專利名稱：一種氬氧精煉低碳鉻鐵合金方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高碳高鉻合金降碳的方法，特別是涉及一種將高碳鉻鐵合金精煉成低 碳鉻鐵合金的方法。
背景技術(shù)：
低碳鉻鐵合金是冶煉特種鋼和超低碳合金結(jié)構(gòu)鋼的重要原料，它的碳含量越低和 鉻含量越高，其經(jīng)濟(jì)價(jià)值和使用價(jià)值就越高。目前冶煉低碳鉻鐵合金的方法主要為三步法和“波倫法”(Perrin)，其主要步驟為 先生產(chǎn)碳含量(wt. % )大于8%的高碳鉻鐵合金，再以這種高碳鉻鐵合金為原料生產(chǎn)硅鉻 合金，再以硅鉻合金為原料生產(chǎn)低碳鉻鐵合金，由此可獲得碳含量(wt. % )低于0. 5%的低 碳鉻鐵合金。這類方法的缺點(diǎn)是工序長，電耗高，鉻損失大。近年研究嘗試直接將碳含量(wt. %)大于8%、鉻含量(wt. 為60% 75%的 高碳鉻鐵合金熔體采用轉(zhuǎn)爐頂吹氬(氮)/氧混合氣和精煉不銹鋼的AOD法相結(jié)合的復(fù)吹 (頂吹+底吹)精煉方法來精煉獲得低碳鉻鐵合金。其中頂吹氧的目的是大量氧化高碳 鉻鐵合金熔體中的碳；頂吹氬(氮)/氧混合氣的目的是在大量氧化高碳鉻鐵合金熔體中碳 的同時(shí)，降低高碳鉻鐵合金熔體內(nèi)和液面上的一氧化碳分壓，以有利于碳的氧化反應(yīng)并盡 量降低鉻的氧化，而對(duì)氬(氮)/氧混合氣中氧含量的控制，一般是考慮隨鉻鐵合金熔體中 碳含量的降低而減少其氧的含量；底吹氬(氮)/氧混合氣的目的是通過攪拌來加強(qiáng)氧與碳 的接觸并降低高碳鉻鐵合金熔體內(nèi)的一氧化碳分壓，促進(jìn)碳的氧化并盡量減少鉻的氧化。采用氬(氮)/氧混合復(fù)吹的精煉方法將高碳鉻鐵合精煉成低碳鉻鐵合可大大簡 化生產(chǎn)工序和降低生產(chǎn)成本，但到目前為止仍存在工藝不穩(wěn)定、降碳困難和大量鉻損失等 問題。專利申請(qǐng)(88107053)提出了一種采用氬(氮)/氧混吹的方法，并以此制造鉻含 量為18%的低氮不銹鋼，可使碳含量降至0. 05%。類似該方法用于精煉鉻系不銹鋼已經(jīng)較 為成熟，但鉻系不銹鋼在精煉前的碳、鉻含量要遠(yuǎn)比高碳鉻鐵合金精煉前的碳、鉻含量低得 多，若簡單的將該方法用于精煉高碳鉻鐵合金，會(huì)出現(xiàn)或由于吹氧量不足而難以降碳并造 成大量鉻的氧化，或由于吹氧量充足使碳氧化反應(yīng)劇烈造成鉻鐵合金熔體沸騰導(dǎo)致“噴濺” 事故。專利申請(qǐng)(95108M8. 4)提出將含Cr鋼水在碳含量低于的條件下，向鋼水底 吹氧氣、惰性氣體或混合氣體來攪拌渣和鋼水，促進(jìn)渣中氧化鉻和鋼水中碳的鉻還原反應(yīng)， 并在鋼水表面噴吹惰性氣體來降低一氧化碳分壓。這種方法同樣不適于高碳鉻鐵合金的精 煉，因?yàn)檩^低的鉻鐵合金熔體溫度吹氧會(huì)使鉻優(yōu)先于碳氧化，造成大量鉻損失且需要大大 延長其精煉時(shí)間。專利申請(qǐng)Q00610049958. 5)提出一種脫碳效果較為明顯的固態(tài)下脫碳的微碳鉻 鐵生產(chǎn)方法。該方法需將高碳鉻鐵破碎粉磨成粉料，使制造成本提高并不適于大批量生產(chǎn)。專利申請(qǐng)(88100734.X)敘述了頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉微碳鉻鐵的方法，提出可以在1600°C 1730°C溫度范圍內(nèi)進(jìn)行頂、底供氧及稀釋性氣體煉出碳含量(wt. 彡0. 03%的 微碳鉻鐵合金。盡管采用了稀釋性氣體來降低冶煉中的一氧化碳分壓，但在這較低熔池溫 度下吹氧獲得碳含量這樣低的微碳鉻鐵合金，勢(shì)必造成鉻的大量氧化，加入有限度的鉻礦 粉只能使鉻的回收率少量提高，同時(shí)也使熔池中的碳、磷、硫等有害物質(zhì)增加。
專利申請(qǐng)Q00710034451. 7)公開了一種中頻感應(yīng)爐熔化高碳鉻鐵后轉(zhuǎn)入罐體進(jìn) 行氬氧吹煉低微碳鉻鐵合金的生產(chǎn)工藝。該方法除需將初煉的高碳鉻鐵塊重新熔化耗費(fèi)能 量外，也未考慮在較低的溫度吹氧容易造成鉻大量氧化的問題，加入硅鐵也只能使少量鉻 還原，對(duì)降碳的具體數(shù)據(jù)未能指出。 上述專利申請(qǐng)所述的方法及目前文獻(xiàn)提出的氬(氮)/氧精煉鉻鐵合金的方法，基 本都采取了“隨碳含量的降低而減少氬(氮)/氧混合氣中氧含量”的精煉不銹鋼的方法與 思路。事實(shí)上在常規(guī)冶煉溫度與常壓條件下采用上述氬氧精煉方法精煉碳含量(Wt. %), 鉻含量(wt. % )都較低(碳< 1%，鉻18% )的不銹鋼熔體，都會(huì)得到較好的“去碳保鉻” 效果。但把碳含量(wt. % )高約8 %，特別是鉻含量(wt. % )高達(dá)60% 75%的高碳鉻鐵 合金熔體，也按照精煉不銹鋼的氬氧精煉方法同樣做到“去碳保鉻”獲得低碳鉻鐵合金，則 會(huì)困難得多。這是因?yàn)槿魧⒏咛笺t鐵合金熔體采用常規(guī)氬氧精煉方法使碳含量(wt. % )降 至約2%時(shí)，會(huì)有20 30%的鉻被氧化并進(jìn)入熔渣中，而當(dāng)碳含量(wt. %)降至以下 時(shí)，會(huì)有至少50%的鉻將被氧化。為減少鉻的氧化損失，在精煉后期通常加入大量鋁、硅鐵、 鉻礦等對(duì)渣中的氧化鉻進(jìn)行還原，但因鉻鐵合金熔體中鉻含量高，加入鋁、硅鐵只能使渣中 的氧化鉻部分還原，仍有大量鉻的損失，且消耗大量鋁會(huì)提高精煉成本，而加入鉻礦可適當(dāng) 補(bǔ)充鉻鐵合金熔體中的鉻，但卻不能降低熔渣中氧化鉻的含量，同時(shí)會(huì)造成鉻鐵合金熔體 中碳及硫、磷等有害雜質(zhì)含量增加。