專利名稱：從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種冶煉技術領域的方法，特別涉及一種從提金廢渣和復雜難處理金 銀礦中提取金銀銅合金的方法。
背景技術：
由于金精礦中金銀的賦存狀態(tài)的復雜性和黃金冶煉工藝自身的局限性，提金廢渣 中仍然含有很多的有價元素，具有很大的重復利用價值。對于氰化提金尾渣，目前應用比較 多的工藝有兩種。一種是提金尾渣——沸騰焙燒——焙砂氰化提金——煙氣制酸工藝。另 一種是提金廢渣——銅浮選——鉛浮選——鋅浮選——硫渣工藝。焙燒氰化工藝的目的主 要是回收提金廢渣中的硫元素生產(chǎn)硫酸，焙燒過程中銀被生成的鐵氧化物薄膜覆蓋，導致 金銀的回收率比較低。提金廢渣浮選工藝的主要目的是回收其中的銅、鉛、鋅、硫等有價元 素，浮選法銅回收率70-80%，鉛回收率70-80%。銅精礦含銅15-18%，鉛精礦含鉛40%左 右，金銀在浮選過程被分散在各種金屬精礦中，導致金銀的計價系數(shù)比較低。隨著黃金行業(yè)的發(fā)展和黃金儲量的下降，可供直接提取黃金的資源越來越少，難 處理金礦資源所占的比重越來越大，黃金冶煉企業(yè)所處理的物料成份也更加的復雜，金銀 深包裹的礦石越來越多，氰化回收的困難加大。對于難處理的金精礦，國內(nèi)采用比較多的預處理工藝有硫酸化焙燒、加壓預氧化 工藝和生物氧化預處理的方法，金屬回收率都比較低。焙燒氰化是國內(nèi)外應用最廣泛的一 種黃金提取工藝，但是金回收率在90%左右，銀的回收率只有60-70%。加壓預氧化技術和 生物預氧化技術都只能回收其中的金和銀，綜合回收能力比較差。而且焙燒氰化工藝只能 打開被硫鐵礦包裹的細粒金，不能解決被石英等脈石礦物包裹金提取的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種從提金廢渣和復雜難處理金 銀礦中提取金銀銅合金的方法，該方法金銀的回收率高。提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法，其中，依次包括如下步 驟(1)將原料按以下的重量分進行配比，氰化提金廢渣33 38份，復雜難處理金銀 礦10 18份，銅精礦30 40份，造渣溶劑8 9份，煙灰或渣精礦10 12份，制備成混 合物料；(2)將第(1)步所得的入爐原料放入富氧側吹熔池熔煉，富氧的體積比濃度為 45 50%，反應區(qū)熔池溫度控制在1090°C 1200°C ；入爐原料在熔煉區(qū)經(jīng)過熔煉后，產(chǎn)出 的銅锍和爐渣混合熔體進入沉淀區(qū)，進行過熱和沉降分離，產(chǎn)出銅锍和爐渣，銅锍液面高度 800mm ；(3)將第⑵所得的銅锍從富氧側吹熔池間斷放出供富氧熔池吹煉，在造渣期，體 積比濃度為30 35%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)熔體中鼓入，停止送風時熔體分成兩層，上層爐渣定期排出，下層的锍成為白锍，繼續(xù)對白锍進行吹煉，進入造合金階段；在造 合金階段，體積比濃度為30 35 %富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)白锍體內(nèi)鼓入生成金 銀銅合金；(4)對熔煉渣和吹煉渣進行破碎、磨礦、分級，浮選，浮選精礦返回步驟(1)作為渣 精礦。本發(fā)明的從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法，其中，將步 驟(2)和步驟(3)中所產(chǎn)生的SO2氣體煙氣經(jīng)重力收塵后送到硫酸車間生產(chǎn)硫酸。本法明的從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法，其中，步 驟(4)所述浮選中采用一次粗選，二次精選，三次掃選工藝，用丁基黃藥和丁黒藥作捕收 劑，松醇油作起泡劑，丁基黃藥用量0. 09kg/t礦，丁黒藥用量0. 03kg/t礦，松醇油用量 0. 04kg/t 礦。