專利名稱：提高磁瓦磨削強度的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種永磁鐵氧體磁瓦磨加工方法，尤其是一種解決磁瓦與工裝合弧性
不好而引起磁瓦機械強度不良的磁瓦磨加工方法。
背景技術：
鐵氧體陶瓷硬度高、脆性強、氣孔多、導熱系數(shù)小，屬典型的難加工硬脆材料，而磨加工作為磁瓦的最后一道工序，對磁瓦成品率影響很大，其機械強度的好壞與磨加工工裝夾具及加工工藝是直接相關的。通常存在以下問題 1.磨加工時，磁瓦受到的力主要由抗壓、抗彎和抗拉組成。若磁瓦在加工過程中受力過大，極易引起產(chǎn)品機械強度不良。若磨加工工序盲目追求生產(chǎn)效率，單純通過加大每道工序的厚度方向磨削量，縮短工序或某一道工序磨削量設置不合理，使得磁瓦負荷過大，超過機械強度極限而導致磁瓦內部受損，往往導致在磨加工過程中出現(xiàn)斷裂以及包裝線上出現(xiàn)大量磁瓦因強度不良而報廢的現(xiàn)象。 2.磁瓦燒結過后內外弧弧度一致性不好。目前，國內大多數(shù)鐵氧體磁瓦生產(chǎn)廠家材料收縮率往往受到原料、添加劑、生產(chǎn)工藝等條件變化的影響，使得鐵氧體磁瓦燒結后內、外弧弧度不可避免地存在波動，往往會出現(xiàn)因磁瓦與工裝不吻合，使兩者之間接觸面減小，引起應力集中，極易引起磁瓦出現(xiàn)破損；而根據(jù)磁瓦的實際弧度重復制作工裝，又會造成生產(chǎn)周期延長及材料浪費。

發(fā)明內容
本發(fā)明是要解決磁瓦在磨加工過程中由不合理地加工方式和磁瓦弧度的波動而
導致的產(chǎn)品強度問題，以提高產(chǎn)品的成品率，而提供一種提高磁瓦磨削強度的方法。 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術方案是； —種提高磁瓦磨削強度的方法，包括以下四個步驟 (1)粗磨磁瓦內弧 在磁瓦內弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置，在磁瓦內弧與磁瓦內弧定位工裝面之間以及磁瓦內弧定位工裝與與磨床支撐面之間粘橡膠材料，粗磨加工量占總磨削量的2/5 ; (2)粗磨磁瓦外弧 在磁瓦外弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置，在磁瓦外弧與磁瓦外弧定位工裝面之間以及磁瓦外弧定位工裝與與磨床支撐面之間粘橡膠材料，粗磨加工量占總磨削量的
2/5 ; (3)精磨磁瓦內弧 在磁瓦內弧定位工裝下面只安裝壓力傳感裝置，并對壓力測試裝置進行置零，以消除工裝自重及裝配對壓力傳感器產(chǎn)生的負荷；精磨加工量占總磨削量的1/10 ;
(4)精磨外弧
在磁瓦外弧定位工裝下面只安裝壓力傳感裝置，并對壓力測試裝置進行置零，以消除工裝自重及裝配對壓力傳感器產(chǎn)生的負荷；精磨加工量占總磨削量的1/10。
粘在工裝表面的橡膠厚度在1. 0-1. 5mm之間；粘在工裝與磨床支撐面之間的橡膠厚度在2. 0-3. 0mm之間。 本發(fā)明的有益效果是通過對工裝的改進以及采用上述的工藝步驟確實能起到降低磁瓦因磨加工不當而引起的強度不良問題。特別是對于解決磨加工對大弧度磁瓦強度不良問題具有較為明顯的改善作用。


圖1是本發(fā)明的粗磨磁瓦內弧定位工裝剖視圖； 圖2是圖1的俯視圖； 圖3是本發(fā)明的粗磨磁瓦磁瓦外弧定位工裝剖視圖； 圖4是圖3的俯視圖； 圖5是本發(fā)明的加工流程圖； 圖6是本發(fā)明的工裝、磁瓦及砂輪布置圖。