另有采用VOD法進(jìn)行真空精煉鉻鐵合金，具有較好的“去碳保鉻”效果，但因高碳 鉻鐵合金用氣、產(chǎn)氣量大且時(shí)間較長，加之真空精煉設(shè)備昂貴，使生產(chǎn)成本大大提高，因此 采用VOD法精煉鉻鐵合金因不經(jīng)濟(jì)并操作復(fù)雜而不被采用。對(duì)高碳鉻鐵合金熔體和鉻系不銹鋼熔體采用氬氧精煉方法進(jìn)行“降碳保鉻”的比 較表明，高碳鉻鐵合金熔體的精煉難度要遠(yuǎn)高于鉻系不銹鋼熔體的精煉難度。具體地說 1)高碳鉻鐵合金熔體中因碳含量高需要大量吹氧進(jìn)行脫碳；幻高碳鉻鐵合金熔體中的鉻 因遠(yuǎn)高于鉻系不銹鋼熔體中的鉻，更容易在吹氧時(shí)被氧化；3)高碳鉻鐵合金熔體中鉻含量 高，熔體密度大，因此這種熔體和熔體表面含有氧化鉻的渣液的粘度與表面張力較大，這需 要增大頂吹氣體量和頂吹氣體壓力(或增大氣體流速)，使氣體中的氧氣能夠深入鉻鐵合 金熔體中充分與碳接觸；4)大量頂吹氧會(huì)與碳發(fā)生劇烈的氧化反應(yīng)，產(chǎn)生大量反應(yīng)氣體易 使粘度較大的鉻鐵合金熔體和熔渣含氣量迅速提高而發(fā)生沸騰，導(dǎo)致“噴濺”事故。降低頂 吹氧氣量和降低吹氧壓力可以避免和減輕其“噴濺”，但又會(huì)使頂吹氧氣難以沖入粘度較大 的渣液和鉻鐵合金熔體中，致使降碳困難。目前的轉(zhuǎn)爐經(jīng)改造可安裝頂、底復(fù)吹混合氣裝置，基本適于高碳鉻鐵合金的精煉， 但轉(zhuǎn)爐爐口較低，當(dāng)頂吹氧量大而引起“噴濺”時(shí)，易導(dǎo)致大量鉻鐵合金熔體與渣液溢出爐 口，造成損失。目前的AOD爐的結(jié)構(gòu)主要是針對(duì)碳和鉻含量較低的不銹鋼精煉而設(shè)計(jì)的，若用于 高碳鉻鐵合金精煉會(huì)不理想，如頂槍吹氧(或氬氧混合)使用不方便，爐口較窄小，當(dāng)反應(yīng)
5氣體量較大特別是出現(xiàn)沸騰時(shí)，會(huì)使?fàn)t內(nèi)氣體因排出困難而使氣體壓力增大，既不利于碳 的氧化反應(yīng)進(jìn)行，又會(huì)使熔體與渣液在爐口形成高速噴濺。因此采用AOD爐精煉鉻鐵合金， 因不能加大頂吹氧的流量與壓力而會(huì)影響脫碳快速進(jìn)行。本發(fā)明提出了一種將高碳鉻鐵合金精煉成低碳鉻鐵合金的氬氧精煉方法，經(jīng)多爐 精煉獲得了較顯著的降碳保鉻效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明認(rèn)為，采用“隨碳含量降低而改變氬(氮)/氧氣混合比”的方法不適應(yīng)于 氬氧精煉鉻鐵合金，應(yīng)該重視和強(qiáng)調(diào)鉻鐵合金熔體溫度對(duì)碳與鉻的氧化影響因素，應(yīng)以控 制鉻鐵合金熔體溫度為目的來調(diào)整氬(氮)/氧氣混合比。從鉻碳氧化平衡的熱力學(xué)關(guān)系可以分析提高鉻鐵合金熔體溫度可以促進(jìn)碳的氧 化和減少鉻的氧化；降低鉻鐵合金熔體內(nèi)及液面上的一氧化碳分壓也可以促進(jìn)碳的氧化和 減少鉻的氧化；降低鉻鐵合金熔體液面氣體壓力或在同等氣體壓力條件下增加氬(氮)氣 分壓可以降低一氧化碳分壓。本發(fā)明與許多文獻(xiàn)在鉻鐵合金及鉻系不銹鋼研究中都可以表明，在氬氧精煉過程 中，鉻鐵合金(包括鉻系不銹鋼)熔體內(nèi)及其熔體液面都會(huì)發(fā)生3個(gè)化學(xué)反應(yīng)，即化學(xué)反應(yīng) 1 :C+0 — CO ；化學(xué)反應(yīng) 2 :2Cr+30 — Cr2O3 ；化學(xué)反應(yīng) 3 :3C+Cr203 — 2Cr+3C0 。當(dāng)鉻鐵 合金熔體溫度提高時(shí)，有利于上述化學(xué)反應(yīng)1和3進(jìn)行，而在同樣的鉻鐵合金熔體溫度下降 低其熔體內(nèi)及液面的一氧化碳分壓則也有利于上述化學(xué)反應(yīng)1和3進(jìn)行。為此本發(fā)明提出的重要特征是基本不考慮“隨碳含量降低來改變頂吹氬(氮)/ 氧氣混合比”的方法，而是要以保持較高的鉻鐵合金熔體溫度為目的來調(diào)整頂吹氬(氮)/ 氧氣混合比。也就是說本發(fā)明與公開專利申請(qǐng)及文獻(xiàn)方法相一致的是同樣要進(jìn)行頂吹 氬(氮)/氧氣混合比的調(diào)整，而本發(fā)明與公開專利申請(qǐng)及文獻(xiàn)方法不同的是調(diào)整頂吹氬 (氮)/氧氣混合比并非根據(jù)碳含量下降來逐步降低吹氧的比例，即在大量降碳過程中先不 考慮碳含量的變化，而是通過控制頂吹氬(氮)/氧混合氣中的氧含量將鉻鐵合金熔體溫度 提高到1750°C 1800°C，甚至更高溫度，并要保持這一高溫狀態(tài)。鉻鐵合金熔體在頂吹氬(氮)/氧混合氣來保持1750°C 180(TC的高溫狀態(tài)下， 其熔體中的碳會(huì)優(yōu)先于鉻被大量氧化，可以較容易地將其碳含量(wt. % )從8%快速降低 至0.5%以下。而隨著鉻鐵合金熔體中碳含量降低，其鉻的氧化將逐漸變得容易，這時(shí)應(yīng)將 鉻鐵合金熔體溫度逐漸升高或至少不能降低才能盡量避免鉻的氧化，因此為保持鉻鐵合金 熔體具有較高的溫度狀態(tài)，有時(shí)可能會(huì)因其熔體碳含量降低而需要增加頂吹氬(氮)/氧混 合氣中的氧含量。顯然，增加頂吹氬(氮)/氧混合氣的氧含量，會(huì)使鉻鐵合金熔體氧化加 劇而溫度升高；降低頂吹氬(氮)/氧混合氣的氧含量，則會(huì)使鉻鐵合金熔體氧化緩和而溫 度降低。在頂吹氬(氮)/氧混合氣使鉻鐵合金熔體保持在1750°C 1800°C高溫狀態(tài)的同 時(shí)，采用底吹氬(氮)/氧混合氣對(duì)鉻鐵合金熔體進(jìn)行強(qiáng)力攪拌，可使其熔體中的碳氧化均 勻，避免其熔體局部的劇烈氧化引起“噴濺”事故。