專利名稱：：高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及在建設(shè)機械和工業(yè)機械中使用的高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板及其制造方法。本申請主張2008年1月7日提出的日本專利申請第2008-000301號和2008年10月17日提出的日本專利申請第2008-268253號的優(yōu)先權(quán)，在此引用其內(nèi)容。
背景技術(shù)：
：在礦山中的挖掘和土木作業(yè)用的建設(shè)機械中，因磨損而需要頻繁更換的部件很多。其中，對于鋼材而言在高溫環(huán)境下使用是苛刻的條件。由于耐磨鋼的硬度隨溫度上升而下降，因此在某一溫度以上磨損速度急劇變大。磨損特別明顯的是因強烈沖擊而產(chǎn)生摩擦熱的推土機的鏟斗、高溫物體發(fā)生沖撞的燒結(jié)焦炭的料斗等，在這樣的部件中，構(gòu)成部件的鋼板表面的溫度會暫時達到300'C到40(TC左右。由于頻繁的更換部件會導(dǎo)致設(shè)備工作率低下，因而需要有即使在這樣的環(huán)境中耐磨損性也很高的鋼材(耐磨鋼)。另一方面，為了適用于各種形狀的部位或為了盡量減少焊接位點，對于耐磨鋼，多數(shù)情況下很重視鋼板的彎曲加工性。提高硬度對于提高耐磨損性而言很有效。但是，關(guān)于硬度高的鋼板，特別是進行了彎曲半徑小的彎曲時，容易引起斷裂、產(chǎn)生裂紋。如果進一步考慮相對于彎曲的變形阻力的大小和彈性回復(fù)，鋼板硬度高不利于彎曲加工。B卩，耐磨損性和彎曲加工性一般來說是相反的特性。例如，HB500級(常溫下的布式硬度為450550左右)的耐磨鋼雖然在耐磨損性上優(yōu)異，但彎曲加工性不是很好。硬度比其低的HB400級(常溫下的布式硬度為360440左右)的耐磨鋼由于比較容易進行彎曲加工，因此適用于需要彎曲加工的多數(shù)部件，但耐磨損性、特別是高溫環(huán)境下的耐磨損性并不充分。因此，為了兼顧彎曲加工性和高溫耐磨損性，使常溫硬度為HB400級3的耐磨鋼具備高溫耐磨損性的方法可以說是有效的方法。通常，耐磨用途的鋼板并不需要特別高的韌性值，但為了即使在使用中鋼板的板厚減少也不會出現(xiàn)斷裂，其必須具備一定的韌性值。考慮到在寒冷地區(qū)使用，認為一4(TC下的夏比吸收能在27J以上即可。本發(fā)明者們先在專利文獻1中公開了布式硬度HB500級的高溫用途的耐磨鋼。該文獻中記載的發(fā)明以高溫耐磨損性為最優(yōu)先設(shè)計，沒有采取使彎曲加工性提高的特殊方法，因此限定于彎曲半徑比較平緩的用途。專利文獻2涉及在達到30(TC至400。C的部位中使用的中常溫用耐磨鋼。這里，沒有考慮韌性和加工性，也未顯示它們的特性，但是由于Si含量非常高，因此可以認為其韌性不高、加工性也不高。專利文獻3涉及彎曲加工性優(yōu)異的HB400級的耐磨鋼，但完全沒有考慮高溫環(huán)境下的耐磨損性。如上所述，目前為止沒有發(fā)現(xiàn)合適的彎曲加工性良好的HB400級、且即使在30(TC到400'C的高溫環(huán)境下也具備高耐磨損性的耐磨損鋼板。此外，由于耐磨損鋼板是消耗品，因此經(jīng)濟性也是重要的要素，優(yōu)選高價合金元素的添加量盡可能低。專利文獻l:日本特開2001-49387公報專利文獻2:日本特開平3-243743公報專利文獻3:日本特開2005-240135公報
