專利名稱：一種耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及熱軋鋼板生產(chǎn)領(lǐng)域，具體地說，本發(fā)明涉及一種耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋 鋼板的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
在冶金、電力、石化等工業(yè)領(lǐng)域中，對于以煤或重油為主要燃料的煙氣處理系統(tǒng)， 例如鍋爐低溫部位的空氣預(yù)熱器、省煤器、煙道、煙囪以及脫硫裝置等，因?yàn)槿剂现型ǔ：?有2% -3%的硫，所以燃燒后的煙氣中會含有約0.2%的二氧化硫，其中-2%的二氧化 硫經(jīng)灰分和金屬氧化物等的催化作用生成三氧化硫，三氧化硫再與燃燒氣體和空氣中所含 的水分結(jié)合生成硫酸。當(dāng)環(huán)境溫度處于130-150°C以下時(shí)，煙氣中的硫酸出現(xiàn)露點(diǎn)，S卩，硫酸 在金屬表面凝結(jié)并對金屬表面產(chǎn)生腐蝕，即所謂的硫酸露點(diǎn)腐蝕。與普通的大氣腐蝕現(xiàn)象 不同，這種腐蝕不僅使普碳鋼遭受腐蝕，而且使不銹鋼也受腐蝕，因此危害極大。諸如采用 Q235鋼等普碳鋼制作的換熱器低溫構(gòu)件，由于其耐硫酸露點(diǎn)腐蝕性能很差，腐蝕嚴(yán)重，使用 壽命很短，因此，研制、開發(fā)和使用耐硫酸露點(diǎn)腐蝕鋼對提高熱交換器低溫部件使用壽命非 常重要，是冶金企業(yè)重點(diǎn)研究開發(fā)的方向之一。目前，耐硫酸露點(diǎn)腐蝕鋼化學(xué)成分設(shè)計(jì)采用低C-Mn-Cu-Cr-Ni-Sb合金化方案及 控軋控冷方式生產(chǎn)，其核心是通過添加化學(xué)元素提高合金化效果來提高鋼的耐硫酸露點(diǎn)性 能，但是這樣形成的金屬表面的鈍化層不夠致密，所以存在耐酸性能不穩(wěn)定的缺點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的以上缺點(diǎn)，本發(fā)明提供了一種耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板的生 產(chǎn)方法，包括以下步驟將高爐鐵水和冶煉爐料在轉(zhuǎn)爐中冶煉，并進(jìn)行合金化和脫氧，以得 到鋼水；對鋼水進(jìn)行LF精煉，然后喂Ca-Si線以進(jìn)行硫化物夾雜變性處理，并進(jìn)行電加熱； 將鋼水進(jìn)行連鑄，冷卻后形成熱軋板坯，將熱軋板坯進(jìn)行熱軋軋制，板坯出爐軋制溫度控制 在1225至1240°C ；冷卻、卷取和精整后得到所述耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板。在冶煉時(shí)，采用低硫鐵水或半鋼冶煉，以使入爐原料中的硫的含量小于或等于入 爐鐵水總重量的0.015%。在合金化步驟中將碳質(zhì)材料、鋁合金、硅錳合金和鐵鈦合金加入到脫氧后的鋼水 中。所述碳質(zhì)材料包括浙青焦、無煙煤和碳粉中的一種或多種。在步驟(1)中所得到的鋼水包含以鋼水總重量計(jì)0 0.20%的C，0. 15% 0. 40%的 Si，0. 60% 2. 00%的 Mn ，P 彡 0. 025%, S 彡 0. 015%,0. 30% 0. 60%的 Cr， 0. 25% 0. 35% 的 Cu，0. 10% 0. 20% 的 Ni，0. 04% 0. 12% 的 Sb，0. 010% 0. 040% 的 Ti，0. 0030%— 0. 012%的 Ν，0· 020% 0. 080%的 Al，其余為 Fe。在LF精煉步驟中，可以二次喂Al線終脫氧，以控制鋼水的氧活度為20 40ppm。所述熱軋軋制包括粗軋和精軋，粗扎的軋制道次為4 6個(gè)，精軋的軋制道次為 5 6個(gè)。每道精軋軋制使得熱軋板坯的厚度減少3 9毫米。