通過調(diào)整底吹氬(氮)/氧氣混合比，可 加快鉻鐵合金熔體中碳的氧化速度，同時(shí)可有效降低其熔體的一氧化碳分壓。所說的氬(氮)/氧混合氣是由氬(氮)氣與氧氣混合成的氣體，其中的氬(氮)是指氬氣或氮?dú)饣驓鍤馀c氮?dú)獾幕旌蠚?。所說的氬(氮)/氧氣混合比是指氬(氮)氣與氧氣的體積混合比例。氬(氮)/ 氧氣混合比可以在0 10至10 0之間調(diào)整。所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣是指具有較高流速和流量的、可以沖入鉻鐵合金熔 體內(nèi)并與其熔體形成較大接觸面積的頂吹氣體流。當(dāng)頂吹氬(氮)/氧混合氣的氬(氮)/ 氧氣混合比為0 10時(shí)，頂吹氬(氮)/氧混合氣可以等同于頂吹氧氣；當(dāng)頂吹氬(氮)/ 氧混合氣的氬(氮)/氧氣混合比為10 0時(shí)，頂吹氬(氮)/氧混合氣可以等同于頂吹氬 (氮)氣。為使鉻鐵合金熔體保持在1750°C 1800°C高溫狀態(tài)，可將頂吹氬(氮)/氧氣混 合比設(shè)定在0 10至5 5范圍內(nèi)，頂吹氬(氮)/氧混合氣的流量設(shè)定為2.5 4.0立 方為/噸 分鐘，頂槍噴口氣體流速設(shè)定為300 500米/秒，頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜 止液面高度設(shè)定為0. 2 0. 5米。為使鉻鐵合金熔體攪拌充分，減少其熔體局部的劇烈氧化?？蓪⒌状禋?氮)/氧 混合氣的流量設(shè)定為0. 3 0. 6立方為/噸 分鐘，底吹氬(氮)/氧氣混合比可以設(shè)定在 7 3至10 0范圍內(nèi)。初煉完成的高碳鉻鐵合金熔體溫度一般在1550°C 1600°C，本發(fā)明對(duì)轉(zhuǎn)入精煉 爐的高碳鉻鐵合金熔體加入渣料后可以先不頂吹氬(氮)/氧混合氣，因?yàn)樵谶@樣較低的鉻 鐵合金熔體溫度下進(jìn)行頂吹氬(氮)/氧混合氣，盡管因碳含量較高容易發(fā)生碳的氧化反 應(yīng)，但高含量的鉻也容易被氧化。因此本發(fā)明對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體在進(jìn)行頂 吹氬(氮)/氧混合氣之前，先采取升高鉻鐵合金熔體溫度的措施后再進(jìn)行吹氧脫碳。為使高碳鉻鐵合金熔體在頂吹氬(氮)/氧混合氣前獲得較高溫度，可先加入鋁 及鋁鎂合金或硅鐵與鋁及鋁鎂合金混合組成的輔助加熱料，并進(jìn)行底吹氬(氮)氣強(qiáng)力攪 拌，待浮于鉻鐵合金熔體表面的輔助加熱料全部或部分熔化時(shí)進(jìn)行短時(shí)間的頂吹低壓力氧 氣，使硅和鋁快速氧化放熱導(dǎo)致鉻鐵合金熔體溫度快速上升至1700°C以上(即進(jìn)入碳優(yōu)先 于鉻氧化的“安全區(qū)”)時(shí)，開始頂吹氬(氮)/氧混合氣，使鉻鐵合金熔體溫度繼續(xù)升高至 1750°C 1800°C，并在大量氧化降碳中保持這一高溫狀態(tài)。所說的頂吹低壓力氧氣是指頂吹的氧氣只能吹入鉻鐵合金熔體液面以下較淺位 置的吹氧形式。進(jìn)行頂吹低壓力氧氣的時(shí)間不宜過長，只要鉻鐵合金熔體溫度超過1700°C 即可，否則可能會(huì)出現(xiàn)熔渣內(nèi)氣體含量增高又不能及時(shí)排出而引起“噴濺”事故。上述所說的頂吹低壓力氧氣的流量設(shè)定為1. 0 2. 5立方米/噸·分鐘，頂槍噴 口距鉻鐵合金熔體靜止液面高度設(shè)定為0. 2 0. 3米。為使高碳鉻鐵合金熔體在頂吹氬(氮)/氧混合氣前獲得較高溫度，也可以預(yù)先提 高高碳鉻鐵合金熔體在初煉出爐時(shí)的溫度，或者將初煉完成的高碳鉻鐵合金熔體先轉(zhuǎn)入感 應(yīng)爐中進(jìn)行感應(yīng)加熱來提高高碳鉻鐵合金熔體的溫度。這樣可減少硅鐵、鋁及鋁鎂合金等 輔助加熱料的消耗，也可減少在較低溫度頂吹低壓力氧氣對(duì)鉻的氧化。在1750°C 1800°C的高溫狀態(tài)下精煉鉻鐵合金的主要困難除了會(huì)降低爐齡外， 還存在碳與氧的化學(xué)反應(yīng)劇烈而不易控制的問題，即頂吹氬(氮)/氧混合氣與鉻鐵合金 熔體充分接觸易產(chǎn)生大量反應(yīng)氣體導(dǎo)致出現(xiàn)“噴濺”現(xiàn)象，同時(shí)會(huì)伴隨著鉻鐵合金熔體的溫 度進(jìn)一步升高。試驗(yàn)得出，鉻鐵合金熔體在頂吹氬(氮)/氧混合氣出現(xiàn)“噴濺”現(xiàn)象前，會(huì)出現(xiàn)少量熔體和渣液飛出爐體和爐口煙氣亮度增加的征兆，此時(shí)鉻鐵合金熔體的溫度會(huì)在 1750°C 1800°C范圍中的上限或者會(huì)超過1800°C。為避免和抑制出現(xiàn)這一“噴濺”發(fā)生， 同時(shí)又要至少保證頂吹氣體具有足夠的壓力能夠沖入粘度較大的鉻鐵合金熔體，使降碳順 利進(jìn)行，本發(fā)明采取的措施是當(dāng)鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，立即將頂吹氬(氮)/ 氧混合氣改為頂吹氬(氮)氣，并保持其流量與流速基本不變，待“噴濺”征兆消失后再改 為頂吹氬(氮)/氧混合氣并逐步增加其氧氣的比例，以繼續(xù)保持鉻鐵合金熔體的溫度在 1750°C 1800°C范圍內(nèi)。若鉻鐵合金熔體再次出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，仍立即將頂吹氬(氮)/ 氧混合氣改為頂吹氬(氮)氣，并保持其流量與流速基本不變，待“噴濺”征兆消失后再改為 頂吹氬(氮)/氧混合氣并逐步增加其氧氣的比例，如此進(jìn)行反復(fù)變化頂吹氣體來抑制“噴 濺”發(fā)生。在鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，本發(fā)明采取的措施還可以是立即增大頂吹 氬(氮)/氧混合氣中氬(氮)氣的比例，并保持其流量與流速基本不變，待“噴濺”征兆消 失后再逐步增加頂吹氬(氮)/氧混合氣中氧氣的比例，以繼續(xù)保持鉻鐵合金熔體的溫度 在1750°C 1800°C范圍內(nèi)。若鉻鐵合金熔體再次出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，仍立即增大頂吹氬 (氮)/氧混合氣中氬(氮)氣的比例，并保持其流量與流速基本不變，待“噴濺”征兆消失 后再逐步增加頂吹氬(氮)/氧混合氣中氧氣的比例，如此進(jìn)行反復(fù)變化頂吹氬(氮)/氧 混合氣中氧氣的比例來抑制“噴濺”發(fā)生。上述所說在鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，立即增大頂吹氬(氮)/氧混合氣 中氬(氮)氣的比例，是將頂吹氬(氮)/氧氣混合比由0 10至5 5范圍內(nèi)立即調(diào)整 為8 2至10 0范圍內(nèi)。當(dāng)頂吹氬(氮)/氧氣混合比為10 0時(shí)，頂吹氬(氮)/氧 混合氣等同于頂吹氬(氮)氣。上述所說在鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，底吹氬(氮)/氧氣混合比仍可保 持在7 3至10 0范圍內(nèi)，也可調(diào)整到9 1至10 0范圍內(nèi)，待“噴濺”征兆消失后 再將底吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整到7 3至10 0范圍內(nèi)。上述所說的在鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，本發(fā)明還可采取的措施是適當(dāng)降 低頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面的高度，以此加強(qiáng)其渣液與熔體的混合攪拌和減小其 熔體液面熔渣的厚度，促進(jìn)反應(yīng)氣體快速從渣液和鉻鐵合金熔體中排出。本發(fā)明所說的頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面高度一般設(shè)定為0. 2 0. 5米 范圍內(nèi)，當(dāng)其高度調(diào)節(jié)適合時(shí)，可以減少鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆的次數(shù)，甚至不出現(xiàn) “噴濺”的征兆。另外，在上述高溫吹煉階段的初期，即鉻鐵合金熔體的碳含量較高時(shí)，其熔體與頂 吹氬(氮)/氧混合氣發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)會(huì)較為劇烈，為此可以將頂吹氬(氮)/氧混合氣的 流量范圍設(shè)定為較低值，并將頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面高度適當(dāng)降低，待鉻鐵合 金熔體的碳含量降至較低值時(shí)，再將頂吹氬(氮)/氧混合氣的流量范圍設(shè)定為較高值，并 將頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面高度適當(dāng)抬高。在采用上述頂吹氬(氮)/氧混合氣來保持較高鉻鐵合金熔體溫度的同時(shí)，需要對(duì) 鉻鐵合金熔體進(jìn)行多次爐前采樣檢測(cè)，當(dāng)采樣測(cè)得碳含量(wt. % )大于0.5%時(shí)，依然采 用上述頂吹氬(氮)/氧混合氣來保持高鉻鐵合金熔體溫度處在1750°C 1800°C的高溫 狀態(tài)；當(dāng)采樣測(cè)得碳含量(wt. 降至0.5%以下時(shí)，將對(duì)鉻鐵合金熔體進(jìn)行降溫降碳處理，使鉻鐵合金熔體在這降溫降碳階段逐漸降溫直至1650°C 1600°C。本發(fā)明在鉻鐵合金 熔體的降溫降碳階段開始時(shí)，采取在1750°C 1800°C高溫狀態(tài)下就將頂吹氬(氮)/氧混 合氣改為頂吹氬(氮)氣，并保持其流量與流速不降低或者將其流量與流速適當(dāng)增加的方 法。即本發(fā)明在降溫降碳階段中不同于公開專利申請(qǐng)及文獻(xiàn)普遍采用頂吹氧逐減、頂吹氬 (氮)逐增的措施，而是采取在上述高溫狀態(tài)下直接將頂吹氬(氮)/氧混合氣體轉(zhuǎn)為頂吹 氬(氮)氣的措施。這樣可以盡量避免鉻鐵合金熔體在降溫階段和在較低溫度下因吹氧出 現(xiàn)鉻的大量氧化，同時(shí)完全頂吹氬(氮)氣既可進(jìn)一步降低鉻鐵合金熔體內(nèi)與熔體液面上 的一氧化碳分壓，又可通過頂吹攪拌使鉻鐵合金熔體中的剩余碳繼續(xù)氧化并與渣液中氧化 鉻反應(yīng)使鉻還原。上述所說的碳含量(wt. % )降至0. 5%以下且鉻鐵合金熔體溫度仍在1750°C 1800°C的高溫狀態(tài)時(shí)，本發(fā)明還要采取的措施是降低底吹氬(氮)/氧混合氣中的氧氣量， 可以將底吹氬(氮)/氧氣混合比由7 3至10 0范圍內(nèi)調(diào)整到9 1至10 0范圍 內(nèi)，并保持底吹氣體流量為0. 3 0. 6立方米/噸·分鐘。這可進(jìn)一步降低鉻鐵合金熔體 內(nèi)的一氧化碳分壓并繼續(xù)氧化其熔體中的剩余碳。上述所說的碳含量(wt. % )降至0. 5%以下且鉻鐵合金熔體溫度仍在1750°C 1800°C的高溫狀態(tài)時(shí)，本發(fā)明還可以采取的措施是通過排氣通道或排氣裝置使?fàn)t口的壓力 呈低于常壓的負(fù)壓狀態(tài)。