本發(fā)明的從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法，其中，步驟 (2)和步驟(3)中所述富氧是由壓縮空氣和體積比濃度95% 99%的工業(yè)氧混合而成。本發(fā)明中的相關的術語定義造渣熔劑為石英砂和石灰(CaO)，石英砂含(Si02)大于80 %。煙灰為熔煉爐和吹煉爐煙氣中帶走的煙塵，經(jīng)過沉降后收集起來，經(jīng)過配料后返 回熔煉爐。煙灰成份通常為:Au3. 29g/t, Ag99. 8g/t, Cu 12. 09%, Pb7. 87%, Zn6. 78%, Fel7. 10，S5. 83% .渣精礦為是經(jīng)過浮選以后的礦，粒度-200目占90%以上，水分8%。kg/t礦表示在每噸礦石中，加入若干公斤的輔助劑，如丁基黃藥用量0.09kg/t 礦，表示為在每噸礦石中加入丁基黃藥0. 09kg。熔煉爐為內(nèi)部分為兩個區(qū)的熔煉爐，兩個區(qū)分別為熔煉區(qū)和沉淀區(qū)，沉淀區(qū)是銅 锍與爐渣分離的區(qū)域，還有熔煉未完成的反應進行，因而需要足夠的溫度，溫度過低，熔體 過熱差，爐渣粘度大，導致渣含銅升高，操作困難；溫度過高，爐襯蝕損快，燃料消耗多，一般 沉降區(qū)爐膛溫度控制在1380——1420°C，熔體溫度控制在1200-1250°C。本發(fā)明的優(yōu)點為(1)利用大量提金廢渣和難處理金銀礦與少量銅精礦混合進入富氧側吹熔池反應 器熔煉，利用銅锍良好的富集金銀的特點，回收其中的有價元素，形成金銀銅合金，提高金 銀的回收率。(2)銅锍良好的富集性，回收其中的有價元素，所形成的金銀銅合金中還有其它有 用的元素，為其它元素的提取創(chuàng)造了條件。
具體實施例方式實施例1、從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金，依次包括如下步驟(1)將原料按以下的重量分進行配比，氰化提金廢渣33份，復雜難處理金銀礦10 份，銅精礦30份，造渣溶劑8份，渣精礦10份，制備成混合物料；使用銅精礦化學分析方法 (GB/T3884. 1 3884. 10-2000)對入爐原料進行分析，分析結果見表1。表1實施例1入爐原料成份 (2)將第(1)步所得的入爐原料放入富氧側吹熔池熔煉，富氧的體積比濃度控制 在45 50 %，是由壓縮空氣和體積比濃度95 % 99 %的工業(yè)氧混合而成，壓縮空氣的壓力 為0.2MPa，空氣與工業(yè)氧的體積比為3 1。富氧空氣通過反應區(qū)側墻風口鼓入熔池，起到 攪拌熔體和入爐原料的作用，并使入爐原料被迅速加熱、分解、熔化、造锍及造渣，混合礦中 的金、銀被捕集到銅锍中，反應區(qū)熔池溫度控制在1090°C 1200°C ；入爐原料在熔煉區(qū)經(jīng)過熔煉后，產(chǎn)出的銅锍和爐渣混合熔體經(jīng)隔墻下部通道進入 沉淀區(qū)進行過熱和沉降分離，產(chǎn)出銅锍和爐渣，銅锍液面高度800mm。銅锍經(jīng)虹吸放銅口間 斷放出供富氧熔池吹煉，爐渣由排渣口排出放進包子里，進行緩冷；然后送去浮選。在入爐原料燃燒的過程中，產(chǎn)生的含SO2濃度高的高溫煙氣由熔煉區(qū)尾部直升煙 道排出，經(jīng)余熱鍋爐、收塵等去制酸系統(tǒng)制酸。(3)將第(2)所得的銅锍從富氧側吹熔池間斷放出供富氧熔池吹煉，在造渣期，體 積比濃度為30 35%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)熔體中鼓入，富氧的體積比濃度控 制在30 35%，是由壓縮空氣和體積比濃度95% 99%的工業(yè)氧混合而成，吹煉爐壓縮 空氣的壓力0.1610^，空氣與工業(yè)氧的體積比為7.5 1，在氣流的強烈攪拌下，銅锍中的硫 化亞鐵被氧化成氧化亞鐵和SO2氣體；氧化亞鐵再與添加的溶劑中的二氧化硅進行造渣反 應。由于銅锍與爐渣溶解度很小，而且密度不同，停止送風時熔體分成兩層，上層爐渣定期 排出，下層的锍成為白锍，繼續(xù)對白锍進行吹煉，進入造合金階段；造渣時間3小時，造合金 時間2小時。