專利名稱：礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒?br> 技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于礦石濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在礦石濕法冶金攪拌浸出工藝流程中，通常情況下，礦物中有用組分浸出率隨溫 度上升而提高。常壓條件下按溫度分類的攪拌浸出法有二種，一是常溫?cái)嚢杞?，二是加?攪拌浸出。常溫?cái)嚢杞鼍褪橇鞒讨械V漿溫度在生產(chǎn)過程中能達(dá)到多少算多少，礦漿溫度 低。加溫?cái)嚢杞鍪峭ㄟ^對生產(chǎn)流程中礦漿加熱的方法，提高攪拌浸出礦漿溫度。加溫?cái)?拌浸出能夠得到較高的礦石浸出率，但需要使用加熱設(shè)備，需要消耗能源，增加了加熱的生 產(chǎn)成本。常溫?cái)嚢杞霾挥眉訜嵩O(shè)備和加熱能源，節(jié)省了加熱成本，但通常會(huì)損失礦石浸出 率、礦石浸出率降低。在現(xiàn)有攪拌浸出流程中，礦漿通過磨礦機(jī)磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦 漿攪拌浸出槽等設(shè)備過程中，熱能大量損失，得到的攪拌浸出礦漿濃度低、體積大、熱量分 散，導(dǎo)致礦漿溫度上升較少。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的正是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種既不需要外供能 源加熱礦漿，又能夠大幅度升高礦漿溫度；既不增加能耗成本，又能夠大幅度提高礦物浸出 率的攪拌浸出工藝技術(shù)方法。本發(fā)明的目的是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒ǎ椒ㄈ缦垄賹?20mm粒度礦石給入磨礦設(shè)備的磨礦筒體，加入清水磨礦，得到初始礦漿；本 工序在磨礦筒體外包覆保溫層，減少磨礦摩擦熱損失，提高礦漿溫度；②將初始礦漿通過礦漿輸送管槽給入礦漿攪拌浸出槽，加入濃硫酸攪拌得到膏體 浸出礦漿；本工序在礦漿攪拌浸出槽外包覆保溫層，在礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋，聚集和 保持濃硫酸溶解熱以及產(chǎn)生的化學(xué)反應(yīng)熱，提高礦漿溫度，并阻止浸出過程中產(chǎn)生的有害 氣體及酸霧逸出；初始礦漿通過礦漿給入槽進(jìn)入礦漿攪拌浸出槽，礦漿給入槽穿過密封蓋 通入攪拌槽；濃硫酸通過給入管通入礦漿給入槽然后進(jìn)入礦漿攪拌浸出槽；礦漿攪拌浸出 槽中設(shè)置有攪拌器，攪拌器的攪拌軸上端穿出密封蓋與驅(qū)動(dòng)裝置聯(lián)接；③將膏體浸出礦漿給入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，得到稀釋浸出礦 漿；④將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備進(jìn)行固液分離，將分離出的浸出料液送入金 屬提取工藝，得到金屬坯料；分離出的料渣給入洗滌濃密機(jī)，將洗滌濃密機(jī)底流放入尾礦 庫，洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽。本發(fā)明在礦漿攪拌浸出時(shí)，礦漿濃度為40% 85%。在礦漿攪拌浸出槽中，濃硫 酸加入量為礦石重的2% 120%，。本發(fā)明在礦漿輸送管槽外也包覆保溫層。