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供具有彎曲加工性良好的HB400級常溫硬度、且即使在300。C到400。C的高溫環(huán)境下也具備高耐磨損性、進而經(jīng)濟性也優(yōu)良的耐磨鋼。為了提高在30(TC到40(TC的高溫下的耐磨損性，認為盡量高地維持該溫度下的硬度很重要。另一方面，使組織成為馬氏體的方法是獲得HB400左右的常溫硬度的最經(jīng)濟的方法。但是，馬氏體組織的鋼板因溫度上升導(dǎo)致的硬度下降的程度大。因此，對含有具有HB400左右的常溫硬度的馬氏體組織的鋼(馬氏體組織鋼)，從盡量維持高溫硬度的觀點出發(fā)，進了提高高溫耐磨損性的研究。本發(fā)明設(shè)想的是30(TC到40(TC的高溫環(huán)境，但是以35(TC為特性評價的代表溫度，分析了具有各種化學(xué)組成的馬氏體組織鋼在350'C下的耐磨損性。如下所述來進行耐磨損性評價。在基于ASTMG99-05的PinonDiskType磨損試驗裝置中，使樣品溫度可控，進行樣品溫度設(shè)為35(TC的磨損試驗，測定試驗樣品和標(biāo)準(zhǔn)樣品(SS400)的磨損量。然后，以SS400為標(biāo)準(zhǔn)樣品，將[SS400的磨損量/試驗樣品的磨損量]定義為35(TC耐磨損性比，求出該350"C耐磨損性比?？梢哉f，該值越大，350'C下的耐磨損性越好。圖1所示為以0.15%C-0.57%Si-0.41%Mn-1.37%Cr-0.08%Mo-0.012%Ti-0.0011%B-0.0032%N為基本組成并改變Nb量而得到的馬氏體組織鋼的Nb添加量與350'C耐磨損性比之間的關(guān)系。當(dāng)Nb添加量為00.03。/。時，350'C耐磨損性比沒什么變化，但當(dāng)Nb添加量超過0.03y。時，350'C耐磨損性比大幅提高。由于軋制中析出的Nb碳氮化物會抑制再結(jié)晶而使組織微細化，因此出于該目的，通常添加0.010.02°/。的Nb。但是，軋制中析出的Nb碳氮化物對高溫硬度沒有什么幫助。另一方面，據(jù)推測以固溶狀態(tài)存在于鋼扳中的Nb在300'C到400'C下保持固溶狀態(tài)，或以極微細的碳氮化物的形式存在，在任一種情況下均有助于提高高溫硬度。即認為通過添加大大超出軋制中析出的量的Nb、以及選擇合適的軋制及冷卻條件來增加鋼板中的固溶Nb，能提高鋼板被加熱至35(TC時的硬度，結(jié)果能提高350'C耐磨損性。發(fā)明者們對25'C下的HB在360440的范圍內(nèi)的更多的馬氏體組織鋼就合金元素與350'C耐磨損性之間的關(guān)系進行了詳細分析。其結(jié)果是，導(dǎo)出了從化學(xué)組成來預(yù)測350'C耐磨損性比的下述式(1)。HI=[C]+0.59[Si]—0.58[Mn]+0.29[Cr]+0.39網(wǎng)+2.1l([Nb]_0.02)—0.72[Ti]+0.56[V](1)這里，[C]、[Si]、[Mn]、[Cr]、[Mo]、[Nb]、[Ti]以及[V]分別是C、Si、Mn、Q、Mo、Nb、Ti以及V的含量(質(zhì)量％)。式(1)中，在Nb—項中減去0.02是因為考慮了軋制中的析出量。圖2所示為ffl與馬氏體組織鋼的35(TC耐磨損性比之間的關(guān)系。關(guān)于本發(fā)明的高溫耐磨損性的目標(biāo)值，將上述35(TC耐磨損性比設(shè)定在3.0以上，即磨損減量為SS400的三分之一以下。為了滿足該目標(biāo)值，從圖2的關(guān)系可知，只要使ffl為0.7以上即可。此外，若ffl為0.8以上，則耐磨損性比變?yōu)?.0以上，可得到更好的耐磨損性。根據(jù)式(1)，為了提高馬氏體組織鋼的35(TC耐磨損性，除Nb外，大量添加Si、Cr、Mo以及V也很有效。其中，Mo和V是迄今為止在高溫用鋼中大量使用的元素，但近年來由于價格猛漲，因此從經(jīng)濟性的觀點出發(fā)，優(yōu)選盡量減少其添加量。相對于此，Si和Cr是比較廉價的元素，因此可以說是有利于35(TC耐磨損性提高的元素。另外，關(guān)于Mn，反倒是降低用量會利于35(TC耐磨損性。另一方面，為了在直到板厚中心為止得到馬氏體組織，必須確保足夠的可淬性。耐磨鋼的適用板厚大多為50mm為止。若下述Ceq超過0.50，則能確保到50mm厚度的鋼板的中心為止得到馬氏體組織這種程度的可淬性。