在造合金階段，體積比濃度為45 50%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)白锍 體內(nèi)鼓入生成金銀銅合金；富氧熔池吹煉過程中產(chǎn)生的SO2經(jīng)余熱鍋爐、收塵等去制酸系統(tǒng) 制酸。依照YS/T521. 1 521. 6-2009粗銅化學分析方法金銀銅合金，其中銅品位98%，金品位106. 7g/t，回收率為98% ；金銀銅合金含 銀1959. 61g/t，回收率為 98%。(4)對熔煉渣和吹煉渣進行破碎、磨礦、分級，浮選，浮選精礦返回步驟(1)作為渣 精礦。浮選中采用一次粗選，二次精選，三次掃選工藝，用丁基黃藥和丁黒藥作捕收劑，松醇 油作起泡劑，丁基黃藥用量0. 09kg/t礦，丁黒藥用量0. 03kg/t礦，松醇油用量0. 04kg/t 礦。入選爐渣，其中=Cu1. 44%, AuO. 25g/t，Ag 5. 12g/t尾礦，其中=Cu0. 30%,Au0. 01g/t, Ag 2g/t漁精礦，其中=Cu22. 12%, Au4. 7g/t, Ag 61. 55g/t實施例2、從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金，依次包括如下步驟(1)將原料按以下的重量分進行配比，氰化提金廢渣36份，復雜難處理金銀礦14 份，銅精礦35份，造渣溶劑8份，煙灰11份，制備成混合物料；使用銅精礦化學分析方法 (GB/T3884. 1 3884. 10-2000)對入爐原料進行分析，分析結果見表2。
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表2實施例2入爐原料成份
(2)將第(1)步所得的入爐原料放入富氧側吹熔池熔煉，富氧的體積比濃度控制 在45 50 %，是由壓縮空氣和體積比濃度95 % 99 %的工業(yè)氧混合而成，壓縮空氣的壓力 為0.2MPa，空氣與工業(yè)氧的體積比為3 1，富氧空氣通過反應區(qū)側墻風口鼓入熔池，起到 攪拌熔體和入爐原料的作用，并使入爐原料被迅速加熱、分解、熔化、造锍及造渣，混合礦中 的金、銀被捕集到銅锍中，反應區(qū)熔池溫度控制在1090°C 1200°C ；入爐原料在熔煉區(qū)經(jīng)過熔煉后，產(chǎn)出的銅锍和爐渣混合熔體經(jīng)隔墻下部通道進入 沉淀區(qū)進行過熱和沉降分離，產(chǎn)出銅锍和爐渣，銅锍液面高度800mm。銅锍經(jīng)虹吸放銅口間 斷放出供富氧熔池吹煉，爐渣由排渣口排出放進包子里，進行緩冷；然后送去浮選。在入爐原料燃燒的過程中，產(chǎn)生的含SO2濃度高的高溫煙氣由熔煉區(qū)尾部直升煙 道排出，經(jīng)余熱鍋爐、收塵等去制酸系統(tǒng)制酸。(3)將第⑵所得的銅锍從富氧側吹熔池間斷放出供富氧熔池吹煉，在造渣期，體 積比濃度為30 35%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)熔體中鼓入，富氧的體積比濃度控 制在30 35%，是由壓縮空氣和體積比濃度95% 99%的工業(yè)氧混合而成，吹煉爐壓縮 空氣的壓力0.1610^，空氣與工業(yè)氧的體積比為7.5 1，在氣流的強烈攪拌下，銅锍中的硫 化亞鐵被氧化成氧化亞鐵和SO2氣體；氧化亞鐵再與添加的溶劑中的二氧化硅進行造渣反 應。由于銅锍與爐渣溶解度很小，而且密度不同，停止送風時熔體分成兩層，上層爐渣定期 排出，下層的锍成為白锍，繼續(xù)對白锍進行吹煉，進入造合金階段；在造合金階段，體積比濃 度為45 50%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)白锍體內(nèi)鼓入生成金銀銅合金；富氧熔池 吹煉過程中產(chǎn)生的SO2經(jīng)余熱鍋爐、收塵等去制酸系統(tǒng)制酸。依照YS/T521. 1 521. 6-2009粗銅化學分析方法金銀銅合金，其中銅品位98 %，金品位106. 