這樣可降低鉻鐵合金熔體液面上的一氧化碳分壓。當(dāng)鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降至1700°C時(shí)，本發(fā)明還要采取的措施 是向鉻鐵合金熔體中加入適量輕燒石灰、金屬鋁、硅鐵、鉻鐵礦、輕燒白云石等還原、脫氣、 濺渣材料，并繼續(xù)頂、底吹氬氣，可進(jìn)一步對(duì)熔渣中的氧化鉻進(jìn)行還原及對(duì)鉻鐵合金熔體進(jìn) 行脫硫脫磷。當(dāng)鉻鐵合金熔體溫度降至1650°C 1600°C時(shí)，停止頂吹，繼續(xù)保持底吹，扒出部 分渣，準(zhǔn)備出爐。整個(gè)精煉過程所用時(shí)間約在100 150分鐘。鉻鐵合金熔體約在1600°C 1550°C出爐經(jīng)轉(zhuǎn)包倒入鑄模后即得到低碳鉻鐵合 金。檢測(cè)其碳含量(wt. % )可低于0. 25%，鉻的損失率(wt. % )可維持在5 8%之間。為使精煉爐鎂碳爐襯經(jīng)持續(xù)高溫熔煉仍可保持較高的使用壽命，可在鉻鐵合金精 煉中和精煉后采取濺渣補(bǔ)爐措施。如在高碳鉻鐵合金熔體轉(zhuǎn)入精煉爐后，在頂吹前按每噸 熔體加入1 3千克輕燒氧化鎂或輕燒白云石或鎂砂；將鉻鐵合金熔體從精煉爐中倒出后， 向爐內(nèi)渣液中按每噸熔體加入1 5千克輕燒氧化鎂或輕燒白云石或鎂砂及少量氧化鐵與 碳粉，隨即進(jìn)行3 5分鐘的頂吹氬(氮)氣濺渣處理。上述所說的精煉爐可為轉(zhuǎn)爐或AOD爐或VOD爐。為有利于碳的氧化反應(yīng)進(jìn)行，本 發(fā)明推薦采用爐口面積較大的并帶有頂吹氬(氮)/氧混合氣和底吹氬(氮)/氧混合氣裝 置的轉(zhuǎn)爐作為精煉鉻鐵合金的精煉爐，爐口上方裝有排風(fēng)量與風(fēng)壓足以使?fàn)t口內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓 的排氣通道(或排氣裝置)，排氣通道口的直徑與爐口直徑一致且與爐口之間的間隙可以 調(diào)節(jié)，排氣通道可以從爐口處方便移開。綜上所述，本發(fā)明提供的一種氬氧精煉低碳鉻鐵合金的方法，它是將高碳鉻鐵合 金熔體轉(zhuǎn)入精煉爐中進(jìn)行氬氧精煉，其特征是1)先對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體升溫至1650°C 1700°C，然后開始頂吹氬(氮)/氧混合氣，將頂吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在0 10至5 5范圍內(nèi)，將底吹 氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍內(nèi)。2)調(diào)整頂吹氬(氮)/氧混合氣中的氧含量，使鉻鐵合金熔體溫度保持在 1750°C 1800°C的高溫狀態(tài)，并將底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍 內(nèi)。3)在保持鉻鐵合金熔體溫度為1750°C 1800°C的高溫吹煉階段，當(dāng)鉻鐵合金熔 體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，立即將頂吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整到8 2至10 0范圍內(nèi)， 并將底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍內(nèi)。4)當(dāng)吹煉溫度保持在1750°C 1800°C而碳含量(wt. % )降至0. 5%以下時(shí)，將頂 吹氬(氮)/氧混合氣改為頂吹氬(氮)氣進(jìn)行降溫。5)在鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降溫降碳階 段，始終進(jìn)行頂吹氬(氮)氣并將底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍 內(nèi)。6)上述所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣和頂吹氬(氮)氣的流量設(shè)定為2. 5 4. 0 立方米/噸·分鐘，頂槍噴口氣體流速設(shè)定為300 500米/秒。7)上述所說的底吹氬(氮)/氧混合氣的流量設(shè)定為0. 3 0. 6立方米/噸 分鐘。8)上述所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣和頂吹氬(氮)氣的頂槍噴口距鉻鐵合金 熔體靜止液面高度設(shè)定為0. 2 0. 5米。9)在鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降溫降碳階 段，使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行排氣。當(dāng)鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，上述所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣和頂吹 氬(氮)氣的頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面高度設(shè)定為0. 2 0. 35米上述所說的在鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降 溫降碳階段，始終進(jìn)行頂吹氬(氮)氣的流量設(shè)定為3. 