在礦石濕法冶金工藝過程中，磨礦時(shí)因摩擦?xí)a(chǎn)生熱能，濃硫酸溶解于水也會(huì)產(chǎn) 生溶解熱能，硫酸和礦石中礦物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)還會(huì)放出化學(xué)反應(yīng)熱。本發(fā)明通過對磨礦筒 體和礦漿攪拌浸出槽包覆保溫層，以及為礦漿攪拌浸出槽加蓋，采取高濃度、高酸度礦漿浸 出的工藝條件，充分聚集和利用礦石濕法冶金工藝流程中自身產(chǎn)生的摩擦熱能、濃硫酸溶 解熱能和化學(xué)反應(yīng)熱能來升高膏體浸出礦漿的溫度，既不需要額外增投加熱設(shè)備，也不增 加能耗成本。本發(fā)明通過利用自熱升高礦漿溫度，能夠大幅度提高礦石攪拌浸出溫度，提高 礦石中有用組分的浸出率，提高資源利用率，創(chuàng)造價(jià)值。且能源消耗低，節(jié)約生產(chǎn)成本。實(shí) 現(xiàn)了礦石濕法冶金攪拌浸出工藝技術(shù)的新突破。下面結(jié)合附圖及實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明的內(nèi)容。


圖1是本發(fā)明應(yīng)用于礦石濕法冶金的工藝流程圖；圖2是在磨礦設(shè)備示意圖；圖3是礦漿攪拌浸出槽示意圖；圖4是自熱升溫?cái)嚢杞龇椒☉?yīng)用于氧化鎳礦濕法冶金的工藝流程示意圖；圖5是本發(fā)明應(yīng)用于氧化鎳礦濕法冶金的工藝流程圖；圖6是本發(fā)明應(yīng)用于氧化銅礦浸出_萃取-電積濕法冶金工藝的流程圖；圖7是本發(fā)明和堆浸法聯(lián)合應(yīng)用于氧化銅礦攪拌浸出_萃取-電積濕法冶金工藝 的流程圖；圖8是本發(fā)明應(yīng)用于低品位氧化鋅礦攪拌浸出-萃取_電積濕法冶金工藝的流程 圖。
具體實(shí)施例方式如圖1、圖2、圖3所示，礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒á賹⒌V石破碎成一20mm粒度粉礦，給入磨礦設(shè)備的磨礦筒體1，加入清水磨礦，控 制磨制的礦漿濃度為60-82%，磨礦礦漿細(xì)度-0. 15mm的占90%，得到初始礦漿；本工序用 襯板螺釘3將保溫層2包覆在磨礦筒體1外，減少磨礦摩擦熱損失，提高礦漿溫度；②將初始礦漿通過礦漿輸送管槽11給入礦漿攪拌浸出槽16，加入濃硫酸，在礦漿 濃度40 85%、濃硫酸加入量為礦石重量的20Z0 120%，、浸出溫度40 100°C、浸出時(shí) 間2 16小時(shí)條件下進(jìn)行自熱升溫?cái)嚢杞?，得到膏體浸出礦漿；本工序在礦漿攪拌浸出 槽外包覆保溫層15 ；在礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋5，聚集和保持濃硫酸溶解熱以及產(chǎn)生 的化學(xué)反應(yīng)熱，提高礦漿溫度，并阻止浸出過程中產(chǎn)生的有害氣體及酸霧逸出。初始礦漿通 過礦漿給入槽11進(jìn)入礦漿攪拌浸出槽16，礦漿給入槽穿過密封蓋5通入攪拌浸出槽16，在 礦漿攪拌浸出槽中設(shè)置有攪拌器17，攪拌器的攪拌軸18上端穿出密封蓋與驅(qū)動(dòng)裝置聯(lián)接； 在攪拌軸18穿出密封蓋的穿孔處加裝有軸密封6。在礦漿給入槽11中設(shè)置有檔流板13和 溢流堰12，在礦漿給入槽11出流端裝有開口向下的濃硫酸溶解密封罩10，三者組合形成對 礦漿給入槽的自密封。在硫酸給入管4的入口端順序接裝有密閉給入彎管7和濃硫酸輸送 管9，在濃硫酸輸送管9中設(shè)置有流量計(jì)8。保溫層14、15的厚度為40mm 150mm，保溫層 的材料可以選用現(xiàn)有的材料，如地氈、崖棉板、泡沫塑料、礦物棉制品、泡沫玻璃、膨脹珍珠 巖絕熱制品、膠粉EPS顆粒保溫漿料、礦物噴涂棉、發(fā)泡水泥保溫制品、聚氨酯、玻璃棉中的一種或幾種，也可選用新型保溫材料。