具體實施例方式
下面結合附圖與實施例對發(fā)明作進一步的說明。 本發(fā)明的提高磁瓦磨削強度的方法，如圖5所示，包括 (1)粗磨磁瓦內弧 (2)粗磨磁瓦外弧 (3)精磨磁瓦內弧 (4)精磨外弧 1.由于工裝主要由硬質合金構成，因此在前二道粗磨工序工裝底部增加一層順式，聚丁二烯橡膠材料2(附橡膠位置見附圖1至圖4)，該材料2具有彈性與耐磨性優(yōu)良，耐老化性好，動態(tài)負荷發(fā)熱量小，易于金屬粘合的優(yōu)點。磨加工時若某道工序磁瓦厚度方向加工量過大，使磁瓦受力超過其強度極限導致內部損傷甚至斷裂。現(xiàn)改變原先的磁瓦內弧定位工裝1和磁瓦外弧定位工裝3固定方式，在磁瓦內弧定位工裝1和磁瓦外弧定位工裝3與磨床之間安裝一層橡膠材料2，厚度在2. 0-3. 0mm，當磁瓦受力過大時，通過橡膠材料2變形使工裝相應下降O. 3mm左右，可適當修正厚度方向磨削量，以免磁瓦受力過大。粗磨工裝結構參見附圖1，3。 2.由于磨加工時，磁瓦弧度與工裝弧度不可能完全吻合，工裝與磁瓦會產(chǎn)生局部接觸，會引起應力集中，對于磁瓦強度有較大影響。因此，將前二道粗磨工序磁瓦內弧定位工裝1和磁瓦外弧定位工裝3工作面上用膠和劑粘上一層順式，聚丁二烯橡膠材料2，橡膠材料2厚度在1. Omm-l. 5mm左右，且為了使磁瓦能夠順利進入磨床，僅在工裝距兩端各L/2范圍內粘上橡膠材料(L視磁瓦尺寸而定，見附圖2，4)。當磁瓦與工裝接觸時，橡膠層會產(chǎn)生變形從而增大接觸面，緩沖磁瓦受力，減少應力集中。但在粘貼橡膠皮時必須使其與磁瓦內弧定位工裝1和磁瓦外弧定位工裝3緊密貼合，使用的膠合劑必須具有較高的強度，且涂層要均勻。
3.當磁瓦厚度方向磨削量過大時，僅靠工裝自動調整不改變壓下量不能完全避免強度不良的問題，缺少數(shù)據(jù)指導。因此在每一道磨加工工序所用的磁瓦內弧定位工裝1和磁瓦外弧定位工裝3與磨床之間安裝壓電式壓力傳感器，與外部數(shù)字式顯示儀相連，用以測定工裝與磁瓦相互之間實際受力大小，該類型壓力傳感器能夠承受高溫和相當高的濕度，且能夠測量較大的壓力值，很適合磨加工車間的工作環(huán)境。由于鐵氧體磁瓦所能承受的理論抗壓強度在800MPa左右，可以參照此標準為磨加工工序合理設定每道工序磨削量提供數(shù)據(jù)指導，最大程度上避免了產(chǎn)品強度不良及損傷產(chǎn)生的根源。當壓力計顯示磁瓦受力過大或過小時，可人工增加或減少磁瓦厚度方向壓下量，保證了產(chǎn)品質量的同時兼顧了磨加工效率，參見附圖3。
具體操作方法 1、按要求將壓電式壓力傳感器與所有工序用工裝一起裝配到磨床上，并與信號接收器相連，進行儀器調試。 2、根據(jù)工裝設計原理，加工一套工裝，即內弧、外弧工裝各兩個。將順丁橡膠均勻涂抹膠合劑后粘于前兩道粗磨工序工裝工作面，并將其末端嵌入工裝相應位置；粗磨工裝兩端L/2范圍內仍為合金材質(L視磁瓦尺寸而定)，保證磁瓦能夠水平進入磨床(圖6a，圖6b)。 3、在工裝四周鉆四個圓孔，用四根①20mm導柱固定在磨床上，按照說明書要求在
磨床與工裝之間墊一層順丁橡膠，然后用墊片將工裝與磨床固定住。 4、使用實例某規(guī)格磁瓦需要在厚度方向需磨2mm才達到圖紙要求。 各工序磨削量分配 從上述實例可見，原先第一、第二道工序磨削量過大，往往在這兩道工序出現(xiàn)問
題，現(xiàn)改裝工裝后，前兩道工序厚度方向因橡膠材料變形，弓I起工裝共下降0. 4mm，減小了磨
