專利名稱：連續(xù)式微波沸騰焙燒工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種難處理金礦石的焙燒工藝，特別涉及一種連續(xù)式微波沸騰焙燒工 藝。
背景技術(shù)：
隨著我國黃金工業(yè)的快速發(fā)展，易于直接氰化提取的金礦資源日漸枯竭，難處理 金礦資源已成為今后黃金工業(yè)的主要原料。因此，焙燒工藝在黃金生產(chǎn)中迅速得到應(yīng)用與 發(fā)展。雖然每次隨著新型焙燒爐的產(chǎn)生，對焙燒工藝及效果都有所改進(jìn)與完善，但仍存在 溫度適用范圍受限、焙燒速度較慢、焙燒不均勻及焙燒效果較差等問題，需要加以改進(jìn)和完
口 ο近年來得到較多應(yīng)用的沸騰焙燒工藝有著許多其它工藝無可比擬的優(yōu)點(diǎn)，如焙燒 強(qiáng)度高、礦渣殘硫低、爐床溫度均勻、爐體結(jié)構(gòu)簡單、無轉(zhuǎn)動(dòng)部件等，但在實(shí)際生產(chǎn)中也存在 著局限性。沸騰焙燒工藝在焙燒精礦時(shí)，是靠精礦自身的硫氧化反應(yīng)放熱來達(dá)到和維持一 定的焙燒溫度，因此，在焙燒原礦和一些含硫較低的精礦時(shí)，往往需要添加煤等燃料來維持 焙燒溫度，這無疑增加了生產(chǎn)成本；同時(shí)，硫和煤燃點(diǎn)高，放熱不易控制，常常造成焙燒溫度 偏高，因此對于一些需要低溫焙燒的物料來說，常規(guī)沸騰焙燒工藝不易實(shí)現(xiàn)。微波輻射加熱是近年來發(fā)展起來的一種冶金新技術(shù)，具有加熱快、熱效率高、清潔 無污染、啟動(dòng)和停止加熱非常迅速，便于自動(dòng)控制等優(yōu)勢。礦石中有用礦物主要分為兩大 類硫化礦和氧化礦。研究結(jié)果表明大多數(shù)硫化礦和部分氧化礦在微波場中的升溫速率很 快，而在氰化浸出過程中對金產(chǎn)生吸附、造成金回收率低的碳質(zhì)礦物也是一種非常好的微 波吸收物質(zhì)。利用礦物在微波場中的這些特性，對礦物進(jìn)行微波焙燒，可以達(dá)到有害礦物氧 化去除，金暴露解離，提高金回收率的目的。但是，目前的微波高溫連續(xù)焙燒技術(shù)，為了達(dá)到連續(xù)給料的目的，通常采用物料固 定連續(xù)輸送的方式，由于物料是相對固定不動(dòng)的，在外部物料與周圍環(huán)境進(jìn)行熱交換的同 時(shí)，內(nèi)部物料積聚的能量不能及時(shí)傳導(dǎo)出來，因此，常常產(chǎn)生周邊物料未燒好而中心物料燒 結(jié)的現(xiàn)象，需要加以改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種連續(xù)式微波沸騰焙燒工藝，將微波技術(shù)與常規(guī)沸騰焙 燒工藝有機(jī)地結(jié)合起來。該連續(xù)式微波沸騰焙燒工藝解決了常規(guī)沸騰焙燒工藝在焙燒含硫 低金礦石需要添加煤等燃料、不易低溫焙燒的問題，又解決了微波高溫連續(xù)焙燒工藝存在 的焙燒不均勻的問題。本發(fā)明的技術(shù)方案是將準(zhǔn)備好的欲焙燒的物料通過密封的螺旋給料器給入連續(xù) 式微波沸騰焙燒爐，微波源輻射微波至諧振腔或爐體內(nèi)，由于物料中含有介電常數(shù)較高的 硫化礦、氧化礦和碳質(zhì)礦物，在吸收微波后即迅速升溫，當(dāng)溫度高于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)斷 開，微波源停止輻射微波，物料溫度開始下降；當(dāng)溫度低于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)連通，微波源工作，開始輻射微波，物料溫度上升；由供風(fēng)口供入的氣體進(jìn)入風(fēng)室后，再通過風(fēng)帽均勻地 給入流態(tài)化焙燒室中的物料層；物料在微波輻射下保持了設(shè)定的溫度和時(shí)間后，從排料口 排出，即為焙砂。諧振腔有一定的長度，可保證物料具有足夠的焙燒時(shí)間；物料吸收微波升 溫后，通過由布風(fēng)板供入的氣體作用后，顆粒之間以及顆粒和空氣之間產(chǎn)生的相對運(yùn)動(dòng)較 大，加之氣體擴(kuò)散速度快，物料之間熱傳導(dǎo)快，因此整個(gè)料層溫度均勻，可獲得滿意的焙燒 效果；在諧振腔的進(jìn)料口、排料口和煙道口均設(shè)有微波抑制器，防止微波泄漏超標(biāo)。