專利名稱：一種超細銅粉及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種超細粉體材料及其生產(chǎn)方法，特別涉及一種超細銅粉及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
金屬超細微粒具有大的比表面、高的表面能，使它具有許多奇特的物理化學(xué)性質(zhì)， 在冶金、化工、輕工、電子、國防、核技術(shù)和航空航天等領(lǐng)域具有極其重要的應(yīng)用價值。如超 細銅粉可作化工涂料、顏料、高效催化劑、導(dǎo)電涂料，還可用作導(dǎo)電復(fù)合材料原料、電極材 料、添加劑等用途廣泛?，F(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)超細銅粉的原料有很多，如銅精礦、廢催化劑、廢銅和硫酸銅等。 而在金屬鉛鋅的生產(chǎn)過程中常常有富含銅的渣產(chǎn)生，如濕法煉鋅過程中產(chǎn)生大量的銅渣， 這些銅渣是可以利用的資源，但由于銅渣中含有Fe、As、Pb等雜質(zhì)，一直以來該銅渣只作為 生產(chǎn)粗銅或電銅的原料使用，未用于生產(chǎn)銅粉，其原因在于現(xiàn)有技術(shù)中的超細銅粉生產(chǎn)方 法無法直接以該銅渣為原料，還存在以下技術(shù)難題即如何去除銅渣中的極大部分的Fe、 As、Pb等雜質(zhì)，滿足超細銅粉成分對Fe、As、Pb等雜質(zhì)的要求，如何具有工業(yè)化生產(chǎn)的經(jīng)濟 可行性?，F(xiàn)有技術(shù)中超細銅粉的制備方法根據(jù)原料狀態(tài)可分為固相法、氣相法和液相法。 固相法均要通過機械粉碎、高能球磨步驟，具有能耗高、粉塵大、粒度難以控制的缺點，同時 在粉碎、球磨的過程中易混入雜質(zhì)；氣相法包括氣體蒸發(fā)法也即氣相沉積法和化學(xué)氣相反 應(yīng)法，由于此法采用的原料氣體比較昂貴，設(shè)備復(fù)雜，反應(yīng)條件要求較高，產(chǎn)量比較小，制備 成本較高，難以形成工業(yè)應(yīng)用。制備銅粉研究和應(yīng)用最多的方法是液相法，而液相還原法又 是液相法制備銅粉研究和應(yīng)用最廣的，此法具有是設(shè)備簡單，工藝流程短，產(chǎn)量大，易工業(yè) 化生產(chǎn)的優(yōu)點，但銅粉易氧化是其最大缺點，其次合成工藝和還原劑的選擇也是關(guān)鍵，現(xiàn)有 技術(shù)為此進行了以下研究中國專利200810162684. X公開了一種抗氧化細銅粉的制備方法，它是以可溶性 二價銅鹽為起始原料，加入分散劑和微量添加劑，用水合胼做還原劑經(jīng)兩段還原得到純銅 粉，水合胼是較好的還原劑，還原后不會引入新的雜質(zhì)，常用作制備銅粉的還原劑，但是由 于該法需加入分散劑及添加劑，帶入了一定的雜質(zhì)，且起始原料價格相對較高，不具有工業(yè) 化生產(chǎn)的經(jīng)濟可行性。中國專利200810097400. 3公開了一種球形超細銅粉的制備方法， 它是以銅鹽為起始原料，加入分散劑，先經(jīng)葡萄糖預(yù)還原，再經(jīng)水合胼還原得到粒度為1 5 μ m的球形銅粉，該法因加入分散劑，帶入了一定的雜質(zhì)，同樣也存在起始原料不經(jīng)濟，粒 度較粗的缺點。中國專利02117719. 8公開了以廢銅為原料化學(xué)法制備微米級超細銅粉的 工藝方法，它是以廢銅為起始原料，在空氣作用下溶于氨水和酸，然后再鼓入空氣，沉淀分 離出CuOH與銅氨溶液，再將CuOH酸化得到銅粉，該法銅直收率不高，難以應(yīng)用于工業(yè)化生 產(chǎn)。綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中的上述超細銅粉的方法還存在原料不經(jīng)濟，外觀質(zhì)量、抗氧化能力有待改進，粒度尚未達Ι.Ομπι以下，生產(chǎn)過程中易混入雜質(zhì)的問題，無法適應(yīng)于采 用濕法煉鋅銅渣為原料進行生產(chǎn)，需進一步探索。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種超細銅粉的制備方法，它可利 用濕法煉鋅產(chǎn)出的銅渣為原料，具有原料易得、工藝簡單、質(zhì)量較高、成本較低、銅的回收率 在95%的優(yōu)點。本發(fā)明的另一目的在于提供一種超細銅粉，它采用上述方法生產(chǎn)，是外觀為銅金 屬亮紅色，平均粒度為0. 2 0. 6 μ m，純度為99. 7%以上的片狀超細銅粉。本發(fā)明的技術(shù)方案是先將銅渣在硫酸溶液進行浸泡預(yù)處理，過濾、烘干，然后進行氧化焙燒，得到焙燒 銅渣，將焙燒銅渣采用硫酸溶液浸出，得到的浸出液為硫酸銅溶液，向硫酸銅溶液中加入堿 進行凈化處理并調(diào)節(jié)凈化后硫酸銅溶液的PH值，然后向硫酸銅溶液中加入葡萄糖進行預(yù) 還原，得到氧化亞銅沉淀，向氧化亞銅沉淀中加入水合胼溶液進行還原反應(yīng)，得到固體還原 銅粉，將固體還原銅粉過濾洗滌，干燥，然后進行拋光處理，得到超細銅粉。