0 4. 0立方米/噸·分鐘。上述所說的在鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定 在9 1至10 0范圍內(nèi)。上述所說的在鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降 溫降碳階段，底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在9 1至10 0范圍內(nèi)。上述所說的可以使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行排氣是使?fàn)t口處保持小于1個(gè)大 氣壓的負(fù)壓狀態(tài)。上述所說的先對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體進(jìn)行升溫至1650°C 1700°C的 方法，可以是預(yù)先提高高碳鉻鐵合金熔體在初煉出爐時(shí)的溫度，再將高碳鉻鐵合金熔體轉(zhuǎn) 入精煉爐后加入輔助加熱料，并底吹流量為0. 3 0. 6立方米/噸·分鐘的氬(氮)氣進(jìn) 行攪拌，待輔助加熱料全部或部分熔化時(shí)頂吹低壓力氧氣。其中頂吹低壓力氧氣的流量設(shè) 定為1. 0 2. 5立方米/噸·分鐘，頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面高度設(shè)定為0. 2 0. 3 米。上述所說的先對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體進(jìn)行升溫至1650°C 1700°C的 方法，也可以是將待轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體先轉(zhuǎn)入感應(yīng)爐中進(jìn)行升溫加熱后再轉(zhuǎn)入精煉爐。上述所說的先對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體進(jìn)行升溫至1650°C 1700°C的 方法，也可以是對(duì)高碳鉻鐵合金熔體先用感應(yīng)爐升溫加熱后轉(zhuǎn)入精煉爐，再向精煉爐中加 入輔助加熱料，進(jìn)行流量為0.3 0.6立方米/噸·分鐘的底吹氬(氮)氣攪拌，再進(jìn)行頂 吹低壓力氧氣。上述所說的加入輔助加熱料是鋁或鋁合金或硅鐵與鋁的混合料，其中若單加入 鋁的加入量為10 20千克/噸熔體；若加入混合料的鋁加入量為5 10千克/噸熔體， 硅鐵加入量為20 30千克/噸熔體(按硅鐵合金的硅含量(wt. % )為75%計(jì))。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于1、在較高熔體溫度下對(duì)高碳鉻鐵合金進(jìn)行氬氧精煉可以提高脫碳效率并減少鉻 的損失。降碳指標(biāo)穩(wěn)定，鉻鐵合金精煉后的碳含量(wt. % )低于0.25%，鉻損失率可維持 在6 8% (wt. % )之間；2、通過調(diào)整頂、底吹氬氧氣混合比和頂槍高度可保證在較高熔體溫度下避免熔體 發(fā)生“噴濺”現(xiàn)象；3、采用控溫精煉鐵碳合金有利于實(shí)現(xiàn)在線自動(dòng)控制。且精煉時(shí)間較短，生產(chǎn)工藝 簡單容易操作。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 實(shí)驗(yàn)采用產(chǎn)能為5噸的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐作為精煉爐，頂吹氬(氮)/氧混合氣的頂槍 由3根三角形排列的水冷噴管組成，每根噴管可獨(dú)立開關(guān)氣控制；爐底安裝底吹氬(氮)/ 氧混合氣裝置；爐口上方裝有可移開和升降的并帶有頂槍插入孔的排氣通道，排氣通道連 接于排氣流量為10萬立方米/小時(shí)、全壓為5200帕(Pa)的排煙引風(fēng)機(jī)。將4噸碳含量(wt. 0A )為8. 2%、鉻含量(wt. % )為71%的鉻鐵合金熔體(以下 簡稱熔體)轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐中，測(cè)定其溫度為1590°C，加入鋁錠50千克，通入0. 4立方米/分鐘的 底吹氬(氮)攪拌1分鐘后，頂吹流量為2.0立方米/分鐘的低壓力氧氣，頂槍口距液面高 度為0.3米。15分鐘后測(cè)溫為1705°C，隨即將底吹氬(氮)改為底吹氬(氮)/氧混合氣， 并開始頂吹氬(氮)/氧混合氣，參數(shù)設(shè)定為頂吹氬(氮)/氧氣混合比為2 8，頂吹流 量為2. 7立方米/噸 分鐘，頂槍噴口氣體流速為400米/秒；頂槍噴口距熔體靜止液面高 度為0.25米；底吹氬(氮)/氧氣混合比為8 2，底吹流量為0.4立方米/噸·分鐘。經(jīng) 過15分鐘后停止頂吹氬(氮)/氧混合氣，保持底吹不變。取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. 為6. 7%，測(cè)定熔體溫度為1773°C，隨即將頂吹氬(氮)/ 氧氣混合比調(diào)整為3 7并保持上述其它參數(shù)不變，頂吹的同時(shí)使用爐口上方的排氣通道 進(jìn)行排氣。經(jīng)15分鐘后停止頂吹氬(氮)/氧混合氣，保持底吹不變。取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. 為5. 3%，測(cè)定熔體溫度為1792°C，隨即將頂吹氬(氮)/ 氧氣混合比調(diào)整為1 9，頂吹流量設(shè)定增大為3. 