Ceq=[C]+[Si]/24+[Mn]/6+[Ni]/40+[Cr]/5+[Mo]/4+[V]/14這里，[C〗、[Si]、[Mn]、[Ni]、[Cr]、[Mo]以及[V]分別是C、Si、Mn、Ni、Cr、Mo以及V的含量(質(zhì)量°/0)。此外，關(guān)于韌性，為了使一40'C的夏比吸收能為27J以上，必須適當(dāng)控制Si、P、S、Cr、Mo、Al、B和N的含量的上限。本發(fā)明是基于上述發(fā)現(xiàn)而完成的發(fā)明，其要點如下所述。(1)本發(fā)明的高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板按質(zhì)量％計含有0.13。/。以上且0.18。/。以下的C、0.5。/。以上且不足1.0。/。的Si、0.2%以上且0.8°/0以下的Mn、0.020%以下的P、0.010%以下的S、0.5%以上且2.0%以下的Cr、0.03%以上且0.30°/。以下的Mo、超過0.03%且在0.10%以下的Nb、0.01%以上且0.20%以下的Al、0.0005。/。以上且0.0030。/。以下的B以及0.010n/。以下的N，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，成分組成滿足下述ffl為0.7以上且Ceq超過0.50的條件，HB(布氏硬度)在25'C下為360以上且440以下，ffl=[C]+0.59[Si]—0.58[Mn]+0.29[Cr]+0.39[Mo]+2.1l(岡一0.02)一0.72[Ti]+0.56[V]Ceq=[C]+[Si]/24+[Mn]/6+[Ni]/40+[Cr]/5+[Mo]/4+[V]/146這里，[C]、[Si]、[Mn]、[Ni]、[Cr]、[Mo]、[Nb]、[Ti]以及[V]分別是C、Si、Mn、Ni、Cr、Mo、Nb、Ti以及V的含量(質(zhì)量°/。)。(2)在上述(1)所述的高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板中，按質(zhì)量％計還含有0.05%以上且1.5%以下的Cu、0.05%以上且1.0%以下的Ni、0.003°/。以上且0.03%以下的Ti以及0.01°/。以上且0.20%以下的V中的l種或2種以上。(3)本發(fā)明的高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板的制造方法，其將具有上述(1)或(2)所述組成的鋼片或鑄片加熱至1200'C以上，在96fTC以下且卯(TC以上的溫度下進行累計壓下率為30o/。以上且65y。以下的熱軋，在卯O'C以上結(jié)束熱軋，在熱軋結(jié)束后，直接以板厚中心部的冷卻速度為5'C/s以上的方式加速冷卻至200'C以下，或在熱軋結(jié)束后冷卻至200'C以下后再加熱至Ac3相變點以上的溫度，以板厚中心部的冷卻速度為5°C/s以上的方式加速冷卻至20(TC以下。根據(jù)本發(fā)明，能容易地制造彎曲加工性良好的具有HB400級常溫硬度、且即使在300。C到40(TC的高溫環(huán)境下也具備高耐磨損性、并且經(jīng)濟性也優(yōu)良的耐磨損鋼板。圖l是表示Nb添加量與35(TC下的耐磨損性之間的關(guān)系的曲線圖。圖2是表示HI與350'C下的耐磨損性之間的關(guān)系的曲線圖。具體實施例方式以下，對本發(fā)明進行詳細說明。首先，對本發(fā)明的耐磨損鋼板的鋼成分的限定理由進行說明。C是決定馬氏體的硬度的重要元素。在本發(fā)明中，為了使板厚50mm為止的板厚中心部的常溫HB為360以上且440以下，將C的范圍定為0.13%以上且0.18%以下。Si是對提高35(TC耐磨損性特別有效的元素，合金價格也低。但是，添加大量Si會導(dǎo)致韌性下降,還會使加工性也下降。因此,Si添加量為0.50%以上且不足1.0%。在更加重視加工性的情況下，Si添加量優(yōu)選不足0.8。/。。