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的浸泡預(yù)處理硫酸濃度為5 10g/L，所述的浸 泡預(yù)處理時間為10 50分鐘。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的預(yù)處理銅渣氧化焙燒溫度為400 700°C，所 述的氧化焙燒時間為2 6h。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的焙燒銅渣采用硫酸浸出，所述的焙燒銅渣的 硫酸浸出反應(yīng)終點控制硫酸濃度為5 20g/L。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的硫酸銅溶液凈化步驟加入的堿為氫氧化鈉， 凈化后硫酸銅溶液的PH值控制為3. 5 4. 5。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的硫酸銅溶液預(yù)還原步驟是在控制硫酸銅溶液 初始濃度，在不斷攪拌的條件下，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)PH為11 14，然后加入葡萄糖，反應(yīng)溫度 為60 95°C，預(yù)還原時間為60 150分鐘。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的硫酸銅溶液的初始濃度為0. 3 1. 2mol/L。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的葡萄糖按0. 075 0. 3mol/L的量加入。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的還原反應(yīng)步驟中水合胼溶液按水合胼與水的 體積比為1 2 1 10混合配制，所述的還原反應(yīng)的反應(yīng)溫度為30 80°C，水合胼溶液 加完后的反應(yīng)時間為15 30分鐘。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的干燥步驟是將還原銅粉干燥1 3小時，干燥 溫度為70 90°C。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的拋光步驟是以油酸與四甲苯為拋光劑，置于 行星式球磨機中球磨拋光3 15h。一種超細銅粉，它采用濕法煉鋅銅渣為原料，采用上述的方法制備，所述的超細銅 粉的外觀為銅金屬亮紅色，平均粒度為0. 2 0. 6 μ m，純度為99. 7%以上的片狀超細銅粉。本發(fā)明的反應(yīng)原理為Zn+H2S04 = ZnS04+H2 個
Fe203+3H2S04 = Fe2 (SO4) 3+3H202Cu+02 = 2Cu0CuCHH2SO4 = CuS04+H20Fe2 (SO4) 3+6Na0H = 3Na2S04+2Fe (OH) 3 I2Cu2++50F+C6H12O6 = Cu2O 丨 +C5H1 ACOO^SH2O2Cu20+N2H4 = 4Cu+N2 +2H20本發(fā)明的有益效果在于本發(fā)明針對濕法煉鋅銅渣中雜質(zhì)含量高的特點，設(shè)置有硫酸溶液浸泡預(yù)處理步驟 進行初步除雜，可以使銅渣中的Zn和部分Fe、As被溶解于硫酸溶液中，而將銅仍然保留于 固體銅渣中，實現(xiàn)銅與大部分雜質(zhì)的分離。本發(fā)明對銅渣進行浸出后，可使銅從固體原料中轉(zhuǎn)移到液體原料中來，以適應(yīng)液 相法生產(chǎn)，浸出步驟所得到的硫酸銅溶液經(jīng)凈化處理，pH為3. 5時可將溶液中的Fe3+完全 轉(zhuǎn)為沉淀，同時將As也沉淀下來，因此加氫氧化鈉凈化，可進一步將硫酸銅溶液中的Fe、As 濃度降低至0. 01g/L以下，達到基本除去Fe、As等雜質(zhì)的目的。本發(fā)明將凈化所得硫酸銅溶液分兩步進行還原反應(yīng)，即先經(jīng)葡萄糖預(yù)還原，得到 氧化亞銅，再在氧化亞銅的基礎(chǔ)上還原得到銅粉，因其銅粉粒度分布均勻，難以被氧化。通 過控制硫酸銅溶液的濃度、葡萄糖的用量和水合胼的濃度，可控制兩次還原合成反應(yīng)的反 應(yīng)速度，從而使所得到的產(chǎn)品粒度細化且均勻，銅粉經(jīng)拋光處理，可使銅粉的亮度增加，拋 光劑同時具有抗氧化作用，附在銅粉表面，可以保護銅粉避免被氧化，粒度也變細，可得到 粒度為0. 2 0. 6 μ m的超細銅粉，不僅能適應(yīng)冶金工業(yè)用銅粉的使用要求，還能適應(yīng)化工 涂料、顏料用銅粉的嚴格要求。本發(fā)明無需采用分散劑，可以避免雜質(zhì)的引入，保證產(chǎn)品的 純度。本發(fā)明銅回收收率高，可達95%以上，并且具有原料經(jīng)濟、成本低、工藝簡單的優(yōu) 點，實現(xiàn)了以成本低、來源廣的濕法煉鋅銅渣生產(chǎn)超細銅粉的方法，具有工業(yè)化大生產(chǎn)的經(jīng) 濟可行性。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式實施例1—種超細銅粉及其制備方法，工藝流程如圖1所示，它以濕法煉鋅銅渣為原料，它 將IOOOg含銅45. 38%的銅渣經(jīng)10g/L的硫酸溶液浸泡lOmin，過濾烘干，在400°C的條件下 焙燒6h，焙燒后銅渣在控制終點酸度為20g/L的條件下進行浸出，得到310g浸出渣，浸出渣 含銅0. 72%，銅的浸出率為99. 08%。取硫酸銅浸出液用氫氧化鈉凈化，調(diào)節(jié)pH值至3. 5， 取部分凈化后液配成含銅為0. 3mol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLO. 3mol/L的硫酸銅溶液中加氫氧化鈉調(diào)pH值至11， 然后加入14. 8g葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為60°C，反應(yīng)時間為150min，得到氧化亞銅沉 淀。