0立方米/噸·分鐘(頂槍口徑不變，流 速隨之增加)，頂槍噴口距熔體靜止液面高度改為0. 3米；將底吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào) 整為7 3;使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行排氣。頂吹12分鐘后，有少量熔體和渣液飛出 爐體，出現(xiàn)“噴濺”前的征兆，立即將頂吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整到10 0，底吹參數(shù)不變。6分鐘后“噴濺”的征兆消失，再將頂吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整到2 8，其它參數(shù) 不變，頂吹10分鐘后停止頂吹氬(氮)/氧混合氣，保持底吹不變。取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. % )為2. 1%，測(cè)定熔體溫度為1796°C，隨即保持底吹氬 (氮)/氧氣混合比及流量不變，將頂吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整為3 7，其它參數(shù)不變， 繼續(xù)頂吹并使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行排氣。經(jīng)20分鐘后停止頂吹，保持底吹不變。取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. % )為0.42%，測(cè)定熔體溫度為1785°C，隨即將頂吹氬 (氮)/氧混合氣改為頂吹氬(氮)氣，頂吹流量為3立方米/噸·分鐘；將底吹氬(氮)/ 氧氣混合比調(diào)整為9 1，底吹流量不變。頂吹同時(shí)使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行排氣。經(jīng) 15分鐘后停止頂吹，將底吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整為10 0并保持其流量不變。取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. % )為0. 21%，測(cè)定熔體溫度為1645°C，保持底吹流量為 0. 2立方米/噸·分鐘的氬(氮)氣，除渣后加入脫磷劑及鋁、輕燒氧化鎂、鉻鐵礦等，頂吹 氬(氮)氣攪拌3分鐘后再除渣，熔體出爐溫度為1625°C。鉻鐵合金熔體出爐經(jīng)轉(zhuǎn)包倒入鑄模后即得到低碳鉻鐵合金。整個(gè)精煉過程所用時(shí) 間約120分鐘。檢測(cè)其碳含量(wt. % )為0. 20%，鉻的損失率(wt. % )為6. 5%。實(shí)施例2:在熟悉掌握實(shí)施例1所述方法后或可以實(shí)現(xiàn)在線跟蹤測(cè)溫時(shí)，可在實(shí)施例1方法 基礎(chǔ)上減少停止頂吹取樣檢驗(yàn)的次數(shù)。如仍采用實(shí)施例1所述轉(zhuǎn)爐作為精煉爐，將4噸碳含 量(wt. 為8.0%、鉻含量(wt. 為68%的鉻鐵合金熔體(以下簡稱熔體)轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐 中，測(cè)定其溫度為1560°C，加入鋁錠55千克并底吹氬(氮)攪拌后，頂吹低壓力氧氣10分 鐘，然后頂吹氬(氮)/氧混合氣，設(shè)定其頂吹氬(氮)/氧氣混合比為2 8，頂吹流量2.9 立方米/噸·分鐘，頂槍噴口距熔體靜止液面高度為0. 3米，底吹氬(氮)/氧氣混合比為 8 2，底吹流量為0.4立方米/噸·分鐘。頂吹50分鐘后再設(shè)定頂吹氬(氮)/氧氣混合比為3 7，頂槍噴口距熔體靜止液 面高度為0. 25米，其它參數(shù)保持不變。再經(jīng)70分鐘后停止頂吹，取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. % ) 為0.45%，測(cè)定熔體溫度為1795°C，隨后頂吹氬(氮)氣，其流量為2. 8立方米/噸·分 鐘，并底吹流量為0.4立方米/噸 分鐘的氬(氮)氣，15分鐘后停止頂吹，保持底吹流量 為0. 2立方米/噸·分鐘的氬(氮)氣，取樣檢驗(yàn)碳含量(wt. % )為0. 23%，測(cè)定熔體溫 度為1620°C，然后按實(shí)施例1進(jìn)行脫磷、除渣、出爐。再檢測(cè)其碳含量(wt. % )為0. 22%， 鉻的損失率(wt. % )為7.5%。
1權(quán)利要求
1.一種氬氧精煉低碳鉻鐵合金的方法，它是將高碳鉻鐵合金熔體轉(zhuǎn)入精煉爐中進(jìn)行氬 氧精煉，其特征是1)先對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體升溫至1650°c 1700°C，然后開始頂吹氬 (氮)/氧混合氣，將頂吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在0 10至5 5范圍內(nèi)，將底吹氬 (氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍內(nèi)。2)調(diào)整頂吹氬(氮)/氧混合氣中的氧含量，使鉻鐵合金熔體溫度保持在1750°C 1800°C的高溫狀態(tài)，并將底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍內(nèi)。