在卷取過程中，卷取溫度為660°C 700°C。在脫氧時(shí)，控制脫氧劑的添加量，以使氧在鋼水中的含量為10 50ppm。本發(fā)明主要針對耐硫酸露點(diǎn)腐蝕鋼進(jìn)行了相關(guān)研究工作，化學(xué)成分設(shè)計(jì)時(shí)采用低 碳當(dāng)量的基礎(chǔ)上添加適量的Cr、Sb、Ni、Cu、Ti等合金元素，冶煉后采用針對性的爐外精煉 措施，降低夾雜物對耐酸性能的影響，熱軋采用控制軋制及控制冷卻的方法，獲得一定量的 鐵素體及珠光體組織，控制鋼的常規(guī)力學(xué)性能。成品檢驗(yàn)結(jié)果表明通過該方法生產(chǎn)的耐酸 鋼具有良好的室溫力學(xué)性能及高的耐酸性能，達(dá)到耐酸鋼技術(shù)主要指標(biāo)要求。由于該方法 生產(chǎn)的耐酸鋼與常規(guī)耐酸鋼(0. 65% Cr+0. 25% Ni+0. 05% Sb鋼)相比，耐酸性能更優(yōu)良， 性價(jià)比更高，所以應(yīng)用前景廣闊。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的耐硫酸露點(diǎn)腐蝕鋼的生產(chǎn)方法工藝流程具體如下轉(zhuǎn)爐冶煉一LF 精煉一電加熱一連鑄一熱軋一冷卻一卷取一精整，然后包裝入庫。具體而言，轉(zhuǎn)爐冶煉具體為將高爐鐵水及冶煉爐料在轉(zhuǎn)爐中冶煉得到鋼水，然后 將鋼水脫氧并進(jìn)行合金化。為了使入爐原料中S的含量小于或等于入爐鐵水總重量的 0.015%，采用低硫鐵水或半鋼冶煉(半鋼指高爐鐵水經(jīng)提釩工序后的高碳鐵水)。為了防 止金屬元素尤其是錳元素的燒損，要嚴(yán)格控制冶煉過程溫度及出鋼時(shí)的氧活度，冶煉條件 為出鋼溫度1670 1690°C，出鋼時(shí)氧活度條件為[aj 100 500PPm。冶煉過程添加的碳質(zhì) 材料為本領(lǐng)域公知的碳質(zhì)材料，優(yōu)選為浙青焦、無煙煤和碳粉中的一種或幾種，Cu板、M板 及Fe-Cr合金在冶煉中后期由爐內(nèi)加入以進(jìn)行合金化。冶煉的時(shí)間為常規(guī)的冶煉的時(shí)間， 優(yōu)選為35 45分鐘。鋼水脫氧的目的是降低鋼水的氧活度以提高合金收得率，所述脫氧劑為鋁鐵，脫 氧劑的加入量優(yōu)選為400 550kg/爐。合金化步驟一般采用分批加料的方式。爐外精煉采用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的方法。脫氧后的合金化步驟包括將鋁鐵、碳 質(zhì)材料、硅錳合金、銻珠加入到脫氧后的鋼水中，得到含有以下成分的鋼水(以所述鋼水 總重量為基準(zhǔn)，以單質(zhì)計(jì))0 0. 20%的C，0. 15 0. 40%的Si，0. 60 2. 00%的Mn， P 彡 0. 025%, S 彡 0. 015%,0. 30 0. 60%的 Cr，0. 25% 0. 35%的 Cu，0. 10% 0. 20% 的 Ni，0. 04 0. 12% 的 Sb，0. 010 0. 040% 的 Ti，0. 0030% 0. 0120% 的 N，0. 020% 0. 08%的Al，其余為Fe。為了保證鋼的化學(xué)成分均勻，合金化后對鋼水罐進(jìn)行底吹氬氣處理。所述底吹氬 氣處理的條件為溫度1600°C 1650°C，壓力200Pa 400Pa，時(shí)間4 8分鐘。LF精煉步驟對鋼水的氧活度、純凈度及溫度進(jìn)行微調(diào)，可以利用二次喂Al線終脫 氧控制鋼水的氧活度為20ppm 40ppm，鋼水罐底部通入壓力200Pa 400Pa的氬氣4分 鐘 6分鐘，氬氣流量以鋼水不大翻為條件，可以避免鋼水出現(xiàn)二次氧化及溫度下降過快， 使鋼中夾雜物充分上浮，進(jìn)一步提高鋼材清潔度。在電加熱及補(bǔ)喂Al線后進(jìn)行喂Ca-Si線 (含Ca彡24%，規(guī)格Φ 10mm)處理，加入量1000 1200m/爐，從而進(jìn)行硫化物夾雜變性 處理。電加熱步驟是使鋼坯達(dá)到適于澆鑄溫度的操作，是連鑄鋼水生產(chǎn)的基本工序。對 鋼坯進(jìn)行加熱可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的各種加熱設(shè)備和加熱方法。