在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 4) 380mL,控制反應(yīng)溫度為30°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。紅 色沉淀在干燥箱中干燥2小時，干燥溫度為70°C，取出，冷卻，得銅粉19. lg，銅的轉(zhuǎn)化率為 99. 23%。干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨3h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 71%，銅粉平均粒度為0. 58 μ m。整個過程銅的回 收率為95. 26%。實施例2一種超細銅粉及其制備方法，工藝流程如圖1所示，它以濕法煉鋅銅渣為原料，它 將IOOOg含銅45. 38%的銅渣經(jīng)10g/L的硫酸溶液浸泡20min，過濾烘干，在500°C的條件下 焙燒5h，焙燒后銅渣在控制終點酸度為15g/L的條件下進行浸出，得到308g浸出渣，渣含銅 0. 65%，銅的浸出率99. 27%。取浸出液用氫氧化鈉凈化，調(diào)pH值至3. 5，取部分凈化后液 配成含銅為0. 3mol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLO. 3mol/L的硫酸銅溶液加氫氧化鈉調(diào)pH至12，然后 加入14. 8g葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為70°C，反應(yīng)時間為130min，得到氧化亞銅沉淀。在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 5) 450mL,控制反應(yīng)溫度為50°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。紅 色沉淀在干燥箱中干燥3小時，干燥溫度為70°C，取出，冷卻，得銅粉19. 15g，銅的轉(zhuǎn)化率為 99. 39%。干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨5h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 73%，銅粉平均粒度為0. 50 μ m。整個過程銅的回 收率為95. 63%。實施例3一種超細銅粉及其制備方法，工藝流程如圖1所示，它以濕法煉鋅銅渣為原料，它 將IOOOg含銅45. 38%的銅渣經(jīng)8g/L的硫酸溶液浸泡30min，過濾烘干，在550°C的條件下 焙燒4. 5h，焙燒后銅渣在控制終點酸度為15g/L的條件下進行浸出，得到311g浸出渣，渣含 銅0. 62%，銅的浸出率99. 36%。取浸出液用氫氧化鈉凈化，調(diào)pH值至4. 0，取部分凈化后 液配成含銅為0. 5mol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLO. 5mol/L的硫酸銅溶液加氫氧化鈉調(diào)pH至13，然后 加入24. Sg葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為80°C，反應(yīng)時間為lOOmin，得到氧化亞銅沉淀。在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 5) 750mL，控制反應(yīng)溫度為70°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。紅 色沉淀在干燥箱中干燥1. 5小時，干燥溫度為80°C，取出，冷卻，得銅粉31. 8g，銅的轉(zhuǎn)化率 為 99. 41%。干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨8h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 74%，銅粉平均粒度為0. 45 μ m。整個過程銅的回 收率為95. 67%。實施例4從實施例3中取部分凈化后液配成含銅為0. 5mol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLO. 5mol/L的硫酸銅溶液加氫氧化鈉調(diào)pH至13，然后 加入24. Sg葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為95°C，反應(yīng)時間為70min，得到氧化亞銅沉淀。