削量，實現(xiàn)改善強度不良的目的。后兩道工序經(jīng)通過壓力測試，壓力值只有100MPa左右，距
離極限強度值800MPa有較大距離，不會對磁瓦造成損壞，因此增大了后續(xù)磨削量，從而實
現(xiàn)合理分配各道磨削量，減少磨加工強度問題，卻不影響作業(yè)效率的目的。 經(jīng)統(tǒng)計，相應規(guī)格產(chǎn)品實際成品率統(tǒng)計結果如下 表1使用改裝過的工裝前后 不同弧度磁瓦的強度不良率變化情況
分類未改前工裝磁瓦強 度不良率改裝后工裝磁瓦 強度不良率備注
R150Xrl3917. 8%3.6%R表示外弧弧 度，r表示內弧 弧度
R123Xrl1915.6%5. 2%R123Xrl1914.6%6.6%
從統(tǒng)計結果來看，通過對工裝的改進確實能起到降低磁瓦因磨加工不當而引起的強度不良問題。特別是對于解決磨加工對大弧度磁瓦強度不良問題具有較為明顯的改善作用。
權利要求
一種提高磁瓦磨削強度的方法，其特征在于包括以下四個步驟(1)粗磨磁瓦內弧在磁瓦內弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置，在磁瓦內弧與磁瓦內弧定位工裝面之間以及磁瓦內弧定位工裝與與磨床支撐面之間粘橡膠材料，粗磨磨削量占總磨削量的2/5；(2)粗磨磁瓦外弧在磁瓦外弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置，在磁瓦外弧與磁瓦外弧定位工裝面之間以及磁瓦外弧定位工裝與與磨床支撐面之間粘橡膠材料，粗磨磨削量占總磨削量的2/5；(3)精磨磁瓦內弧在磁瓦內弧定位工裝下面只安裝壓力傳感裝置，并對壓力測試裝置進行置零，以消除工裝自重及裝配對壓力傳感器產(chǎn)生的負荷；精磨磨削量占總磨削量的1/10；(4)精磨外弧在磁瓦外弧定位工裝下面只安裝壓力傳感裝置，并對壓力測試裝置進行置零，以消除工裝自重及裝配對壓力傳感器產(chǎn)生的負荷；精磨磨削量占總磨削量的1/10。
2. 根據(jù)權利要求1所述的提高磁瓦磨削強度的方法，其特征在于粘在磁瓦粗磨內弧定位工裝和粗磨外弧定位工裝表面的橡膠厚度在1. 0-1. 5mm之間；粘在磁瓦粗磨內弧定位 工裝和磁瓦粗磨外弧定位工裝與磨床支撐面之間的橡膠厚度在2. 0-3. 0mm之間。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種提高磁瓦磨削強度的方法，包括四個步驟1.粗磨磁瓦內弧在磁瓦內弧與磁瓦內弧定位工裝面之間以及磁瓦內弧定位工裝與與磨床支撐面之間粘橡膠材料；2.粗磨磁瓦外弧在磁瓦外弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置，在磁瓦外弧與磁瓦外弧定位工裝面之間以及磁瓦外弧定位工裝與與磨床支撐面之間粘橡膠材料；3.精磨磁瓦內弧在磁瓦內弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置；4.精磨外弧在磁瓦外弧定位工裝下面安裝壓力傳感裝置。本發(fā)明通過對工裝的改進以及采用上述的工藝步驟確實能起到降低磁瓦因磨加工不當而引起的強度不良問題。特別是對于解決磨加工對大弧度磁瓦強度不良問題具有較為明顯的改善作用。
文檔編號B24B19/00GK101758436SQ201010022958
公開日2010年6月30日 申請日期2010年1月19日 優(yōu)先權日2010年1月19日
發(fā)明者顧聞斌 申請人:上海龍磁電子科技有限公司