專利名稱：原油輪用耐腐蝕鋼材的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及原油輪(crude oil tanker)的油罐部(oil tank)和壓載艙部 (ballast tank)等腐蝕環(huán)境(corrosion environment)的不同部位所使用的原油輪用耐腐蝕鋼材(corrosion-resistant steel product)，具體而言，涉及能夠減少原油輪油罐部的底板(bottom plate)處發(fā)生的局部腐蝕(local corrosion)及頂板(top board)和側(cè)板 (side plate)處發(fā)生的全面腐蝕(general corrosion)、以及油罐部底板背面的壓載艙部涂裝面的腐蝕的原油輪用耐腐蝕鋼材。
背景技術(shù)：
已知，為防止爆炸(explosion protection)而填充在油罐內(nèi)的惰性氣體(inert gas)(以O(shè)2 :5體積％、C02 :13體積％、S02 :0. 01體積％、余量N2為代表組成的鍋爐(boiler) 或發(fā)動機(engine)等的廢氣(exhaust gas))中所含有的02、C02、SO2或從原油揮發(fā)的H2S 等腐蝕性氣體(corrosive gas)，在原油輪油罐部的上部的內(nèi)表面(上甲板的背面(back side of upper deck))弓I起全面腐蝕。而且，上述H2S由于因腐蝕而產(chǎn)生的鐵銹(iron rust)的催化作用(catalyst action)而被氧化，形成固體S (elemental sulfur)，在鐵銹中以層狀存在。而且，上述腐蝕產(chǎn)物(corroded product)容易發(fā)生剝離，從而沉積在原油罐的底部。因此，在每2. 5年進行的油輪的船塢檢查(dock inspection)中，都要花費巨額的費用進行油罐上部的修補 (maintenance and repair)禾口沉禾只物的除去。另一方面，以往認為，由于原油本身的腐蝕抑制作用(corrosion inhibition function)和原油罐內(nèi)表面上生成的來自原油的保護膜(protective film)的腐蝕抑制作用，因此油輪的原油罐的底板所使用的鋼材不發(fā)生腐蝕。但是，最近發(fā)現(xiàn)，油罐底板使用的鋼材也發(fā)生碗形(bowl-shaped)的局部腐蝕。作為引起上述碗形的局部腐蝕的原因，可以列舉(1)存在溶解了高濃度的以氯化鈉(sodium chloride)為代表的鹽類的凝結(jié)水 (brine)；(2)由過度的清洗引起的原油保護膜的脫離；(3)原油中含有的硫化物(sulfide)的高濃度化；(4)防爆用的惰性氣體中含有的02、CO2, SO2的高濃度化；(5)微生物(microorganism)的參與等，但是，這些均僅是推測，還不能斷定明確的原因。抑制如上所述的腐蝕的最有效的方法是在鋼材表面上實施重涂裝(heavy coating)從而使鋼材與腐蝕環(huán)境隔離的方法。但是，有人指出，由于原油罐的涂布面積龐大，因此對原油罐實施涂裝需要花費大量的施工和檢查費用，此外，在原油罐的腐蝕環(huán)境下，重涂裝反而促進了涂膜損傷部分的腐蝕。因此，提出了即使在原油罐這樣的環(huán)境下也具有耐腐蝕性的鋼。例如，專利文獻1中公開了耐全面腐蝕性和耐局部腐蝕性優(yōu)良的貨油艙(cargo oil tank)用耐腐蝕鋼，其在 C 0. 01 0. 3質(zhì)量％的鋼中，添加了適量的Si、Mn、P、S，還添加了 Ni :0. 05 3質(zhì)量％， 并選擇性地添加了 Mo、Cu、Cr、W、Ca、Ti、Nb、V、B。而且，公開了在含有H2S的反復(fù)干濕環(huán)境中，如果Cr的含量超過0. 05質(zhì)量％，則全面耐腐蝕性和耐點蝕性(pitting corrosion resistance)顯著降低，因此使Cr的含量為0. 05質(zhì)量％以下。此外，專利文獻2中公開了具有優(yōu)良的耐全面腐蝕性和耐局部腐蝕性、且能夠抑制含有固體S的腐蝕產(chǎn)物生成的原油罐用的耐腐蝕鋼，其在C :0. 001 0.2質(zhì)量％的鋼中， 添加了適量的 Si、Mn、P、S 和 Cu :0. 01 1. 5 質(zhì)量％、A1 :0. 001 0. 3 質(zhì)量％、N :0. 001 0. 01質(zhì)量％，還添加了 Mo 0. 01 0. 2質(zhì)量％或W :0. 01 0. 5質(zhì)量％的至少一種。另一方面，在不裝載貨物時，原油輪的壓載艙起到能夠使船舶穩(wěn)定航行(safety navigation)的作用，由于注入海水，因此壓載艙處于非常嚴酷的腐蝕環(huán)境下。因此，為了實現(xiàn)壓載艙所使用的鋼材的防腐蝕，通常同時使用利用環(huán)氧類涂料(印oxy type paint)的防腐蝕涂膜(protecting coating)的形成和電解保護(electrolytic protection)。但是，即使采用上述防腐蝕對策，壓載艙的腐蝕環(huán)境仍然處于嚴酷的狀態(tài)下。艮口， 在壓載艙中注入海水時，由于電解保護發(fā)揮作用，因此可以抑制被海水完全浸漬部分的腐蝕的發(fā)生。但是，壓載艙中沒有注入海水時，電解保護完全不起作用，故由于殘留附著鹽分 (residual attached saline metter)的作用而受至Ij嚴重腐燭。關(guān)于壓載艙等的處于嚴酷腐蝕環(huán)境的部位所使用的鋼材提出了數(shù)種提案。例如， 專利文獻3中公開了壓載艙用的耐腐蝕性低合金鋼，其在C 0. 20質(zhì)量％以下的鋼中，添加 Cu 0. 05 0. 50質(zhì)量％、W :0. 01 小于0. 05質(zhì)量％作為耐腐蝕性改善元素，或者，進一步添加Ni、Ti、Zr、V、Nb、Ge、Sn、Pb、As、Sb、Bi、Te、Be中的1種或2種以上。此外，專利文獻4中公開了壓載艙用的耐腐蝕性低合金鋼，其在C 0. 20質(zhì)量％以下的鋼材中添加Cu