在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 6) 860mL,控制反應(yīng)溫度為80°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。紅 色沉淀在干燥箱中干燥1小時，干燥溫度為90°C，取出，冷卻，得銅粉31. 9g，銅的轉(zhuǎn)化率為 99. 47%o干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨15h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 76%，銅粉平均粒度為0. 20 μ m。整個過程銅的回 收率為95. 68%。實施例5—種超細銅粉及其制備方法，工藝流程如圖1所示，它以濕法煉鋅銅渣為原料，它 將IOOOg含銅45. 38%的銅渣經(jīng)8g/L的硫酸溶液浸泡40min，過濾烘干，在600°C的條件下 焙燒3. 5h，焙燒后銅渣在控制終點酸度為15g/L的條件下進行浸出，得到307g浸出渣，渣含 銅0. 60%，銅的浸出率99. 39%。取浸出液用氫氧化鈉凈化，調(diào)pH值至4. 0，取部分凈化后 液配成含銅為0. 8mol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLO. 8mol/L的硫酸銅溶液加氫氧化鈉調(diào)pH至14，然后 加入39. 6g葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為90°C，反應(yīng)時間為90min，得到氧化亞銅沉淀。在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 6) 1390mL，控制反應(yīng)溫度為80°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。 紅色沉淀在干燥箱中干燥1. 5小時，干燥溫度為80°C，取出，冷卻，得銅粉50. 95g，銅的轉(zhuǎn)化 率為 99. 30%。干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨12h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 79%，銅粉平均粒度為0. 28 μ m。整個過程銅的回 收率為95. 58%。實施例6一種超細銅粉及其制備方法，工藝流程如圖1所示，它以濕法煉鋅銅渣為原料，它 將IOOOg含銅45. 38%的銅渣經(jīng)8g/L的硫酸溶液浸泡40min，過濾烘干，在650°C的條件下 焙燒3h，焙燒后銅渣在控制終點酸度為20g/L的條件下進行浸出，得到305g浸出渣，渣含銅 0. 58%，銅的浸出率99. 45%。取浸出液用氫氧化鈉凈化，調(diào)pH值至4. 0，取部分凈化后液 配成含銅為1. Omol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLl. Omol/L的硫酸銅溶液加氫氧化鈉調(diào)pH至14，然后 加入49. 5g葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為85°C，反應(yīng)時間為lOOmin，得到氧化亞銅沉淀。在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 8) 2200mL，控制反應(yīng)溫度為80°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。 紅色沉淀在干燥箱中干燥1小時，干燥溫度為90°C，取出，冷卻，得銅粉63. 51g，銅的轉(zhuǎn)化率 為 99. 03%。干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨12h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 78%，銅粉平均粒度為0. 39 μ m。整個過程銅的回收率為95. 56%。實施例7一種超細銅粉及其制備方法，工藝流程如圖1所示，它以濕法煉鋅銅渣為原料，它 將IOOOg含銅45. 38%的銅渣經(jīng)5g/L的硫酸溶液浸泡50min，過濾烘干，在700°C的條件下 焙燒2h，焙燒后銅渣在控制終點酸度為20g/L的條件下進行浸出，得到306g浸出渣，渣含銅 0. 55%，銅的浸出率99. 49%。取浸出液用氫氧化鈉凈化，調(diào)pH值至4. 5，取部分凈化后液 配成含銅為1. 2mol/L的硫酸銅溶液約IOOOmL待用。在不斷攪拌條件下，往IOOOmLl. 2mol/L的硫酸銅溶液加氫氧化鈉調(diào)pH至14，然后 加入49. 5g葡萄糖粉末，控制反應(yīng)溫度為95°C，反應(yīng)時間為60min，得到氧化亞銅沉淀。在不斷攪拌條件下，往氧化亞銅滴入配好的水合胼溶液(水合胼與水體積比為 1 10) 3200mL,控制反應(yīng)溫度為80°C，滴完后再反應(yīng)15分鐘，過濾洗滌，得到紅色的沉淀。 紅色沉淀在干燥箱中干燥2小時，干燥溫度為80°C，取出，冷卻，得銅粉76. 3g,銅的轉(zhuǎn)化率 為 99. 10%。干燥冷卻后的銅粉與油酸及四甲苯混合，置于行星式球磨機中球磨10h，得到銅金 屬亮紅色的超細銅粉，送樣檢測含銅99. 79%，銅粉平均粒度為0. 35 μ m。整個過程銅的回 收率為95. 61%。