7g/t，回收率為98 %，金銀銅合金含 銀2348g/t，回收率為98%。(4)對熔煉渣和吹煉渣進行破碎、磨礦、分級，浮選，浮選精礦返回步驟(1)作為渣 精礦。浮選中采用一次粗選，二次精選，三次掃選工藝，用丁基黃藥和丁黒藥作捕收劑，松醇 油作起泡劑，丁基黃藥用量0. 09kg/t礦，丁黒藥用量0. 03kg/t礦，松醇油用量0. 04kg/t 礦。入選爐渣，其中=Cu1. 33%, AuO. 26g/t，Ag 5. 9g/t尾礦，其中=Cu0. 30%,Au0. 01g/t, Ag 2g/t漁精礦，其中:Cu21. 26%, Au5. 19g/t, Ag 81. 46g/t實施例3、從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金，依次包括如下步驟(1)將原料按以下的重量分進行配比，氰化提金廢渣38份，復雜難處理金銀礦18 份，銅精礦40份，造渣溶劑9份，渣精礦12份，制備成混合物料；使用銅精礦化學分析方法 (GB/T3884. 1 3884. 10-2000)對入爐原料進行分析，分析結果見表3。表3實施例3入爐原料成份 (2)將第(1)步所得的入爐原料放入富氧側吹熔池熔煉，富氧的體積比濃度控制 在45 50 %，是由壓縮空氣和體積比濃度95 % 99 %的工業(yè)氧混合而成，壓縮空氣的壓力 為0.2MPa，空氣與工業(yè)氧的體積比為3 1，富氧空氣通過反應區(qū)側墻風口鼓入熔池，起到 攪拌熔體和入爐原料的作用，并使入爐原料被迅速加熱、分解、熔化、造锍及造渣，混合礦中 的金、銀被捕集到銅锍中，反應區(qū)熔池溫度控制在1090°C 1200°C ；入爐原料在熔煉區(qū)經(jīng)過熔煉后，產(chǎn)出的銅锍和爐渣混合熔體經(jīng)隔墻下部通道進入 沉淀區(qū)進行過熱和沉降分離，產(chǎn)出銅锍和爐渣，銅锍液面高度800mm。銅锍經(jīng)虹吸放銅口間 斷放出供富氧熔池吹煉，爐渣由排渣口排出放進包子里，進行緩冷；然后送去浮選。在入爐原料燃燒的過程中，產(chǎn)生的含SO2濃度高的高溫煙氣由熔煉區(qū)尾部直升煙 道排出，經(jīng)余熱鍋爐、收塵等去制酸系統(tǒng)制酸。(3)將第(2)所得的銅锍從富氧側吹熔池間斷放出供富氧熔池吹煉，在造渣期，體 積比濃度為30 35%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)熔體中鼓入，富氧的體積比濃度控 制在30 35%，是由壓縮空氣和體積比濃度95% 99%的工業(yè)氧混合而成，吹煉爐壓縮 空氣的壓力0.1610^，空氣與工業(yè)氧的體積比為7.5 1，在氣流的強烈攪拌下，銅锍中的硫 化亞鐵被氧化成氧化亞鐵和SO2氣體；氧化亞鐵再與添加的溶劑中的二氧化硅進行造渣反 應。由于銅锍與爐渣溶解度很小，而且密度不同，停止送風時熔體分成兩層，上層爐渣定期 排出，下層的锍成為白锍，繼續(xù)對白锍進行吹煉，進入造合金階段；在造合金階段，體積比濃 度為45 50%富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)白锍體內(nèi)鼓入生成金銀銅合金；富氧熔池 吹煉過程中產(chǎn)生的SO2經(jīng)余熱鍋爐、收塵等去制酸系統(tǒng)制酸。依照YS/T521. 1 521. 6-2009粗銅化學分析方法金銀銅合金，其中銅品位98 %，金品位106. 7g/t，回收率為98 %，銅合金含銀 2134g/t，回收率為98%。(4)對熔煉渣和吹煉渣進行破碎、磨礦、分級，浮選，浮選精礦返回步驟(1)作為渣 精礦。浮選中采用一次粗選，二次精選，三次掃選工藝，用丁基黃藥和丁黒藥作捕收劑，松醇 油作起泡劑，丁基黃藥用量0. 09kg/t礦，丁黒藥用量0. 03kg/t礦，松醇油用量0. 04kg/t 礦。入選爐渣，其中Cu1. 39%, AuO. 27g/t, Ag 5. 51g/t尾礦，其中=Cu0. 30%,Au0. 01g/t, Ag 2g/t漁精，其中:Cu21. 91%, Au5. 17g/t, Ag 71. 82g/t以上的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進 行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通工程技術人員對本發(fā)明的技術方 案作出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明的權利要求書確定的保護范圍內(nèi)。