0.05 0. 50質(zhì)量％、W :0. 05 0. 5質(zhì)量％作為耐腐蝕性改善元素，還添加Ge、Sn、Hk As、 Sb、Bi、Te、Be中的1種或2種以上。此外，專利文獻5中公開了壓載艙用的耐腐蝕性低合金鋼，其在C 0. 15質(zhì)量％以下的鋼中，添加了 Cu 0. 05 小于0. 15質(zhì)量％、W :0. 05 0. 5 質(zhì)量％。此外，專利文獻6中公開了一種壓載艙，其中，在低合金耐腐蝕鋼材上涂布焦油環(huán)氧涂料(tar epoxy paint)、純環(huán)氧涂料(pure epoxy paint)、無溶劑型環(huán)氧涂料 (solventless epoxy paint)、聚氨酯涂料(urethane paint)等防腐蝕涂料，所述低合金耐腐蝕鋼材通過在C :0. 15質(zhì)量％以下的鋼中添加P :0. 03 0. 10質(zhì)量％、Cu :0. 1
1.0質(zhì)量％、Ni 0. 1 1. 0質(zhì)量％作為耐腐蝕性改善元素而得到。上述技術(shù)通過改善鋼材本身的耐腐蝕性來延長防腐蝕涂裝的壽命，在20 30年的船舶使用期間實現(xiàn)無維修化 (maintenance-free)0此外，專利文獻7中提出了壓載艙用的鋼材，其通過在C :0. 15質(zhì)量％以下的鋼中添加Cr :0. 2 5質(zhì)量％作為耐腐蝕性改善元素來改善耐腐蝕性，從而實現(xiàn)船舶的無維修化。另外，專利文獻8中提出了壓載艙的防腐蝕方法，其特征在于，使用在C 0. 15質(zhì)量％以下的鋼中添加了 Cr :0. 2 5質(zhì)量％作為耐腐蝕性改善元素的鋼材作為構(gòu)成鋼材，并且使壓載艙內(nèi)部的氧氣濃度(oxygen gas concentration)相對于大氣中的值達到0. 5以下的比例。
此外，專利文獻9中提出了通過在C 0. 1質(zhì)量％以下的鋼中添加Cr :0. 5 3. 5質(zhì)量％來改善耐腐蝕性，從而實現(xiàn)與船舶的防腐蝕相關(guān)的無維修化。另外，專利文獻10中公開了船舶用鋼材，其通過在C 0. 001 0. 025質(zhì)量％的鋼中添加Ni 0. 1 4. 0質(zhì)量％來改善耐涂膜損傷性，從而降低修補涂裝等的維護費用。此外，專利文獻11中公開了船舶用鋼，其在C :0. 01 0. 25質(zhì)量％的鋼中添加Cu 0. 01 2. 00質(zhì)量％、Mg :0. 0002 0. 0150質(zhì)量％，由此在船舶的外板、壓載艙、貨油艙、礦石和煤炭的貨倉(cargo hold for ore and coal)等的使用環(huán)境下具有耐腐蝕性。此外，專利文獻12和13公開了貨油艙用鋼材，其通過在C :0. 01 0.2%的鋼中，抑制Cr、Al的添加，添加Cu 0. 05 2%，還復(fù)合添加P、Ni、W和Sn等，提高對在原油腐燭環(huán)境(crude oil corrosion environment)禾口海水腐燭環(huán)境(seawater corrosion environment)中的全面腐蝕和局部腐蝕的抵抗性。專利文獻1 日本特開2003-08M35號公報專利文獻2 日本特開2004-204344號公報專利文獻3 日本特開昭48-050921號公報專利文獻4 日本特開昭48-050922號公報專利文獻5 日本特開昭48-050924號公報專利文獻6 日本特開平07-034197號公報專利文獻7 日本特開平07-034196號公報專利文獻8 日本特開平07-034270號公報專利文獻9 日本特開平07-310141號公報專利文獻10 日本特開2002-266052號公報專利文獻11 日本特開2000-017381號公報專利文獻12 日本特開2005-325439號公報專利文獻13 日本特開2007-270196號公報

發(fā)明內(nèi)容
如上所述，在現(xiàn)有技術(shù)中，大多數(shù)的情況下原油輪的油罐部所使用的鋼材和壓載艙部所使用的鋼材是分別進行開發(fā)的。但是，裸露狀態(tài)下使用的油輪油罐部的底板的背面， 通常也是涂裝來進行使用的壓載艙部，因此，不能分別考慮油罐部內(nèi)的腐蝕環(huán)境中的耐腐蝕性和壓載艙部的腐蝕環(huán)境中的耐腐蝕性來作為油輪所使用鋼材應(yīng)具有的特性。另一方面，專利文獻12和13所記載的技術(shù)，是著眼于在沒有裝載原油時在位于貨油艙外部的壓載艙內(nèi)裝載海水，以兼顧原油腐蝕環(huán)境和海水腐蝕環(huán)境為目標的技術(shù)。而且， 對于海水腐蝕環(huán)境而言，作為貨油艙外表面的防腐蝕涂裝的涂膜變差后的耐腐蝕性，著眼于鋼材本身具有的耐腐蝕性。但是，在上述技術(shù)中，沒有就涂膜存在狀態(tài)下的耐腐蝕性的改善進行任何考慮。但是，在專利文獻12和13的技術(shù)中沒有進行任何考慮的、鋼材表面存在涂膜的狀態(tài)的耐腐蝕性即涂裝后耐腐蝕性的改善，在實現(xiàn)原油輪用耐腐蝕鋼材的長壽命化的基礎(chǔ)上極為有效，雖然期望該技術(shù)的開發(fā)，但目前的實際情況是不存在實現(xiàn)上述長壽命化的技術(shù)。因此，本發(fā)明的目的在于，提供一種原油輪用耐腐蝕鋼材，其在油輪油罐部內(nèi)的H2S等腐蝕性氣體所引起的腐蝕環(huán)境下具有優(yōu)良的耐腐蝕性，并且在壓載艙部的腐蝕環(huán)境下也具有優(yōu)良的涂裝后耐腐蝕性。本發(fā)明人為了開發(fā)在油輪油罐部內(nèi)和壓載艙部的任一腐蝕環(huán)境中具有優(yōu)良的耐腐蝕性的油輪用耐腐蝕鋼材，而進行了深入研究。其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，通過含有Cr 大于0. 1質(zhì)量％且在0. 5質(zhì)量％以下、Cu 0. 03 0. 5質(zhì)量％，并且含有選自W :0. 01 0. 5質(zhì)量％、Mo 0. 01 0. 5 質(zhì)量％、Sn :0. 001 0. 2 質(zhì)量％、Sb :0. 001 0. 5 質(zhì)量％、Ni :0. 005 0. 3 質(zhì)量％及Co 0. 005 0. 3質(zhì)量％中的1種或2種以上作為可選添加元素，而且使上述成分滿足某種特定的關(guān)系，由此能夠得到在油輪油罐部內(nèi)和壓載艙部的任一腐蝕環(huán)境中顯示出優(yōu)良的耐腐蝕性的油輪用耐腐蝕鋼材，從而完成了本發(fā)明。