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權(quán)利要求
一種超細銅粉的制備方法，它以濕法煉鋅所產(chǎn)生的銅渣為原料，其特征在于它的生產(chǎn)步驟為先將銅渣在硫酸溶液進行浸泡預(yù)處理，過濾、烘干，然后進行氧化焙燒，得到焙燒銅渣，將焙燒銅渣采用硫酸溶液浸出，得到的浸出液為硫酸銅溶液，向硫酸銅溶液中加入堿進行凈化處理并調(diào)節(jié)凈化后硫酸銅溶液的pH值，然后向硫酸銅溶液中加入葡萄糖進行預(yù)還原，得到氧化亞銅沉淀，向氧化亞銅沉淀中加入水合肼溶液進行還原反應(yīng)，得到固體還原銅粉，將固體還原銅粉過濾洗滌，干燥，然后進行拋光處理，得到超細銅粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的浸泡預(yù)處理用硫 酸溶液的濃度為5 10g/L，所述的浸泡預(yù)處理時間為10 50分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要1或2所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的銅渣氧化焙燒 溫度為400 700°C，氧化焙燒時間為2 6h。
4.根據(jù)權(quán)利要3所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的焙燒銅渣的硫酸浸 出反應(yīng)終點控制硫酸濃度為5 20g/L。
5.根據(jù)權(quán)利要1或4所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的硫酸銅溶液凈 化步驟加入的堿為氫氧化鈉，凈化后硫酸銅溶液的PH值控制為3. 5 4. 5。
6.根據(jù)權(quán)利要5所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的硫酸銅溶液預(yù)還原 步驟中控制硫酸銅溶液初始濃度為0. 3 1. 2mol/L，在不斷攪拌的條件下，用氫氧化鈉調(diào) 節(jié)硫酸銅溶液的pH為11 14，所述的葡萄糖的加入重量按0. 075 0. 3mol/L計算，反應(yīng) 溫度為60 95°C，預(yù)還原反應(yīng)時間為60 150分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要1或6所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的還原反應(yīng)步驟 中水合胼溶液按水合胼與水的體積比為1 2 1 10混合配制，所述的還原反應(yīng)的反應(yīng) 溫度為30 80°C，水合胼溶液加完后的反應(yīng)時間為15 30分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要1或7所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的干燥步驟是將 還原銅粉干燥1 3小時，干燥溫度為70 90°C。
9.根據(jù)權(quán)利要1或8所述的超細銅粉的制備方法，其特征在于所述的拋光步驟是以 油酸與四甲苯為拋光劑，進行球磨拋光3 15h。
10.一種超細銅粉，其特征在于它采用權(quán)利要求1-9任一項所述的方法制備，所述的 超細銅粉的外觀為銅金屬亮紅色，平均粒度為0. 2 0. 6 μ m，純度為99. 7%以上的片狀超 細銅粉。
全文摘要
一種超細銅粉的制備方法，它以濕法煉鋅所產(chǎn)生的銅渣為原料，其特征在于它的生產(chǎn)步驟為先將銅渣在硫酸溶液進行浸泡預(yù)處理，過濾、烘干，然后進行氧化焙燒，得到焙燒銅渣，將焙燒銅渣采用硫酸溶液浸出，得到的浸出液為硫酸銅溶液，將硫酸銅溶液進行凈化處理，調(diào)節(jié)凈化后硫酸銅溶液的pH值，然后向硫酸銅溶液中加入葡萄糖進行預(yù)還原，得到氧化亞銅沉淀，往氧化亞銅沉淀中加入水合肼溶液進行還原反應(yīng)，得到固體還原銅粉，將固體還原銅粉過濾洗滌，干燥，然后進行拋光處理，得到超細銅粉。本發(fā)明銅回收收率可達95％以上，工藝簡單，實現(xiàn)了以成本低、來源廣的濕法煉鋅銅渣生產(chǎn)超細銅粉，具有工業(yè)化大生產(chǎn)的經(jīng)濟可行性。
文檔編號C22B1/02GK101890505SQ20101023227
公開日2010年11月24日 申請日期2010年7月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月21日
發(fā)明者劉一寧, 周萍, 廖貽鵬, 林文軍, 竇傳龍, 趙為上 申請人:株洲冶煉集團股份有限公司