連續(xù)澆鑄步驟可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的方法，本發(fā)明方法將精煉后的鋼水 澆鑄至預(yù)先燒烤過的中間包，經(jīng)全流程保護(hù)的連續(xù)鑄機(jī)澆鑄成板坯。澆鑄后，可以按照常規(guī) 方法進(jìn)行冷卻，如在室溫下自然冷卻。熱軋步驟是將連鑄的板坯經(jīng)加熱后進(jìn)行軋制。軋制的目的是使耐硫酸露點(diǎn)腐蝕鋼 的連鑄板坯達(dá)到所需的厚度。在本發(fā)明中，熱軋板鋼帶的軋制道次為粗軋4 6次，優(yōu)選為 6次，在本發(fā)明的實(shí)施例中僅以粗扎軋制道次為6次為例進(jìn)行說明；每次粗軋軋制使熱軋料 坯的厚度減少28毫米左右，精軋5 6次，每架機(jī)架軋制一道，每道粗軋軋制使熱軋料坯的 厚度減少3 9毫米。熱軋的開軋溫度指鋼坯進(jìn)入軋機(jī)的溫度，在該溫度下進(jìn)行加熱，能夠充分固溶微 合金元素(Mn、Cr、Cr等)，避免其形成液析碳化物后降低微合金元素在鋼中的作用。熱軋 的終軋溫度指鋼帶出精軋機(jī)組的溫度，為了使成品的厚度和力學(xué)性能均勻，采用熱軋中間 坯熱卷箱工藝技術(shù)，使精軋前的熱軋中間坯料頭、中、尾部保持特定的終軋溫度。本發(fā)明熱 軋加熱溫度為1225°C 1245°C，時(shí)間為1. 2 1. 8小時(shí)，熱軋步驟的初軋溫度為1100 1200°C，終軋溫度為850 890°C ；熱軋過程中的溫度控制能夠使鋼在精軋出口前處于奧氏 體組織；并且避免奧氏體組織過于粗大進(jìn)而惡化力學(xué)性能，控制熱軋成品鐵素體晶粒尺寸 為5. 6微米 7. 9微米，提高細(xì)晶強(qiáng)化效果。冷卻步驟可以采用各種常規(guī)的方法。通常情況下，對于薄板鋼帶來說，包括經(jīng)過軋 制的薄板鋼帶經(jīng)過冷卻后調(diào)整了鋼材內(nèi)部的組織狀態(tài)，然后進(jìn)行卷取成卷。為了滿足熱軋 板的組織和性能要求，從軋機(jī)出來的鋼帶必須在很短的時(shí)間內(nèi)，在很高的冷卻速度下冷卻 到卷取溫度進(jìn)行卷取。例如，所述冷卻的速度為10 30°c /秒，冷卻至660 700°C。本發(fā)明中化學(xué)成分的檢測方法分別為碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜 分析方法，國家標(biāo)準(zhǔn)為GB/T4336。在本發(fā)明中，對鋼進(jìn)行硫化物夾雜變性處理。硫化物在鋼中通常以條帶狀或短棒 狀存在，不利于鋼的耐酸性能，因而在爐外精煉處理時(shí)采用Ca-Si線進(jìn)行硫化物變性處理， Ca:S >2.0，提高了鋼水清潔度，并使鋼中殘留非金屬夾雜形狀變態(tài)，由未處理前的沿軋向 分布的條帶狀或短棒狀變成仿錘狀或球狀，使其不易產(chǎn)生有害影響。另外，為了使有利于耐酸性能的Cr、Ni、Cu、Sb、Ti等固溶于奧氏體中并且控制原 始奧氏體晶粒尺寸，板坯出爐軋制溫度控制在1225°C 1240°C，提高加熱溫度有利于獲得 性能均勻的耐酸鋼板。采用這種方法的鋼種成品金相組織為鐵素體+珠光體，鐵素體晶粒 度為10 12級，鐵素體晶粒尺寸5. 6-11. 2 μ m，Cr、Ni、Cu、Ti化合物細(xì)小彌散，解決了鋼 板的強(qiáng)韌性配合問題。具體地說，經(jīng)過增鈦后，鋼板表面形成富含Cr、Ni、Cu、Sb、Ti的鈍化 層更致密，可進(jìn)一步阻礙基體金屬的電化學(xué)腐蝕；再者，增鈦后由于在鋼中形成了 TiN微細(xì) 析出物，鋼板焊接時(shí)可以阻止焊接熱影響區(qū)組織粗化，提高焊接性能。主要技術(shù)參數(shù)如下 精軋終軋溫度850-890°C ；冷卻方式采用控制冷卻的方法，其中卷取溫度為660-700°C。在 酸性氣氛條件下，鋼板表面能形成一層富含Ti/Cr/Cu/Sb的致密并且穩(wěn)定的銹層，大大減 緩了鋼板內(nèi)部腐蝕。保證了鋼的耐酸性能產(chǎn)品質(zhì)量。以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，而不是以 任何方式來限制本發(fā)明。實(shí)施例1