S卩，本發(fā)明是一種原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，含有C:0.03 0. 16質(zhì) fi%,Si :0. 05 1. 50 質(zhì)量％、Mn :0. 1 2. 0 質(zhì)量％、P :0. 025 質(zhì)量％ 以下、S :0. 01 質(zhì)量％ 以下、Al 0. 005 0. 10質(zhì)量％、N 0. 008質(zhì)量％以下、C r 大于0. 1質(zhì)量％且在0. 5質(zhì)量％以下、Cu 0. 03 0. 5質(zhì)量％，并且，含有選自W 0. 01 0. 5質(zhì)量％、Mo :0. 01 0. 5 質(zhì)量％、Sn 0. 001 0. 2 質(zhì)量％、Sb :0. 001 0. 5 質(zhì)量％、Ni :0. 005 0. 3 質(zhì)量％及 Co 0. 005 0. 3質(zhì)量％中的1種或2種以上作為可選添加元素，而且上述成分以由滿足下述 (1)式定義的X值為0.5以下、由下述(2)式定義的Y值為0.5以下的方式含有，余量由!^e 及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，X 值=(1-0. 8XCu0'5) X {1-(0. 8Xff+0. 4XMo)0'3} X {1-(0. 8XSn+0. 8XSb)5} X {1-(0. 05XCr+0. 03ΧΝ +0. 03XCo)0'3} X (1+S/0. 01+P/0. 05)…(1)Y 值=(1-0. 3XCr0'3) X {1-(0. 8Xff+0. 5XMo)0'3} X {l_(Sn+0. 4XSb)0'3} X {1-(0 .lXNi+0. lXCo+0. 05XCu)3} X {l+(S/0. 01+P/0. 08)°·3}... (2)在此，上述各式中的元素符號表示各元素的含量(質(zhì)量％ )。本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，含有選自W :0. 01 0.5質(zhì)量％、Mo 0. 01 0. 5質(zhì)量％、Sn :0. 001 0. 2質(zhì)量％和Sb :0. 001 0. 5質(zhì)量％中的1種或2種以上作為上述可選添加元素。此外，本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，在上述可選添加元素的基礎(chǔ)上，還含有選自Ni 0. 005 0. 3質(zhì)量％及Co 0. 005 0. 3質(zhì)量％中的1種或2種。此外，本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，在上述成分組成的基礎(chǔ)上，還含有選自Nb 0. 001 0. 1質(zhì)量％、Ti :0. 001 0. 1質(zhì)量％、Zr :0. 001 0. 1質(zhì)量％禾口 V 0. 002 0.2質(zhì)量％中的1種或2種以上。此外，本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，在上述成分組成的基礎(chǔ)上，還含有選自 Ca 0. 0002 0. 01 質(zhì)量％、REM :0. 0002 0. 015 質(zhì)量 ％和 Y :0. 0001 0. 1 質(zhì)量％中的1種或2種以上。此外，本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，在上述成分組成的基礎(chǔ)上，還含有B 0. 0002 0. 003質(zhì)量％。此外，本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，在上述鋼材的表面形成含有Si 的底漆涂膜。此外，本發(fā)明的原油輪用耐腐蝕鋼材，其特征在于，在上述鋼材的表面形成環(huán)氧類涂膜。5/14 頁發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明，能夠提供在油輪油罐部的腐蝕環(huán)境中，在裸露狀態(tài)、實施了富鋅底漆涂裝(zinc primer coating)或者實施了富鋅底漆和環(huán)氧類涂裝的狀態(tài)中的任一狀態(tài)下均具有優(yōu)良的耐全面腐蝕性和耐局部腐蝕性，并且即使在壓載艙部的腐蝕環(huán)境中，在實施了富鋅底漆涂裝或者實施了富鋅底漆和環(huán)氧類涂裝的狀態(tài)下也具有優(yōu)良的涂裝后耐腐蝕性的鋼材。因此，本發(fā)明的鋼材能夠適合作為油輪油罐部和壓載艙部的構(gòu)造材料來使用。


圖1是說明全面腐蝕試驗所使用的試驗裝置的圖。圖2是說明局部腐蝕試驗所使用的試驗裝置的圖。
具體實施例方式對將本發(fā)明的鋼材的成分組成限定在上述范圍的理由進行說明。C :0· 03 0. 16 質(zhì)量％C是在提高鋼的強度方面有效的元素，在本發(fā)明中，為了確保所希望的強度，需要添加0.03質(zhì)量％以上。另一方面，如果添加超過0. 16質(zhì)量％，則使焊接性(weldability) 和焊接熱影響部的韌性(toughness)降低。因此，C在0. 03 0. 16質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加。 優(yōu)選為0. 05 0. 15質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 10 0. 15質(zhì)量％。Si :0· 05 1. 50 質(zhì)量％Si是作為脫氧劑(deoxidizing agent)而添加的元素，也是提高鋼的強度的元素。因此，在本發(fā)明中，為了確保所希望的強度而添加0.05質(zhì)量％以上。但是，如果添加超過1.50質(zhì)量％，則使鋼的韌性降低。因此，使Si為0.05 1.50質(zhì)量％的范圍。優(yōu)選為 0. 20 1. 50質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 30 1.20質(zhì)量％。Mn :0. 