 鋼水真空處理真空度62Pa時保持13分鐘，同時0. 18MPa壓力吹氬攪拌；出站氫含 量為1. 2ppm ;喂CaSi絲長140m ;喂CaSi絲結(jié)束后，軟吹操作10分鐘；調(diào)整連鑄到站溫度 1572°C。 (5)連鑄工序鑄還斷面①180mm a.連鑄大包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注； b.鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，一段占33%，二段占48%，三段占19%，比水
量0.95L/Kg ; c.鋼水的過熱度28t:，拉速2. lm/min ;
d.中間包設(shè)置擋墻；
e.使用結(jié)晶器電磁攪拌。
實施例4 (1)入爐鐵水:[Si] = 0. 60%、 [P] = 0. 065%、 [S] = 0. 025%。 [OO76] (2)轉(zhuǎn)爐冶煉 冶煉鋼種30CrMo，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐采用低壓大流量氧槍供氧，底吹氬氣，氧壓為 0. 85MPa、流量為23000mVh，前、中期造渣脫P(yáng)，中、后期造渣脫S，采取高拉碳操作，出鋼[C] =0.11%、[P] = 0.006% ;轉(zhuǎn)爐出鋼采用擋渣出鋼，下渣厚度30mm。同時出鋼過程中向鋼 包內(nèi)加入專用合成渣料450kg。
(3)LF精煉成分控制:[C] = 0. 31%、 [Si] = 0. 25%、 [Mn] = 0. 57%， [Cr] = 0. 99%， [Mo] =0. 21%， [P] = 0. 017%， [S] = 0. 007% ;白渣精煉時間23分鐘；精煉出站溫度控制為 1617°C 。 LF精煉處理時間38分鐘。
(4)VD精煉工序 鋼水真空處理真空度65Pa時保持12分鐘，同時0. 22MPa壓力吹氬攪拌；出站氫 含量為1. 5ppm ;喂CaSi絲長160m ;喂CaSi絲結(jié)束后，軟吹操作6分鐘；調(diào)整連鑄到站溫度 1569°C。 (5)連鑄工序鑄還斷面①200mm a.連鑄大包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注； b.鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，一段占33%，二段占48%，三段占19%，比水
7量0.92L/Kg ; c.鋼水的過熱度27°C ，拉速1. 9m/min ;
d.中間包設(shè)置擋墻；
e.使用結(jié)晶器電磁攪拌。
權(quán)利要求
本發(fā)明提供轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，主要工藝步驟為其中主要工藝步驟為高爐鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→LF精煉爐→VD真空爐精煉→連鑄機(jī)鑄成Ф150mm-Ф200mm圓坯→經(jīng)翻轉(zhuǎn)冷床→檢驗→入庫；其特征在于①高爐鐵水采用噴吹顆粒鎂工藝對鐵水進(jìn)行脫硫預(yù)處理，使入轉(zhuǎn)爐鐵水成分達(dá)到[Si]＝0.30-0.85％、[P]＝0-0.080％、[S]＝0-0.030％；②轉(zhuǎn)爐采用頂吹氧底吹氮?dú)饣驓鍤鈹嚢璧捻數(shù)讖?fù)吹冶煉，并采用氧壓為0.8-0.85MPa、流量為22800-23200m3/h的低氧壓、大流量頂部供氧制度，使轉(zhuǎn)爐鋼水出鋼成份[C]＝0.10-0.15％、[P]＝0-0.010％；③LF精煉過程中采用高堿度白渣精煉工藝，精煉過程中造發(fā)泡白渣，白渣精煉時間20-30分鐘，LF精煉處理時間在35-45分鐘，精煉過程中，全程底吹氬氣攪拌，并按照預(yù)吹、正常給電、軟吹3種模式控制底吹氬氣攪拌的氣體流量，控制到VD精煉的到站溫度為1615±5℃；④VD精煉工藝中，鋼水真空處理要在真空度≤67Pa下保持時間10-15分鐘，同時采用軟吹氬攪拌，使鋼水出VD站氫含量控制在0-2ppm，鋼水到達(dá)連鑄臺的溫度為1570±5℃；⑤連鑄工藝要求鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注，鋼水過熱度控制在20-40℃范圍內(nèi)，穩(wěn)定拉速為1.5-3.2m/min，使用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)。