權利要求
從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法，其特征在于，依次包括如下步驟(1)將原料按以下的重量分進行配比，氰化提金廢渣33～38份，復雜難處理金銀礦10～18份，銅精礦30～40份，造渣溶劑8～9份，煙灰或渣精礦10～12份，制備成混合物料；(2)將第(1)步所得的入爐原料放入富氧側吹熔池熔煉，富氧的體積比濃度為45～50％，反應區(qū)熔池溫度控制在1090℃～1200℃；入爐原料在熔煉區(qū)經(jīng)過熔煉后，產(chǎn)出的銅锍和爐渣混合熔體進入沉淀區(qū)，進行過熱和沉降分離，產(chǎn)出銅锍和爐渣，銅锍液面高度800mm；(3)將第(2)所得的銅锍從富氧側吹熔池間斷放出供富氧熔池吹煉，吹煉溫度控制在1200～～1250℃，在造渣期，體積比濃度為30～35％富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)熔體中鼓入，停止送風時熔體分成兩層，上層爐渣定期排出，下層的锍成為白锍，繼續(xù)對白锍進行吹煉，進入造合金階段；在造合金階段，體積比濃度為45～50％富氧空氣從爐體側面風口向爐內(nèi)白锍體內(nèi)鼓入生成金銀銅合金；(4)對熔煉渣和吹煉渣進行破碎、磨礦、分級，浮選，浮選精礦返回步驟(1)作為渣精礦。
2.根據(jù)權利要求1所述的從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法， 其特征在于將步驟(2)和步驟(3)中所產(chǎn)生的SO2氣體煙氣經(jīng)重力收塵后送到硫酸車間 生產(chǎn)硫酸。
3.根據(jù)權利要求2所述的從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法， 其特征在于步驟(4)所述浮選中采用一次粗選，二次精選，三次掃選工藝，用丁基黃藥和 丁黒藥作捕收劑，松醇油作起泡劑，丁基黃藥用量0. 09kg/t礦，丁黒藥用量0. 03kg/t礦， 松醇油用量0. 04kg/t礦。
4.根據(jù)權利要求3所述的從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法， 其特征在于步驟⑵和步驟⑶中所述富氧是由壓縮空氣和體積比濃度95% 99%的工 業(yè)氧混合而成。全文摘要
本發(fā)明涉及一種冶煉技術領域的方法，特別涉及一種從提金廢渣和復雜難處理金銀礦中提取金銀銅合金的方法，依次包括如下步驟(1)將原料按以下的重量分進行配比制備成混合物料；(2)將第(1)步所得的入爐原料放入富氧側吹熔池熔煉；(3)將第(2)所得的銅锍從富氧側吹熔池間斷放出供富氧熔池吹煉生成金銀銅合金；(4)對熔煉渣和吹煉渣進行浮選，浮選精礦返回步驟(1)作為渣精礦。本發(fā)明要解決的技術問題為提金廢渣和難處理金銀礦處理困難，難以被充分利用。本發(fā)明的優(yōu)點為(1)利用大量與少量銅精礦混合進入富氧側吹熔池反應器熔煉，形成金銀銅合金，提高金銀的回收率；(2)銅锍良好的富集性，回收其中的有價元素。
文檔編號C22B7/00GK101892392SQ20101024915
公開日2010年11月24日 申請日期2010年8月9日 優(yōu)先權日2010年8月9日
發(fā)明者劉宏偉, 尹少鵬, 張敬斌, 張樹永, 張英斌, 焦方智, 田文賀, 羅永軍, 董仁浩 申請人:萊州方泰金業(yè)化工有限公司