1 2. 0 質(zhì)量％Mn是提高鋼的強度的元素，在本發(fā)明中，為了得到所希望的強度而添加0. 1質(zhì)量％以上。另一方面，如果添加超過2.0質(zhì)量％，則使韌性和焊接性降低。因此，使Mn為 0. 1 2.0質(zhì)量％的范圍。優(yōu)選為0.5 1.6質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0.7 1.5質(zhì)量％。P :0. 025 質(zhì)量％ 以下P是在晶界偏析而使鋼的韌性降低的有害元素，期望盡可能降低其含量。特別是， 如果含有P超過0. 025質(zhì)量％，則韌性大幅降低。此外，如果含有P超過0. 025質(zhì)量％，則給耐腐蝕性帶來不良影響。因此，使P為0.025質(zhì)量％以下。優(yōu)選為0.015質(zhì)量％以下。更優(yōu)選為0.010質(zhì)量％以下，進一步優(yōu)選為0. 008質(zhì)量％以下。S :0.01 質(zhì)量％ 以下S形成非金屬夾雜物(non-metal inclusion)MnS并成為局部腐蝕的起點，是使耐局部腐蝕性降低的有害元素，期望盡可能降低其含量。特別是，如果含有超過0. 01質(zhì)量％， 則導(dǎo)致耐局部腐蝕性的顯著降低。因此，使S的上限為0.01質(zhì)量％。優(yōu)選為0.005質(zhì)量％ 以下，進一步優(yōu)選為0.001質(zhì)量％以下。Al :0· 005 0. 10 質(zhì)量％Al是作為脫氧劑來添加的元素，在本發(fā)明中，需要添加0. 005質(zhì)量％以上。但是，如果添加超過0. 10質(zhì)量％，則鋼的韌性降低，因此使Al的上限為0. 10質(zhì)量％。優(yōu)選為 0. 01 0. 06質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 02 0. 05質(zhì)量％。N :0.008 質(zhì)量％ 以下N是使韌性降低的有害元素，期望盡可能降低其含量。特別是，如果含有超過 0. 008質(zhì)量％，則韌性的降低增大，因此使上限為0. 008質(zhì)量％。優(yōu)選為0. 005質(zhì)量％以下， 進一步優(yōu)選為0. 004質(zhì)量％以下。Cr 大于0. 1質(zhì)量％且在0.5質(zhì)量％以下Cr隨著腐蝕的進行而移動至銹層中，通過阻斷Cl—向銹層的侵入來抑制Cl—向銹層與基體的界面富集。此外，在涂布含有Si的底漆時，形成以狗為中心的Cr和Si的復(fù)合氧化物，從而能夠使Si在鋼板表面長期持續(xù)存在，因此能夠大幅改善耐腐蝕性。特別是，上述效果，在改善成為油輪油罐底板部的背面的壓載艙這樣、與含有鹽分的海水接觸的環(huán)境下的耐腐蝕性方面是有效的，通過對含有Cr的鋼材實施含Si底漆處理，由此與不含有Cr 的鋼材相比，能夠大幅改善耐腐蝕性。如果Cr含量為0. 1質(zhì)量％以下則無法充分得到上述 Cr的效果，另一方面，如果添加Cr超過0. 5質(zhì)量％則使焊接部的韌性降低。因此，使Cr在大于0. 1質(zhì)量％且在0. 5質(zhì)量％以下的范圍。特別是在要求良好的焊接部韌性的情況下， 優(yōu)選Cr量為0. 11 0. 20質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 11 0. 16質(zhì)量％。Cu :0· 03 0. 5 質(zhì)量％Cu是提高鋼的強度的元素，并且存在于因鋼的腐蝕而生成的銹中，具有提高耐腐蝕性的效果。如果添加小于0. 03質(zhì)量％則無法充分得到上述效果，另一方面，如果添加超過0. 5質(zhì)量％則可能引起焊接熱影響部的韌性的降低和制造時的表面裂紋(surface cracking)等。因此，Cu在0. 03 0. 5質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加。優(yōu)選為0. 04 0. 20質(zhì)量％， 進一步優(yōu)選為0. 04 0. 15質(zhì)量％。本發(fā)明的鋼材，除上述成分之外，還需要含有選自W、Mo、Sn、Sb、Ni及Co中的1種或2種以上作為可選添加元素。W :0. 01 0. 5 質(zhì)量％W具有抑制油輪油罐部底板的點蝕的效果，此外，還具有改善對于油輪上甲板部的全面腐蝕的耐腐蝕性、和改善壓載艙部這樣反復(fù)發(fā)生被鹽水(salt water)浸漬和高濕 (high moistness)的腐蝕環(huán)境下的涂裝后的耐腐蝕性的效果。上述效果在添加0. 01質(zhì)量％以上時顯示出來。但是，如果超過0.5質(zhì)量％則上述效果飽和。因此，W在0.01 0. 5 質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加。優(yōu)選為0.02 0.3質(zhì)量％的范圍。進一步優(yōu)選為0.03 0. 10質(zhì)量％。認為W具有如上所述的改善耐腐蝕性效果的理由是，在伴隨鋼板腐蝕而生成的銹中，生成W042_，由于該W042_的存在，抑制氯化物離子(chloride ion)侵入鋼板表面。此外認為，在鋼板表面的陽極部(anode section)等的pH下降的部位生成!^eWO4,由于該!^eTO4 的存在，氯化物離子向鋼板表面的侵入受到抑制，其結(jié)果是鋼板的腐蝕有效地得到抑制。而且認為，由于W042_向鋼材表面的吸附所引起的抑制作用(inhibiting action)，鋼的腐蝕受到抑制。Mo :0. 01 0. 5 質(zhì)量％Mo不僅抑制油輪油罐部底板的點蝕，而且具有改善對油輪上甲板部的全面腐蝕的耐腐蝕性、和改善壓載艙部的反復(fù)發(fā)生鹽水浸漬和高濕的腐蝕環(huán)境下的涂裝后的耐腐蝕性的效果。上述效果在添加0.01質(zhì)量％以上時顯示出來，但是，如果超過0.5質(zhì)量％則上述效果飽和。因此，Mo在0.01 0.5質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加。優(yōu)選為0.03 0.4質(zhì)量％的范圍。進一步優(yōu)選為0.03 0. 10質(zhì)量％。