Mn是通過形成MnS來防止由S的晶界偏析引起的韌性下降或彎曲加工性下降所必須的元素，添加0.2%以上。Mn由于能提高可淬性，因此為了確保板厚50mm為止的板厚中心部的常溫硬度，以多添加為宜。但另一方面，由于Mn會使高溫強度下降，反倒會使35(TC耐磨損性下降。因此，Mn的添加量優(yōu)選為不足0.5%的范圍。為了提高可淬性，將上限定為0.8%。因此，Mn添加量為0.2%以上且0.8%以下，優(yōu)選為0.2%以上且不足0.5%的范圍。P作為不可避免的雜質(zhì)，是導(dǎo)致彎曲加工性和韌性降低的有害元素。因此，將含量抑制在0.020%以下。更優(yōu)選為0.010%以下。從彎曲加工性和韌性的目的出發(fā)，P越低越好，但為了降低至不足0.0005%，會不可避免地增大精煉成本，因此無需控制到這樣低的水平。S也是不可避免的雜質(zhì)，是導(dǎo)致彎曲加工性和韌性降低的有害元素。因此，將含量抑制在0.010%以下。更優(yōu)選為0.005%以下。從彎曲加工性和韌性的目的出發(fā)，S越低越好，但為了降低至不足0.0005%，會不可避免地增大精煉成本，因此無需控制到這樣低的水平。Cr對提高可淬性以及35(TC耐磨損性有效，因此至少添加0.5%以上。為了使板厚50mm為止的板厚中心部具有足夠的可淬性，添加量優(yōu)選為1.0%以上。但是，如果過量添加，則會使韌性下降，因此將含量設(shè)為2.0%以下。Mo不僅能提高35(TC耐磨損性，且在Nb的存在下具有微量添加即可大幅提高可淬性的效果。因此，必須添加0.03%以上。但如果過量添加，則會使韌性下降，因此Mo添加量以0.30y。為上限。另外，Mo近年來價格非常高，從抑制合金成本的觀點出發(fā)，添加量優(yōu)選為不足0.10%。Nb以固溶狀態(tài)存在于鋼板中，因此對提高350'C耐磨損性非常有效。確保足夠的固溶Nb所必須的Nb添加量為超過0.03%，更優(yōu)選為0.04%以上。在本發(fā)明中，為了確保常溫下的布式硬度為HB360以上而含有0.13W以上的C，因此若Nb量多，則有時Nb(CN)在加熱時不會充分固溶。這些未固溶Nb不利于提高高溫硬度，還成為韌性降低的原因。因此，Nb添加量為0.10%以下，更優(yōu)選為0.08%以下。Al為脫氧元素或夾雜物形態(tài)控制元素，添加0.01%以上。另外，為了8確保使可淬性提高所需的游離B而將N固定時，添加0.05%以上。在任一情況下，過量添加均會使韌性下降，因此上限為0.20%，優(yōu)選為0.10%。B是對提高可淬性非常有效的必須元素。為了發(fā)揮其效果，必須為0.0005%以上，但若添加量超過0.0030%，則會使焊接性和韌性下降，因此B的含量為0.0005%以上且0.0030%以下。關(guān)于N，若過量含有，則不僅會使韌性下降，還會形成BN而阻礙B的可淬性提高效果，因此將含量控制在0.010%以下。更優(yōu)選為0.006%以下。考慮到韌性以及避免BN形成，N越低越好，但為了降低至不足0.001%,會不可避免地增加精煉成本，因此無需控制到這樣低的水平。以上為本發(fā)明的鋼的基本成分，但本發(fā)明除上述成分外，還可以添加Cu、Ni、V、Ti中的l種或2種以上。Cu是在不降低韌性的前提下使硬度提高的元素，為此可以添加0.05%以上。但是，若過量添加Cu，則依然會導(dǎo)致韌性下降，因此將添加量設(shè)為1.5%以下。Ni是對提高韌性有效的元素，為此可以添加0.05%以上。但是，由于Ni的價格高昂，因此將添加量設(shè)為1.0%以下。V是對提高35(TC耐磨損性有效的元素。為此，可以添加0.01%以上。但是，由于V的價格高昂，且如果過量添加，則有時會導(dǎo)致韌性下降，因此在添加V的情況下，將添加量設(shè)為0.20%以下。Ti有時是在為了確保使可淬性提高所需的游離B而添加的，以將N以TiN的形式固定來避免形成BN，為此可以添加0.003%以上。但是，由于Ti的添加，35(TC耐磨損性存在下降的傾向。