專利名稱：一種鋁熔體爐內精煉器的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種金屬冶煉技術，尤其是一種鋁熔體爐內精煉器。
背景技術：
鋁及其合金在熔煉過程中容易造成吸氫和氧化夾渣，對鋁熔體進行精煉是降低含 氫量和含渣量的有效途徑。目前，氣體噴粉精煉是應用最廣泛、最經(jīng)濟的一種精煉方法?，F(xiàn) 在用該方法精煉時，使用的爐內精煉器存在較大的缺陷。通過單根精煉鐵管進行爐內噴粉 精煉時，為了保證精煉劑的正常流動，精煉鐵管內精煉氣體的壓力和流速要保持在一個較 高的水平上。一方面，這樣造成了精煉氣泡體積大，數(shù)量少，分散度小，精煉氣體和粉劑與鋁 液的接觸機會少，因而氣體和精煉劑浪費大，精煉效果差；另一方面，由于精煉氣泡體積大， 分散度小，因而造成鋁液翻滾劇烈，氧化燒損大，同時容易形成新的夾渣。

實用新型內容本實用新型的技術任務是針對上述現(xiàn)有技術中的不足提供一種鋁熔體爐內精煉 器，該一種鋁熔體爐內精煉器具有提高惰性氣體和精煉劑分散均勻性，增強精煉效果，減少 因鋁液翻滾造成的氧化燒損和夾渣，使用方便的特點。 本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是它包括精煉器本體，所述的精 煉器本體包括主進氣管和多頭支管，多頭支管設置在主進氣管的端部，所述的多頭支管并 排設置，并與主進氣管位于一個平面上，每個支管的直徑為主進氣管直徑的一半。 所述的支管為5個。 本實用新型的一種鋁熔體爐內精煉器和現(xiàn)有技術相比，具有以下突出的有益效 果提高了惰性氣體和精煉劑分散均勻性，增大了其與鋁液的接觸面積，從而提高了精煉效 率，可減少精煉氣體和精煉劑的使用量，同時也減少了因鋁液翻滾造成的氧化燒損和二次夾渣。

附圖1是一種鋁熔體爐內精煉器的使用狀態(tài)示意圖； 附圖標記說明1、支管，2、主進氣管，3、軟管，4、噴粉精煉機。
具體實施方式參照說明書附圖1對本實用新型的一種鋁熔體爐內精煉器作以下詳細地說明。 本實用新型的一種鋁熔體爐內精煉器，其結構包括精煉器本體，所述的精煉器本 體包括主進氣管2和多頭支管l，多頭支管1設置在主進氣管2的端部，主進氣管2另一端 通過軟管3與噴粉精煉機4連接，所述的多頭支管1并排設置，并與主進氣管2位于一個平 面上，每個支管1的直徑為主進氣管2直徑的一半。 所述的支管1為5個。
3[0012] 對鋁熔體進行精煉前，先做好噴粉精煉機的裝粉和調試等準備工作。精煉時，先打 開噴粉精煉機4的電源開關，調整精煉氣體壓力，觀察軟管3內精煉劑流動情況，待氣體和 精煉劑在軟管3和主進氣管2內流動正常時，將精煉器頭部插入鋁液開始精煉。這時精煉 劑在精煉氣體的吹動下從噴粉精煉機儲粉罐內流出并沿軟管3和主進氣管2向前流動，在 精煉器頭部位置精煉氣體和精煉劑沿五個支管1分流并分別進入鋁熔體。由于多頭支管1 的分散作用，而且支管1直徑較細，精煉氣體和精煉劑分散均勻性好，氣泡體積小、數(shù)量多， 與鋁液的接觸機會大大增加，因而極大地提高了精煉效果，同時減少了因鋁液劇烈翻滾造 成的氧化燒損和二次夾渣。 除說明書所述的技術特征外，均為本專業(yè)技術人員的已知技術。
權利要求一種鋁熔體爐內精煉器，包括精煉器本體，其特征是所述的精煉器本體包括主進氣管和多頭支管，多頭支管設置在主進氣管的端部，所述的多頭支管并排設置，并與主進氣管位于一個平面上，每個支管的直徑為主進氣管直徑的一半。
2. 根據(jù)權利要求1所述的一種鋁熔體爐內精煉器，其特征是所述的支管為5個。
專利摘要本實用新型公開了一種鋁熔體爐內精煉器，屬于金屬冶煉技術，其結構包括精煉器本體，所述的精煉器本體包括主進氣管和多頭支管，多頭支管設置在主進氣管的端部，所述的多頭支管并排設置，并與主進氣管位于一個平面上，每個支管的直徑為主進氣管直徑的一半。與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的一種鋁熔體爐內精煉器具有提高惰性氣體和精煉劑分散均勻性，增強精煉效果，減少因鋁液翻滾造成的氧化燒損和夾渣，使用方便等特點，因而具有很好的推廣應用價值。
文檔編號C22C1/06GK201538803SQ20092024065
公開日2010年8月4日 申請日期2009年10月30日 優(yōu)先權日2009年10月30日
發(fā)明者孟祥永, 崔華清, 朱乃寶 申請人:山東創(chuàng)新金屬科技有限公司