a、冶煉鋼水冶煉設(shè)備為120噸頂吹轉(zhuǎn)爐，高爐半鋼鐵水作為原料，重量為138噸， 高爐鐵水溫度1372°C，加入煉鋼輔料(比如，石灰3. 8噸)熔煉至1697°C出鋼到鋼水罐，出 鋼1/3時(shí)加入0. 5噸的鋁鐵合金(安陽佳鑫耐材有限公司)預(yù)脫氧，然后向脫氧后的鋼水中 加入50kg浙青焦(攀枝花陽城冶金輔料有限公司)及900Kg硅錳合金(德昌鐵合金有限公 司)、130kg Fe-Ti40合金(Fe與Ti的重量比為3 2)(攀枝花陽城鐵合金分公司)、120kg 銻珠(長沙銻制品廠)，從而生產(chǎn)出含有以下成分的鋼水(以鋼水的總重量計(jì))0.09%的 C，0. 29% 的 Si，0. 75% 的 Mn，0. 013% 的 P，0. 004% 的 S，0. 60% 的 Cr,0. 21%的附，0. 018% 的Ti，0. 32%的Cu，0. 08%的Sb，0. 034%的Al，0. 0044%的N,其余為Fe。隨后在爐外小平 臺對鋼水罐進(jìn)行底吹氬氣處理，氬氣壓力200 400Pa，時(shí)間為4分鐘。通過控制作為脫氧劑的鋁鐵合金的加入量(加入量為600kg)使氧在鋼水中的含 量為10 50ppm，盡可能防止添加的鐵合金氧化降低收得率。b、LF電加熱二次喂Al線終脫氧來控制鋼水的氧活度為20ppm 40ppm，鋼水罐 底部通入一定壓力(200Pa 400Pa)的氬氣4分鐘，氬氣流量以鋼水不大翻為條件，吹氬氣 后向通過喂絲機(jī)向鋼包加入IOOOm的Si-Ca線，LF處理終止溫度1600°C。c、連鑄鋼水罐運(yùn)至澆鑄位置，鋼水罐的底部滑動(dòng)水口 Al質(zhì)塞棒(安陽冶輔有限 公司)，鋼水自動(dòng)流入中間包，經(jīng)Al質(zhì)塞棒、引流至結(jié)晶器進(jìn)行連續(xù)澆鑄。全流程采用保護(hù) 渣進(jìn)行保護(hù)澆鑄，澆鑄后冷卻成熱軋板鋼坯。d、熱軋板坯出爐軋制溫度為1233°C (消除枝晶偏析、控制原始奧氏體晶粒尺 寸)，粗軋溫度為1134°C，粗軋的軋制道次為6次，每次厚度減少27. 8mm,粗軋出口厚度 33mm,精軋過程壓下分配為33mm — 26mm — 20mm — 15mm — IOmm — 7mm — 4mm,精軋終軋溫 度880°C ；冷卻方式采用軋后前段水冷，卷取溫度680°C。e、精整鋼帶經(jīng)橫切機(jī)組剪切后包裝入庫。將制備的板卷進(jìn)行機(jī)械性能測試，分別檢測室溫的屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm 及伸長率A，拉伸性能按照GB/T228金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法進(jìn)行。成品室溫Rel為 405MPa，Rm為515MPa，延伸率33%，冷彎性能優(yōu)良，在20%硫酸+20°C +恒溫24h試驗(yàn)條件 下，相對于Q235B腐蝕速率為6. 94% ；在50 %硫酸+70°C +恒溫24h試驗(yàn)條件下，相對于 Q235B對比鋼腐蝕速率為21. 84%。符合耐酸鋼的技術(shù)條件要求。實(shí)施例2鋼水的制備方式和過程與實(shí)施例1類似，鋼水裝入量為137噸，制得的鋼水成分 為0. 08% 的 C，0. 32% 的 Si，0. 73% 的 Μη，0· 015% 的 Ρ，0· 005% 的 S，0. 58% 的 Cr,0. 20% 的 Ni，0. 02% 的 Ti,0. 28% 的 Cu，0. 08% 的 Sb，0. 048% 的 Al，0. 0046% 的 N，其余為鐵。用 此鋼水來生產(chǎn)耐酸鋼，加熱溫度(即，板坯出爐軋制溫度)1225°C，開軋溫度(即，粗軋溫 度)為1139°C，粗軋的次數(shù)6次，每次厚度減少27.8mm，粗軋出口厚度33mm，精軋過程壓下 分配為 33mm — 26mm — 20mm — 15mm — IOmm — 7mm — 4mm,終軋溫度為 885°C，卷取溫度 為700°C，成品室溫Rel為405MPa，Rm為510MPa，延伸率35%，冷彎性能優(yōu)良，在20%硫酸 +200C +恒溫24h試驗(yàn)條件下，相對于Q235B腐蝕速率為7. 