另外，認為Mo具有如上所述的改善耐腐蝕性效果的理由是，與W相同，在伴隨鋼板的腐蝕而生成的銹中，生成Mo042_，由于該MO042_的存在，抑制氯化物離子侵入鋼板表面，結(jié)果是鋼板的腐蝕得到有效抑制。Sn 0. 001 0. 2 質(zhì)量％、Sb :0. 001 0. 5 質(zhì)量％Sn和Sb具有抑制油輪油罐部底板的點蝕的效果，除此之外，還具有改善對油輪上甲板部的全面腐蝕的耐腐蝕性、和改善壓載艙部的反復(fù)發(fā)生鹽水浸漬和高濕的腐蝕環(huán)境下的涂裝后的耐腐蝕性的效果。上述效果在添加Sn 0. 001質(zhì)量％以上、Sb 0. 001質(zhì)量％以上時顯示出來。另一方面，如果添加Sn超過0. 2質(zhì)量％、添加Sb超過0. 5質(zhì)量％則上述效果飽和。因此，Sn在0. 001 0. 2質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加、Sb在0. 001 0. 5質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加。對于Sn而言，優(yōu)選為0.005 0. 10質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0.01 0.06質(zhì)量％。 此外，對于Sb而言，優(yōu)選為0. 02 0. 15質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 03 0. 10質(zhì)量％。Ni 0. 005 0. 3 質(zhì)量％、Co :0. 005 0. 3 質(zhì)量％Ni和Co通過將生成的銹粒子細微化，具有大幅改善裸露狀態(tài)(no-coating)下的耐腐蝕性、和在富鋅底漆涂膜上實施了環(huán)氧類涂裝的狀態(tài)下的耐腐蝕性的效果。因此，在想要進一步改善耐腐蝕性時，優(yōu)選輔助地含有這些元素。上述效果在添加Ni 0. 005質(zhì)量％以上、Co 0. 005質(zhì)量％以上時顯示出來。另一方面，即使添加Ni超過0. 3質(zhì)量％、添加Co超過0.3質(zhì)量％，上述效果也飽和。因此，優(yōu)選分別在上述范圍內(nèi)添加Ni和Co。對于Ni而言，優(yōu)選為0.01 0.2質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0.03 0. 15質(zhì)量％。此外，對于Co而言，優(yōu)選為0. 01 0. 2質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 03 0. 15質(zhì)量％。本發(fā)明的鋼材，在適當范圍內(nèi)含有上述成分的基礎(chǔ)上，還需要使其以滿足由下述 (1)式定義的X值為0.5以下、以及由下述(2)式定義的Y值為0.5以下的方式含有。X 值=(1-0. 8XCu0'5) X {1-(0. 8Xff+0. 4XMo)0'3} X {1-(0. 8XSn+0. 8XSb)5} X {1-(0. 05XCr+0. 03ΧΝ +0. 03XCo)0'3} X (1+S/0. 01+P/0. 05)…(1)Y 值=(1-0. 3XCr0'3) X {1-(0. 8Xff+0. 5XMo)0'3} X {l_(Sn+0. 4XSb)0'3} X {1-(0 .lXNi+0. lXCo+0. 05XCu)3} X {l+(S/0. 01+P/0. 08)°·3}... (2)在此，上述式中的各元素符號表示這些元素的含量(質(zhì)量％ )。在此，上述(1)式是評價各成分給油輪油罐內(nèi)的腐蝕帶來的影響的式子，使耐腐蝕性改善的成分的系數(shù)以負(minus)來表示，此外，使耐腐蝕性變差的成分的系數(shù)以正 (plus)來表示。因此，X的值越小的鋼材耐腐蝕性越優(yōu)良。本發(fā)明人對上述X的值與油輪油罐內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的鋼材的耐腐蝕性的關(guān)系進行了調(diào)查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，如果X為0. 5以下則油輪油罐內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的耐腐蝕性優(yōu)良，但如果X超過0. 5則上述耐腐蝕性變差。因此， 本發(fā)明的鋼材需要使X值為0. 5以下來進行成分設(shè)計。進一步優(yōu)選X值為0. 4以下。此外，上述( 式是評價各成分給壓載艙的涂裝后耐腐蝕性帶來的影響的式子， 與上述(1)式相同，使耐腐蝕性改善的成分的系數(shù)以負來表示，此外，使耐腐蝕性變差的成分的系數(shù)以正來表示。因此，Y的值越小的鋼材耐腐蝕性越優(yōu)良。本發(fā)明人對上述Y的值與
9壓載艙內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的鋼材的涂裝后耐腐蝕性的關(guān)系進行了調(diào)查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，如果Y為 0. 5以下則壓載艙內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的涂裝后耐腐蝕性優(yōu)良，但如果Y超過0. 5則上述耐腐蝕性變差。因此，本發(fā)明的鋼材需要使Y值為0.5以下來進行成分設(shè)計。進一步優(yōu)選Y值為 0. 4以下。另外，本發(fā)明的鋼材，為了通過少的添加元素數(shù)而有效地顯示出抑制油輪油罐部底板的點蝕和油輪上甲板部的全面腐蝕、并改善壓載艙部這樣反復(fù)發(fā)生鹽水浸漬和高濕的腐蝕環(huán)境下的涂裝后的耐腐蝕性的效果，優(yōu)選含有選自上述可選添加元素中的、特別是W 0. 01 1. 0 質(zhì)量％、Mo :0. 01 0. 5 質(zhì)量％、Sn :0. 001 0. 2 質(zhì)量％和 Sb :0. 001 0. 5 質(zhì)量％中的1種或2種以上，其次，優(yōu)選含有選自Ni和Co中的1種或2種。