2. 如權(quán)利要求l所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其特征在于轉(zhuǎn)爐冶煉的前、 中期強(qiáng)化造渣脫磷，中、后期穩(wěn)定爐渣中的磷并實現(xiàn)鋼水脫硫；采取擋渣出鋼，控制下渣量 0-50mm。
3. 如權(quán)利要求1或3所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其特征在于所述LF精煉過 程中鋼水成分控制范圍為[C] =0.29-0.31%， [Si] = 0. 23-0. 27%， [Mn] = 0. 53-0. 57%， [S] = 0-0. 010%， [Cr] = 0. 92-0. 98%， [Mo] = 0. 19-0. 21%。
4. 按照權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其特征在于在VD精煉工藝真 空處理結(jié)束后，喂硅鈣絲；喂硅鈣絲結(jié)束后，進(jìn)行軟吹操作，保證軟吹時間5-10分鐘。
5. 如權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其特征在于在連鑄工藝中中間 包采用MgCa質(zhì)涂層，并設(shè)置擋墻；同時控制鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，使水的分布 為一段占33 % ， 二段占48 % ，三段占19 % ，比水量0. 92-1. 10L/Kg。
6. 如權(quán)利要求1或5所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其特征在于所述圓坯連鑄 工藝中，按照鑄坯規(guī)格不同對二冷比水量控制，對于①150mm為1. 1L/Kg ;對于①160mm為·1. OL/Kg ;對于①180mm為0. 95L/Kg ;對于①200mm為0. 92L/Kg。
7. 如權(quán)利要求1或5所述轉(zhuǎn)爐工藝冶煉氣瓶鋼圓坯的方法，其特征在于所述圓坯連 鑄工藝中按照不同規(guī)格鑄坯穩(wěn)定拉速為，對于①150mm為2. 5_3. 2m/min ;對于①160mm為2. 2-2. 8m/min ;對于①180mm為1. 8-2. 3m/min ;對于①200mm為1. 5-2. Om/min。
全文摘要
本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是用轉(zhuǎn)爐冶煉氣瓶用無縫鋼管連鑄圓坯的方法。為解決電弧爐工藝冶煉鋼氣瓶鋼的不足，提供一種用高爐煉鐵→轉(zhuǎn)爐→LF精煉→VD真空精煉→連鑄工藝冶煉30CrMo氣瓶用無縫鋼管用鋼圓坯的方法。具體包括，鐵水采用噴吹顆粒鎂工藝進(jìn)行脫硫預(yù)處理，轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖?fù)吹，用低氧壓、大流量供氧制度；LF精煉采用高堿度白渣精煉工藝，白渣精煉20-30分鐘，LF精煉處理在35-45分鐘，到VD精煉站的溫度為1615±5℃；在VD精煉中，使用≤67Pa真空度下保持10-15分鐘，同時采用軟吹氬攪拌，使鋼水出VD站氫含量控制在0-2ppm，鋼水到達(dá)連鑄臺的溫度為1570±5℃；連鑄采取保護(hù)澆注，鋼水過熱度控制在20-40℃，拉速為1.5-3.2m/min，同時使用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)。采用本發(fā)明工藝生產(chǎn)的管坯，提高了鋼水的純凈度，減輕微量殘余元素帶來的危害，提高了氣瓶鋼的性能。
文檔編號C21C5/35GK101701277SQ200910228720
公開日2010年5月5日 申請日期2009年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月25日
發(fā)明者李召嶺, 李樹慶, 王永然 申請人:天津鋼鐵集團(tuán)有限公司