本發(fā)明的具體步驟是(1)焙燒物料準(zhǔn)備控制礦石的磨礦粒度在P60%= 0.015mm P95%= 0.043mm之間；(2)焙燒作業(yè)將準(zhǔn)備好的物料通過密封的螺旋給料器給入連續(xù)式微波沸騰焙燒爐，根據(jù)礦石性 質(zhì)要求，嚴(yán)格控制物料流態(tài)化速度、焙燒溫度、供氧量等條件；微波源輻射微波至諧振腔或 爐體內(nèi)，物料吸收微波后迅速升溫，當(dāng)溫度高于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)斷開，微波源停止輻射 微波，溫度開始下降；當(dāng)溫度低于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)連通，微波源工作，開始輻射微波，物 料溫度上升；由供風(fēng)口供入的氣體進(jìn)入風(fēng)室后，再通過風(fēng)帽均勻地給入流態(tài)化焙燒室中的 物料層；物料在微波輻射下保持了設(shè)定的溫度和時(shí)間后，從排料口排出，即為焙砂；焙燒產(chǎn) 生的煙氣由煙道排出；(3)金的提取焙砂經(jīng)常規(guī)氰化工藝和冶煉工藝提取金。本發(fā)明的有益效果是解決了常規(guī)沸騰焙燒工藝在焙燒含硫低金礦石時(shí)需要添加 煤等燃料、不易低溫焙燒的問題，又解決了現(xiàn)有微波高溫連續(xù)焙燒工藝存在的焙燒不均勻 等問題，有效地解決了焙燒過程中物料對焙燒條件的不同要求，提高了金的浸出率。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 (1)、西南金礦甲，碳質(zhì)硫化物微粒浸染型難處理金礦石，通過干式磨礦工藝，控制 磨礦細(xì)度-0. 074mm，含量80% ；(2)、通入空氣，通過微波輻射礦石，控制焙燒溫度為450°C，焙燒時(shí)間為45min，焙 砂硫氧化率為80. 36%，有機(jī)碳脫除率為88. 27% ；(3)、焙砂經(jīng)常規(guī)氰化工藝，金浸出率由1.90%提高至82. 72%。實(shí)施例2 (1)、西南金礦乙，碳質(zhì)硫化物微粒浸染型難處理金礦石，通過干式磨礦工藝，控制 磨礦細(xì)度-0. 074mm,含量60 % ；(2)、通入空氣，通過微波輻射礦石，控制焙燒溫度為680°C，焙燒時(shí)間為40min，焙 砂硫氧化率為90. 53%，有機(jī)碳脫除率為92. 81% ；(3)、焙砂磨至-0. 074mm,含量80 %，經(jīng)常規(guī)氰化工藝，金浸出率由0. 74 %提高至 80. 29%。實(shí)施例3 (1)、西部某金礦，含碳少硫化物微細(xì)粒浸染型難處理含金礦石浮選粗精礦，細(xì)度-0. 043mm，含量 85% ；(2)、通入空氣，通過微波輻射礦石控制焙燒溫度為600 ，焙燒時(shí)間為45min，硫 氧化率為91. 80%，有機(jī)碳脫除率為85. 16% ；(3)、焙砂經(jīng)常規(guī)氰化工藝，金浸出率由0.45%提高至79. 38%。
權(quán)利要求
一種連續(xù)式微波沸騰焙燒工藝，該工藝是將準(zhǔn)備好的欲焙燒的物料通過密封的螺旋給料器給入連續(xù)式微波沸騰焙燒爐，微波源輻射微波至諧振腔或爐體內(nèi)，由于物料中含有介電常數(shù)較高的硫化礦、氧化礦和碳質(zhì)礦物，欲焙燒的物料在吸收微波后即迅速升溫，當(dāng)溫度高于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)斷開，微波源停止輻射微波，物料溫度開始下降；當(dāng)溫度低于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)連通，微波源工作，開始輻射微波，物料溫度上升；由供風(fēng)口供入的氣體進(jìn)入風(fēng)室后，再通過風(fēng)帽均勻地給入流態(tài)化焙燒室中的物料層；物料在微波輻射下保持了設(shè)定的溫度和時(shí)間后，從排料口排出，即為焙砂，焙燒產(chǎn)生的煙氣由煙道排出。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種連續(xù)式微波沸騰焙燒工藝，該工藝是將準(zhǔn)備好的欲焙燒的物料通過密封的螺旋給料器給入連續(xù)式微波沸騰焙燒爐，微波源輻射微波至諧振腔體內(nèi)，由于物料中含有介電常數(shù)較高的硫化礦、氧化礦和碳質(zhì)礦物，欲焙燒的物料在吸收微波后即迅速升溫，當(dāng)溫度高于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)斷開，微波源停止輻射微波，物料溫度開始下降；當(dāng)溫度低于設(shè)定值時(shí)，電路自動(dòng)連通，微波源工作，開始輻射微波，物料溫度上升；氣體進(jìn)入風(fēng)室后給入流態(tài)化焙燒室中的物料層；物料在微波輻射下保持了設(shè)定的溫度和時(shí)間后，從排料口排出，即為焙砂，該工藝解決了常規(guī)沸騰焙燒工藝在焙燒含硫低金礦石時(shí)需要添加煤等燃料、不易低溫焙燒的問題，又解決了現(xiàn)有微波高溫連續(xù)焙燒工藝存在的焙燒不均勻的問顆。
文檔編號(hào)C22B1/02GK101906530SQ20101022947
公開日2010年12月8日 申請日期2010年7月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月19日
發(fā)明者趙俊蔚 申請人:長春黃金研究院;中國黃金集團(tuán)公司技術(shù)中心