另外，本發(fā)明的鋼材，為了提高鋼的強度，可以在上述成分的基礎(chǔ)上，在下述范圍內(nèi)含有選自Nb、Ti、&和V中的1種或2種以上。Nb 0. 001 0. 1 質(zhì)量％、Ti :0. 001 0. 1 質(zhì)量％、Zr :0. 001 0. 1 質(zhì)量％和 V 0. 002 0. 2質(zhì)量％Nb、Ti、& 和V均為具有提高鋼材強度的效果的元素，可以根據(jù)所需強度來選擇性地進行添加。為了得到上述效果，優(yōu)選分別添加0. 001質(zhì)量％以上的Nb、Ti、&、以及0. 002 質(zhì)量％以上的V。但是，如果添加Nb、Ti、^ 超過0. 1質(zhì)量％、添加V超過0. 2質(zhì)量％，則韌性降低，因此，優(yōu)選分別在上述范圍內(nèi)添加Nb、Ti、&、V。此外，對于Nb而言，優(yōu)選為0. 004 0. 05質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 005 0. 02質(zhì)量％。對于Ti而言，優(yōu)選為0. 002 0. 03質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 002 0. 01質(zhì)量％。對于ττ而言，優(yōu)選為0. 001 0. 05質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 002 0. 01質(zhì)量％。對于V而言，優(yōu)選為0. 003 0. 15質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 004 0. 1質(zhì)量％。此外，本發(fā)明的鋼材，為了提高強度或改善韌性，還可以在上述成分的基礎(chǔ)上，在下述的范圍內(nèi)含有選自Ca、REM和Y中的1種或2種以上。Ca 0. 0002 0. 01 質(zhì)量 ％、REM :0. 0002 0. 015 質(zhì)量 ％ 禾口 Y 0. 0001 0. 1 質(zhì)
量％Ca、REM和Y均具有改善焊接熱影響部的韌性的效果，可以根據(jù)需要進行添加。通過添加Ca 0. 0002質(zhì)量％以上、REM :0. 0002質(zhì)量％以上、Y :0. 0001質(zhì)量％以上能夠得到上述效果，但如果添加Ca超過0. 01質(zhì)量％、添加REM超過0. 015質(zhì)量％、添加Y超過0. 1質(zhì)量％，則反而導(dǎo)致韌性的降低，因此，優(yōu)選分別在上述范圍內(nèi)添加Ca、REM、Y。此外，對于Ca 而言，優(yōu)選為0. 001 0. 005質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 001 0. 003質(zhì)量％。對于REM而言， 優(yōu)選為0. 0005 0. 015質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 001 0. 010質(zhì)量％。對于Y而言，優(yōu)選為0. 0001 0. 05質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為0. 0002 0. 01質(zhì)量％。而且，本發(fā)明的鋼材，可以在上述成分的基礎(chǔ)上，在下述的范圍內(nèi)含有B。B :0. 0002 0. 003 質(zhì)量％B是提高鋼材的強度的元素，可以根據(jù)需要進行添加。為了得到上述效果，優(yōu)選添加0.0002質(zhì)量％以上。但是，如果添加超過0.003質(zhì)量％則韌性降低。因此，優(yōu)選在 0. 0002 0. 003質(zhì)量％的范圍內(nèi)添加B。優(yōu)選為0. 0002 0. 002質(zhì)量％，進一步優(yōu)選為 0. 0002 0. 0015 質(zhì)量 ％。使用具有上述成分組成的鋼原材通過上述的方法制造的本發(fā)明的油輪用鋼材，其特征在于，不僅無涂裝的狀態(tài)下的耐腐蝕性(耐全面腐蝕性、耐局部腐蝕性)優(yōu)良，而且涂裝后的耐腐蝕性也優(yōu)良。特別是，本發(fā)明的原油輪用鋼材，以Si含量換算計使含有金屬ai 或ai化合物的底漆等涂料(以下，總稱為“富鋅底漆”)的涂布量為l.Og/m2以上，形成富鋅底漆涂膜，由此能夠大幅改善耐局部腐蝕性和耐全面腐蝕性。優(yōu)選以平均Si含量換算計為10g/m2以上。更優(yōu)選為15g/m2以上。富鋅底漆涂膜的厚度與鋼材表面的Si含量的關(guān)系依賴于富鋅底漆中的含有率，通常如果以平均涂裝厚度計為10 μ m以上，則能夠覆蓋整個鋼材表面，無論富鋅底漆的種類如何，都能夠確保至少1.0g/m2以上的涂布量。另外，從改善耐腐蝕性的觀點出發(fā)，富鋅底漆的膜厚的上限沒有特別設(shè)置，但如果涂膜增厚，則裁切性和焊接性降低，因此，在涂布富鋅底漆后有切割、焊接作業(yè)的情況下，優(yōu)選富鋅底漆的膜厚為IOOym以下，更優(yōu)選為50 μ m以下。例如，也可以在對鋼板表面實施噴丸處理后實施上述富鋅底漆涂裝。此外，本發(fā)明的原油輪用鋼材，通過在無涂裝的鋼材表面上或者上述富鋅底漆涂裝后的鋼材表面上涂布環(huán)氧類涂料等，能夠形成環(huán)氧類涂膜。由此，與現(xiàn)有的船舶用鋼材的情況相比，能夠進一步改善耐局部腐蝕性和耐全面腐蝕性，并且，特別是在用于由海水引起的嚴酷的腐蝕環(huán)境下的壓載艙等時，能夠得到更合適的涂裝后耐腐蝕性、例如改善耐涂膜溶脹性的效果。在此，環(huán)氧類涂膜不受特別限制，可以使用各種環(huán)氧類樹脂。例如可以使用改性環(huán)氧樹脂、焦油環(huán)氧樹脂等。此外，環(huán)氧類樹脂涂膜的膜厚不受特別限制，但從涂裝成本和操作性的觀點出發(fā)，優(yōu)選為500 μ m以下，更優(yōu)選為350 μ m以下，可以根據(jù)所需要的特性進行適當選擇。實施例用真空熔煉爐或轉(zhuǎn)爐將具有表1所示的No. 1 36的成分組成的各種鋼熔煉，從而制成鋼錠或鋼坯(steel slab)，將所得鋼錠或鋼坯再加熱至120(TC，然后實施終軋溫度(finishing temperature)為800°C的熱軋，制成板厚為16mm的厚鋼板。