3)在保持鉻鐵合金熔體溫度為1750°C 1800°C的高溫吹煉階段，當(dāng)鉻鐵合金熔體出 現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)，立即將頂吹氬(氮)/氧氣混合比調(diào)整到8 2至10 0范圍內(nèi)，并將 底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍內(nèi)。4)當(dāng)吹煉溫度保持在1750°C 1800°C而碳含量(wt.% )降至0. 5%以下時(shí)，將頂吹氬 (氮)/氧混合氣改為頂吹氬(氮)氣進(jìn)行降溫。5)在鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降溫降碳階段， 始終進(jìn)行頂吹氬(氮)氣并將底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在7 3至10 0范圍內(nèi)。6)上述所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣和頂吹氬(氮)氣的流量設(shè)定為2.5 4. 0立 方米/噸·分鐘，頂槍噴口氣體流速設(shè)定為300 500米/秒。7)上述所說的底吹氬(氮)/氧混合氣的流量設(shè)定為0.3 0. 6立方米/噸·分鐘。8)上述所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣和頂吹氬(氮)氣的頂槍噴口距鉻鐵合金熔體 靜止液面高度設(shè)定為0. 2 0. 5米。9)在鉻鐵合金熔體溫度從1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降溫降碳階段， 使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行排氣。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所說的先對(duì)轉(zhuǎn)入精煉爐的高碳鉻鐵合金熔體升 溫至1650°C 1700°C的方法是預(yù)先提高高碳鉻鐵合金熔體在初煉出爐時(shí)的溫度，再將高 碳鉻鐵合金熔體轉(zhuǎn)入精煉爐后加入輔助加熱料，并底吹流量為0. 3 0. 6立方米/噸 分 鐘的氬(氮)氣進(jìn)行攪拌，待輔助加熱料全部或部分熔化時(shí)頂吹低壓力氧氣。其中頂吹低 壓力氧氣的流量設(shè)定為1. 0 2. 5立方米/噸·分鐘，頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面 高度設(shè)定為0. 2 0. 3米。
3.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征是所說的加入輔助加熱料是鋁或鋁合金或硅鐵與 鋁的混合料，其中若單加入鋁的加入量為30 60千克/噸熔體；若加入混合料的鋁加入 量為20 40千克/噸熔體，硅鐵加入量為100 200千克/噸熔體(按硅鐵合金的硅含 量(wt. % )為 75%計(jì))。
4.如權(quán)利要求1所述的上述所的方法，其特征是當(dāng)鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征兆時(shí)， 所說的頂吹氬(氮)/氧混合氣和頂吹氬(氮)氣的頂槍噴口距鉻鐵合金熔體靜止液面高 度設(shè)定為0. 2 0. 35米
5.如權(quán)利要求1所述的上述所的方法，其特征是所說的在鉻鐵合金熔體出現(xiàn)“噴濺”征 兆時(shí)，底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定在9 1至10 0范圍內(nèi)。
6.如權(quán)利要求1所述的上述所的方法，其特征是所說的在鉻鐵合金熔體溫度從 1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降溫降碳階段，始終進(jìn)行頂吹氬(氮)氣的流量 設(shè)定為3. 0 4. 0立方米/噸·分鐘。
7.如權(quán)利要求1所述的上述所的方法，其特征是所說的在鉻鐵合金熔體溫度從 1750°C 1800°C降溫至1650°C 1600°C的降溫降碳階段，底吹氬(氮)/氧氣混合比設(shè)定 在9 1至10 0范圍內(nèi)。
8.如權(quán)利要求1所述的上述所的方法，其特征是所說的使用爐口上方的排氣通道進(jìn)行 排氣是使?fàn)t口處保持小于1個(gè)大氣壓的負(fù)壓狀態(tài)。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種將高碳鉻鐵合金精煉成低碳鉻鐵合金的氬氧精煉方法。它是通過調(diào)整頂吹氬(氮)/氧混合氣的氧含量使鉻鐵合金熔體在較高的溫度下精煉，提高了脫碳效率并可減少鉻的損失，鉻鐵合金精煉后的碳含量(wt.％)低于0.25％，鉻損失率在6～8％(wt.％)之間，并對(duì)鉻鐵合金熔體在高溫精煉中出現(xiàn)的“噴濺”現(xiàn)象以及在降溫時(shí)的脫碳保鉻提出了解決措施。本發(fā)明采用控溫精煉鉻鐵合金有利于實(shí)現(xiàn)在線自動(dòng)控制，并精煉時(shí)間短，生產(chǎn)工藝簡單、易操作。
文檔編號(hào)C21C7/068GK102140567SQ20101010282
公開日2011年8月3日 申請(qǐng)日期2010年1月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月29日
發(fā)明者吳化, 尤文, 張德江, 曹志強(qiáng), 王淮, 郭軍 申請(qǐng)人:中鋼集團(tuán)吉林鐵合金股份有限公司, 長春工業(yè)大學(xué)