81 % ；在50%硫酸+70°C +恒溫 24h試驗(yàn)條件下，相對于Q235B對比鋼腐蝕速率為24. 17%。符合耐酸鋼的技術(shù)條件要求。實(shí)施例3鋼水的制備方式和過程與實(shí)施例1類似，鋼水裝入量為140噸，制得的鋼水成分為0. 07 % 的 C，0. 30 % 的 Si，0. 74 % 的 Μη，0. 013 % 的 P，0. 007 % 的 S，0. 60 % 的 Cr,0. 22 % 的 Ni，0. 021 % 的 Ti，0. 27 % 的 Cu，0. 08 % 的 Sb，0. 044 % 的 Α1，0· 0040 % 的N，其余為鐵。用此鋼水來生產(chǎn)耐酸鋼，加熱溫度1240°C，開軋溫度為1138 °C， 粗軋的次數(shù)6次，每次厚度減少27. 8mm，粗軋出口厚度33mm，精軋過程壓下分配為 33mm — 24mm— 16mm— IOmm — 7mm — 4mm，終軋溫度為 890°C，卷取溫度為 660°C，成品室 溫Rel為420MPa，Rm為525MPa，延伸率34%，冷彎性能優(yōu)良，在20%硫酸+20°C +恒溫24h 試驗(yàn)條件下，相對于Q235B腐蝕速率為7. 92% ；在50%硫酸+70°C +恒溫24h試驗(yàn)條件下， 相對于Q235B對比鋼腐蝕速率為25. 86%。符合耐酸鋼的技術(shù)條件要求。對比例采用0. 15% 的 C、0. 18% 的 Si、0. 28% 的 Μη、0· 013% 的 Ρ、0· 013% 的 S、0. 054% 的 AU0. 0055 %的N以及余量的鐵生產(chǎn)的Q235B鋼，加熱溫度1180 V，開軋溫度為1050 V，精 軋過程壓下分配為33mm — 26mm — 20mm — 15mm — IOmm — 7mm — 4mm,終軋溫度為870°C， 卷取溫度為600°C，成品室溫Rel為330MPa，Rm為480MPa，延伸率30%，在20%硫酸+20°C + 恒溫24h試驗(yàn)條件下，年腐蝕速率為17. 36mm/a ；在50%硫酸+70°C +恒溫24h試驗(yàn)條件下， 年腐蝕速率為43. 01mm/ao另外，在制備Q235B鋼時(shí)，沒有進(jìn)行硫化物夾雜變性處理。表1實(shí)施例與對比例的性能比較
編號力學(xué)性能年腐蝕速率mm/a與對比例的相對腐蝕速率(％)RelRm延伸20%硫50%硫20%硫50%硫(Mpa)(Mpa)率A酸+20酸+70酸+20°C酸+70(%)°C+24h°C+24h+ 24h0C + 24h實(shí)施例1405515331.209.396.9421.84實(shí)施例2405510351.3610.407.8124.17實(shí)施例3420525341.3711.127.9225.86又十比例3304803017.3643.01//技術(shù)要求<30<40 從上表1中的數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明的耐酸鋼的性能完全能夠滿足要求，鋼板的 強(qiáng)度穩(wěn)定，波動(dòng)范圍小，延伸率高，在不同的酸浸條件下年腐蝕速率較對比鋼低并且很穩(wěn) 定，相對腐蝕速率滿足技術(shù)條件要求。 從上述可以得知，相對于現(xiàn)有技術(shù)的鋼，根據(jù)本發(fā)明的方法制造的鋼具有優(yōu)異的 耐硫酸露點(diǎn)腐蝕性能，同時(shí)生產(chǎn)成本低，熱軋工藝簡單，無需額外增加設(shè)備投資。
權(quán)利要求