將如上得到的 No. 1 36的鋼板提供給以下3種耐腐蝕性試驗。(1)模擬油輪上甲板的環(huán)境的全面腐蝕試驗為了評價對油輪上甲板背面的全面腐蝕的耐腐蝕性，從上述No. 1 36的厚鋼板上裁切寬25mmX長48mmX厚4mm的矩形小片，對其表面實施噴丸處理(shot blasting)，從而制成裸露狀態(tài)的腐蝕試驗片，使用圖1所示的腐蝕試驗裝置(corrosion test equipment)進行全面腐蝕試驗。該腐蝕試驗裝置由腐蝕試驗槽(corrosion test chamber) 2和溫度控制板(temperature-controlled plate) 3構(gòu)成，在腐蝕試驗槽2中注入溫度保持在40°C的水6，然后，向上述水6中導(dǎo)入由12體積％的C02、5體積％的02、0. 01體積％的302、0. 3體積％的吐5、余量隊構(gòu)成的混合氣體(mixed gas)(導(dǎo)入氣體(introduced gas)4)，用過飽和的水蒸汽(supersaturated vapor)充滿腐蝕試驗槽2內(nèi)，從而再現(xiàn)原油輪上甲板背面的腐蝕環(huán)境。然后，通過內(nèi)置有加熱器(heater)和冷卻裝置(cooling system)的溫度控制板3，對設(shè)置在上述試驗槽的上部背面的腐蝕試驗片1反復(fù)賦予180天的溫度變化，通過使試驗片1的表面生成結(jié)露水(dewcondensation water)來引起全面腐蝕，其中，上述溫度變化以30°C X4小時+50°C成4小時為1個循環(huán)。圖1中，5表示來自試驗槽的排出氣體(emission gas)。
上述試驗后，對于各試驗片，由試驗前后的質(zhì)量變化求得由腐蝕引起的板厚減量， 將該板厚減量相對于No. 36的比較鋼的值為60%以下的情況評價為耐全面腐蝕性非常良好(◎)、將超過60%且在70%以下的情況評價為良好(〇)、將超過70%的情況評價為耐全面腐蝕性差(X)。(2)模擬油輪油罐部底板的環(huán)境的點蝕試驗為了評價對油輪油罐部底板的點蝕的耐腐蝕性，從與(1)的試驗所使用的鋼板相同的No. 1 36的鋼板上裁切寬50mmX長50mmX厚15mm的正方形的小片，對其表面實施噴丸處理，然后分別進行使無機類(inorganic system)富鋅底漆的涂膜厚度為0 μ m (無涂布)、15 25 μ m的2個等級的涂布。然后，用防腐蝕性涂料對上述4種小片的端面和背面實施遮蔽(masking)，然后在成為腐蝕試驗的被試驗面的表面(right face)涂布從實際的油輪采集的含有原油成分的淤泥(sludge)，制備腐蝕試驗片(corrosion coupon)。此時，在被試驗面的中央部2πιπιΦ 的部分涂布在淤泥中混合了 50質(zhì)量％硫的硫混合淤泥，在其他的部分僅均勻涂布淤泥。在該試驗片中，涂布了硫混合淤泥的部分成為腐蝕的起點，促進局部腐蝕，因此能夠更加正確地把握鋼材成分、底漆及它們的組合給局部腐蝕抑制帶來的影響。之后，將上述試驗片提供給在圖2所示的腐蝕試驗裝置的試驗液12中浸漬1個月的腐蝕試驗。上述腐蝕試驗裝置為腐蝕試驗槽8、恒溫槽9的兩層型的裝置，在腐蝕試驗槽 8中注入能夠發(fā)生與實際的原油罐底板相同的局部腐蝕的試驗液12，將試驗片7浸漬于其中。上述試驗液12使用將ASTM D1141中規(guī)定的人工海水(artificial seawater)作為試驗?zāi)敢?test mother water)，并在該液體中導(dǎo)入調(diào)整至5體積％ O2+10體積％ H2S的分壓比，且余量由隊氣構(gòu)成的混合氣體(導(dǎo)入氣體10)而得到的液體。此外，通過對注入恒溫槽(constant-temperature bath)9中的水13的溫度進行調(diào)整，將試驗液12的溫度保持在 50°C。另外，由于連續(xù)供給導(dǎo)入氣體10，因此經(jīng)常對試驗液12進行攪拌。圖2中，11表示來自試驗槽的排出氣體。上述腐蝕試驗后，除去試驗片表面上生成的銹，然后目視觀察腐蝕形態(tài)，并且通過深度計(cbpth meter)測定局部腐蝕發(fā)生部的腐蝕深度，將腐蝕深度相對于No. 36的比較鋼的值為40%以下的情況評價為耐局部腐蝕性非常良好(◎)，將超過40%且在50%以下的情況評價為良好(〇)，將超過50%的情況評價為耐局部腐蝕性不良(X)。(3)模擬壓載艙環(huán)境的涂裝后腐蝕試驗為了評價壓載艙環(huán)境下的涂裝后的耐腐蝕性，從與(1)的試驗所使用的鋼板相同的No. 1 36的鋼板上裁切寬50mmX長150mmX厚5mm的試驗片，對試驗片表面進行噴丸處理后，實施以下條件A、B的表面處理，制成暴露試驗片。條件A 在試驗片表面形成富鋅底漆(約15μπι)和焦油環(huán)氧樹脂涂料(約200 μ m) 的兩層被膜條件B:在試驗片表面形成焦油環(huán)氧樹脂涂料(約200 μ m)的單層被膜另外，對具有涂膜的上述條件A和B的試驗片，用美工刀(utility knife)賦予從涂膜上至基體表面的長80mm的一字形(in a straight line)的劃痕(scratch)。然后，將上述試驗片提供給下述腐蝕試驗，該腐蝕試驗以(在溫度30°C的人工海水中保持1天)一(在溫度40°C下且相對濕度98 99%的濕潤氣氛中保持1天)為1個循環(huán)，并反復(fù)進行60個循環(huán)(120天)，由此作為模擬實際船的壓載艙的環(huán)境的腐蝕循環(huán)試驗(corrosion cycle test)。各試驗片的耐腐蝕性的評價如下對具有涂膜的條件A和B的試驗片，測定劃痕周圍發(fā)生的涂膜溶脹面積，將其比例相對于No. 36的比較鋼的值為50 % 以下的情況評價為涂裝后耐腐蝕性非常良好(◎)，將超過50%且在70%以下的情況評價為良好(〇)，將超過70%的情況評價為涂裝后耐腐蝕性不良(X)。將上述(1) C3)的耐腐蝕性試驗結(jié)果與由各鋼板的成分組成求得的X值和Y值一起示于表2。由表2可以確認，滿足本發(fā)明的成分組成并且滿足X值和Y值的條件No. 1 30的厚鋼板，在(1) C3)的全部腐蝕試驗中，均顯示出比目標水平良好的耐腐蝕性，其中， 上述目標水平以No. 1 30的厚鋼板相對于基本鋼材(No. 36)的比例來表示，與此相對，不滿足本發(fā)明的條件的No. 31 35的厚鋼板，在任一種以上的腐蝕試驗中，均被觀察到超過目標水平的腐蝕，其中，上述目標水平以No. 31 35的厚鋼板相對于No. 36鋼材的比例來表不。本發(fā)明的鋼材除用于原油輪以外，還適合用于除此之外的船舶和地面上的原油罐寸。標號說明1、7:試驗片2、8:腐蝕試驗槽3:溫度控制板4、10:導(dǎo)入氣體5、11:排出氣體6、13:水9:恒溫槽12:試驗液