因此，將Ti的添加量設(shè)為0.030%以下。除上述成分范圍的限定外，如上所述，在本發(fā)明中，以式(1)的ffl為0.7以上、且Ceq超過0.50的方式對成分組成進行限定。但是，當(dāng)HI或Ceq過高時，會導(dǎo)致韌性下降，因此優(yōu)選m為l,2以下，Ceq為0.70以下。接著，對本發(fā)明的耐磨損鋼板的制造方法進行說明。首先，將上述鋼成分組成的鋼片(鋼坯)或鑄片加熱，進行熱軋。在本發(fā)明中，對熱軋前的鋼片或鑄片的制造方法沒有特殊限制。艮P，可以用高爐、轉(zhuǎn)爐或電爐等熔煉后，利用各種二次精煉，進行成分調(diào)節(jié)以達到目標(biāo)的成分含量，然后，除了利用通常的連續(xù)鑄造、鋼錠法來鑄造外，還可以采用薄鋼坯鑄造等方法來鑄造。原料可以使用廢鋼。在通過連續(xù)鑄造得到的鋼坯的情況下，可以直接以高溫鑄片的形態(tài)送入熱軋機，也可以冷卻至室溫后在加熱爐中再加熱后進行熱軋。鋼片或鑄片的成分與上述本發(fā)明的耐磨損鋼板的成分相同。關(guān)于鋼片或鑄片的加熱溫度，為了使Nb充分固溶而設(shè)為120(TC以上。但是，若將加熱溫度設(shè)得過高，則奧氏體組織粗大化，因此熱軋后的組織未充分微細化，導(dǎo)致韌性下降，因此鋼片或鑄片的加熱溫度優(yōu)選為1350°C以下。在熱軋中，在96(TC以下且卯(TC以上的溫度下將累計壓下率設(shè)為30%以上且65%以下。為了使軋制中的Nb碳氮化物的析出成為組織的微細化^f需的最小程度，而控制在該溫度和壓下率的范圍內(nèi)。另外，為了避免不需要的Nb碳氮化物的析出而殘留較多的固溶Nb，熱軋在90(TC以上結(jié)束。另外，熱軋的結(jié)束溫度必須在960'C以下。熱軋后，為了得到馬氏體組織，通過直接淬火或再加熱淬或來進行加速冷卻。直接淬火的情況下，在熱軋結(jié)束后，立即以5。C/s以上的冷卻速度(板厚中心部的冷卻速度)進行加速冷卻直至20(TC以下的溫度。在再加熱淬火的情況下，熱軋結(jié)束后，暫時冷卻至200'C以下的溫度(此時的冷卻速度為任意速度)，然后，再加熱至Ac3相變點以上的溫度，以板厚中心部的冷卻速度為5'C/s以上的方式加速冷卻至200'C以下。關(guān)于直接淬火時的熱軋結(jié)束后的加速冷卻以及再加熱淬火時的再加熱后的加速冷卻中的冷卻速度，板厚越薄，則冷卻速度越大。在本申請中，作為對象的板厚主要設(shè)定在4.5mm到50mm左右。板厚為4.5mm時的冷卻速度有時會變得非常大，但沒有因此出現(xiàn)特殊問題，不規(guī)定冷卻速度的上限。不必特地進行回火熱處理，但即使在30(TC以下的溫度下進行熱處理，鋼板的各特性也在本發(fā)明的范圍內(nèi)。實施例將具有表1、表2所示的組成的AAI的鋼熔煉而得到鋼片，將該鋼片加熱至1230'C以上，然后在表3、表4所示的各制造條件下，制造板厚為645mm的鋼板(鋼板No.117為本發(fā)明例，鋼板No.1844為比較例)。<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>[表3<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>關(guān)于常溫硬度，用布氏硬度試驗方法(JISZ2243)在25'C下測定。常溫硬度的目標(biāo)值為HB360以上且HB440以下。關(guān)于耐磨損性，如上所述，在基于ASTMG99-05的PinonDiskType磨損試驗裝置中，進行樣品溫度為35(TC的磨損試驗，以SS400為標(biāo)準(zhǔn)樣品，求出耐磨損性比(SS400的磨損量/試驗樣品的磨損量)。耐磨損性的目標(biāo)值為耐磨損性比3.0以上。關(guān)于彎曲加工性的評價，如下所述來進行。用JISZ2248中規(guī)定的方法，禾擁試驗片JIS1號，以板厚的4倍的彎曲半徑(4t)進行C方向的180度彎曲，彎曲試驗后觀察彎曲部的外側(cè)。