一種耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述生產(chǎn)方法包括以下步驟將高爐鐵水和冶煉爐料在轉(zhuǎn)爐中冶煉，并進(jìn)行合金化和脫氧，以得到鋼水；對鋼水進(jìn)行LF精煉，然后喂Ca Si線以進(jìn)行硫化物夾雜變性處理，并進(jìn)行電加熱；將鋼水進(jìn)行連鑄，冷卻后形成熱軋板坯，將熱軋板坯進(jìn)行熱軋軋制，板坯出爐軋制溫度控制在1225℃至1240℃；冷卻、卷取和精整后得到所述耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在冶煉時(shí)，采用低硫鐵水或半鋼冶 煉，以使入爐原料中的硫的含量小于或等于入爐鐵水總重量的0. 015%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在合金化步驟中將鋁鐵合金、碳質(zhì)材 料、硅錳合金、鐵鈦合金和銻珠加入到脫氧后的鋼水中。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述碳質(zhì)材料包括浙青焦、無煙煤和 碳粉中的一種或多種。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，鋼水經(jīng)過合金化后包含以鋼水總 重量計(jì)0 0. 20% 的 C，0. 15% 0. 40% 的 Si，0. 60 % 2. 00 % 的 Mn , P ^ 0. 025%, S 彡 0. 015 %，0. 30 % 0. 60 % 的 Cr，0. 25 % 0. 35 % 的 Cu，0. 10 % 0. 20 % 的 Ni， 0. 04 % 0. 12 % 的 Sb，0. 010 % 0. 040 % 的 Ti，0. 003 % 0. 012 % 的 N，0. 020 % 0. 080%的Al，其余為Fe。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在LF精煉步驟中，二次喂Al線終脫 氧，以控制鋼水的氧活度為20 40ppm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述熱軋軋制包括粗軋和精軋，粗軋 的軋制道次為5 6次，精軋的軋制道次為5 6次。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，每道精軋軋制使得熱軋板坯的厚度 減少3 9毫米。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在卷取過程中，卷取溫度為660°C 700 "C。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在脫氧時(shí)，控制脫氧劑的添加量，以 使氧在鋼水中的含量為IOppm 50ppm。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板的生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括以下步驟將高爐鐵水和冶煉爐料在轉(zhuǎn)爐中冶煉，并進(jìn)行合金化和脫氧，以得到鋼水；對鋼水進(jìn)行LF精煉，然后喂Ca-Si線以進(jìn)行硫化物夾雜變性處理，并進(jìn)行電加熱；將鋼水進(jìn)行連鑄，冷卻后形成熱軋板坯，將熱軋板坯進(jìn)行熱軋軋制，板坯出爐軋制溫度控制在1200℃至1240℃；冷卻、卷取和精整后得到所述耐硫酸露點(diǎn)腐蝕熱軋鋼板。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于生產(chǎn)成本低，熱軋工藝簡單，無需額外增加設(shè)備投資，并且具有優(yōu)異的耐硫酸露點(diǎn)腐蝕性能。
文檔編號C22C38/50GK101921966SQ20101025733
公開日2010年12月22日 申請日期2010年8月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月19日
發(fā)明者馮遠(yuǎn)超, 劉勇, 劉慶春, 李正榮, 許哲峰, 鄭之旺, 黃徐晶 申請人:攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司;攀鋼集團(tuán)研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司