權(quán)利要求
1.一種原油輪用耐腐蝕鋼材，其含有C :0. 03 0. 16質(zhì)量％、Si :0. 05 1.50質(zhì)量％、 Mn 0. 1 2. 0質(zhì)量％、P :0. 025質(zhì)量％以下、S :0. 01質(zhì)量％以下、Al :0. 005 0. 10質(zhì)量％、 N 0. 008質(zhì)量％以下、Cr 大于0. 1質(zhì)量％且在0. 5質(zhì)量％以下、Cu :0. 03 0. 5質(zhì)量％，并且，含有選自W 0. 01 0. 5質(zhì)量％、Mo :0. 01 0. 5質(zhì)量％、Sn :0. 001 0. 2質(zhì)量％、Sb 0. 001 0. 5質(zhì)量％、Ni 0. 005 0. 3質(zhì)量％及Co :0. 005 0. 3質(zhì)量％中的1種或2種以上作為可選添加元素，而且上述成分以滿足由下述(1)式定義的X值為0.5以下、由下述 (2)式定義的Y值為0.5以下的方式含有，余量由狗及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，X 值=(1-0. 8XCu0·5) X {1-(0. 8Xff+0. 4XMo)0'3} X {1-(0. 8XSn+0. 8XSb)5} X {1_( 0. 05XCr+0. 03ΧΝ +0. 03XCo)0.3} X (1+S/0. 01+P/0. 05)... (1)Y 值=(1-0. 3XCr0·3) X {1-(0. 8XW+0. 5XMo)0'3} X {l-(Sn+0. 4XSb)0'3} X {1-(0. IX Ni+0. 1 X Co+0. 05 X Cu) 3} X {1+ (S/0. 01+P/0. 08) 3}…O)在此，上述式中的元素符號表示各元素的質(zhì)量％含量。
2.如權(quán)利要求1所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其含有選自W0. 01 0. 5質(zhì)量％、Mo 0. 01 0. 5質(zhì)量％、Sn :0. 001 0. 2質(zhì)量％和Sb :0. 001 0. 5質(zhì)量％中的1種或2種以上作為所述可選添加元素。
3.如權(quán)利要求2所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其在所述可選添加元素的基礎(chǔ)上，還含有選自Ni 0. 005 0. 3質(zhì)量％及Co 0. 005 0. 3質(zhì)量％中的1種或2種。
4.如權(quán)利要求1 3中任一項所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其在所述成分組成的基礎(chǔ)上,還含有選自Nb 0. 001 0. 1質(zhì)量％、Ti :0. 001 0. 1質(zhì)量％、Zr :0. 001 0. 1質(zhì)量％ 和V :0. 002 0.2質(zhì)量％中的1種或2種以上。
5.如權(quán)利要求1 4中任一項所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其在所述成分組成的基礎(chǔ)上，還含有選自 Ca 0. 0002 0. 01 質(zhì)量％、REM :0. 0002 ~ 0. 015 質(zhì)量％禾口 Y :0. 0001 0. 1 質(zhì)量％中的1種或2種以上。
6.如權(quán)利要求1 5中任一項所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其在所述成分組成的基礎(chǔ)上，還含有B 0. 0002 0. 003質(zhì)量％。
7.如權(quán)利要求1 6中任一項所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其中，在所述鋼材的表面形成含有Si的底漆涂膜。
8.如權(quán)利要求1 7中任一項所述的原油輪用耐腐蝕鋼材，其中，在所述鋼材的表面形成環(huán)氧類涂膜。
全文摘要
本發(fā)明提供在油輪油罐部內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的耐腐蝕性優(yōu)良、并且在壓載艙部的腐蝕環(huán)境下的涂裝后耐腐蝕性也優(yōu)良的油罐用耐腐蝕鋼材。具體而言，提供一種原油輪用耐腐蝕鋼材，其含有C0.03～0.16質(zhì)量％、Si0.05～1.50質(zhì)量％、Mn0.1～2.0質(zhì)量％、P0.025質(zhì)量％以下、S0.01質(zhì)量％以下、Al0.005～0.10質(zhì)量％、N0.008質(zhì)量％以下、Cr大于0.1質(zhì)量％且在0.5質(zhì)量％以下、Cu0.03～0.5質(zhì)量％，并且，含有選自W0.01～0.5質(zhì)量％、Mo0.01～0.5質(zhì)量％、Sn0.001～0.2質(zhì)量％、Sb0.001～0.5質(zhì)量％、Ni0.005～0.3質(zhì)量％及Co0.005～0.3質(zhì)量％中的1種或2種以上作為可選添加元素，而且以滿足特定關(guān)系的方式含有Cu、W、Mo、Sn、Sb、Cr、Ni、Co、S和P。
文檔編號C22C38/60GK102264937SQ20098015263
公開日2011年11月30日 申請日期2009年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月24日
發(fā)明者小森務(wù), 豬原康人, 鹽谷和彥 申請人:杰富意鋼鐵株式會社