當(dāng)在彎曲部的外側(cè)沒有出現(xiàn)裂傷和其他缺陷時，評價為合格。關(guān)于韌性的評價，如下所述來進行。從板厚中心部沿與軋制方向為直角的方向采取JISZ22014號夏比試驗片，進行一4(TC下的沖擊試驗，測定吸收能值。然后，求出3片試驗片的一40'C下的沖擊試驗的吸收能值的平均值。將韌性的目標(biāo)值設(shè)為該平均值為27J以上。得到的結(jié)果如表5、表6所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>權(quán)利要求1、一種高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板，其特征在于，按質(zhì)量％計含有0.13％以上且0.18％以下的C、0.5％以上且不足1.0％的Si、0.2％以上且0.8％以下的Mn、0.020％以下的P、0.010％以下的S、0.5％以上且2.0％以下的Cr、0.03％以上且0.30％以下的Mo、超過0.03％且在0.10％以下的Nb、0.01％以上且0.20％以下的Al、0.0005％以上且0.0030％以下的B以及0.010％以下的N，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，成分組成滿足下述HI為0.7以上且Ceq超過0.50的條件，HB即布氏硬度在25℃下為360以上且440以下，HI＝[C]+0.59[Si]-0.58[Mn]+0.29[Cr]+0.39[Mo]+2.11([Nb]-0.02)-0.72[Ti]+0.56[V]Ceq＝[C]+[Si]/24+[Mn]/6+[Ni]/40+[Cr]/5+[Mo]/4+[V]/14這里，[C]、[Si]、[Mn]、[Ni]、[Cr]、[Mo]、[Nb]、[Ti]以及[V]分別是C、Si、Mn、Ni、Cr、Mo、Nb、Ti以及V的含量，該含量以質(zhì)量％計。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板，其特征在于，按質(zhì)量％計還含有0.05%以上且1.5%以下的Cu、0.05%以上且1.0°/。以下的Ni、0.003%以上且0.03%以下的Ti以及0.01%以上且0.20。/o以下的V中的l種或2種以上。3、一種高溫耐磨損性和彎曲加工性優(yōu)異的耐磨損鋼板的制造方法，其特征在于，將具有權(quán)利要求1或權(quán)利要求2所述組成的鋼片或鑄片加熱至1200'C以上，在960°C以下且900°C以上的溫度下進行累計壓下率為30%以上且65%以下的熱軋，在900'C以上結(jié)束熱軋，在熱軋結(jié)束后，直接以板厚中心部的冷卻速度為5'C/s以上的方式加速冷卻至200°C以下，或在熱軋結(jié)束后冷卻至200'C以下后再加熱至Ac3相變點以上的溫度，以板厚中心部的冷卻速度為5°C/s以上的方式加速冷卻至20(TC以下。全文摘要本發(fā)明的耐磨損鋼板按質(zhì)量％計含有0.13％以上且0.18％以下的C、0.5％以上且不足1.0％的Si、0.2％以上且0.8％以下的Mn、0.020％以下的P、0.010％以下的S、0.5％以上且2.0％以下的Cr、0.03％以上且0.30％以下的Mo、超過0.03％且在0.10％以下的Nb、0.01％以上且0.20％以下的Al、0.0005％以上且0.0030％以下的B以及0.010％以下的N，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，成分組成滿足HI為0.7以上且Ceq超過0.50的條件，布氏硬度HB在25℃下為360以上且440以下。文檔編號C22C38/32GK101680071SQ200980000061公開日2010年3月24日申請日期2009年1月6日優(yōu)先權(quán)日2008年1月7日發(fā)明者齋藤直樹,熊谷達也申請人:新日本制鐵株式會社