③將膏體浸出礦漿給入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，浸出0. 5 2小 時(shí)，得到稀釋浸出礦漿；④將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備進(jìn)行固液分離，將分離出的浸出料液送入金 屬提取流程得到金屬或金屬化合物，分離出的料渣給入洗滌濃密機(jī)用提取金屬的余液洗 滌，洗滌濃密機(jī)底流放入防滲尾礦庫，洗滌濃密機(jī)上洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽。本發(fā)明主要通過采取以下幾種主要手段提高膏體浸出礦漿溫度，以此進(jìn)一步達(dá)到 提高礦石中有用組分浸出率的目的。1、減少磨礦摩擦熱損失提高礦漿溫度。在磨礦過程中，礦石與磨礦介質(zhì)摩擦、礦石與礦石摩擦、磨礦介質(zhì)相互之間摩擦、 礦石與磨礦介質(zhì)和磨機(jī)襯板摩擦等均會(huì)產(chǎn)生摩擦熱能，摩擦熱能會(huì)傳遞給礦漿。采取磨礦 礦漿從磨礦筒體通過礦漿輸送管槽直接送入礦漿攪拌浸出槽，避免礦漿在其他工序中的熱 能損失。對磨礦筒體、、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽進(jìn)行保溫，在礦漿攪拌浸出槽上口加 裝密封蓋，可以盡量減小后續(xù)生產(chǎn)流程中摩擦熱能的損失，讓礦漿盡量多地將摩擦熱能帶 入礦漿攪拌浸出槽，使礦漿溫度升高。在直徑2. 7米X長度3. 6米、日處理礦石能力2000噸的棒磨機(jī)上測定的數(shù)據(jù)對 比如下銅礦石磨礦在氣溫22°C、水溫22°C、初始礦漿濃度為80%的條件下，不采取保溫措 施，排礦口礦漿溫度為28°C。在同等條件下，對磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽采 取保溫措施，排礦口礦漿溫度為31°C。在直徑1. 2米X3米、日處理礦石100噸的棒磨機(jī)上測定的數(shù)據(jù)對比如下在氣溫 23°C、磨礦水溫22°C、初始礦漿濃度為78%的條件下，不采取保溫措施，排礦口礦漿溫度為 28°C。在同等條件下，對磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽采取保溫措施，排礦 口礦漿溫度為31°C。以上在大小不同的兩臺(tái)磨礦機(jī)上測得的數(shù)據(jù)都是一致的。因此可以證實(shí)，僅對磨 礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽進(jìn)行保溫，礦漿溫度就可提高3°C。2、采用高礦漿濃度、高酸度浸出聚集熱能升高礦漿溫度。礦漿在攪拌浸出過程中會(huì)產(chǎn)生濃硫酸溶解熱和化學(xué)反應(yīng)熱。a.濃硫酸溶解熱在浸出過程中將濃硫酸直接加入礦漿，濃硫酸溶解于水會(huì)產(chǎn)生大量熱能。濃硫酸溶解于水時(shí)，一方面是硫酸分子擴(kuò)散在水里，在這個(gè)物理過程中要吸收一 定的熱量；另一方面又發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，即硫酸分子與水分子之間產(chǎn)生較強(qiáng)的化合能力，生成 水合氫離子。H2S04+H20 = H30+1+H2S04H2S04-+H20 = H3O+1+SO42-H2S04+2H20 = 2H30+l+H2S04+5042-由于形成H2SO4 · H2O, H2SO4 · 2H20、H2SO4 · 4H20等水合氫離子和各種水合物時(shí)放出 大量的熱。放出的熱量多于吸收的熱量。Imol硫酸在20°C時(shí)與過量的水混合，溶解熱為 102. 2kJ。因此稀釋濃硫酸時(shí)會(huì)放出大量的熱。
試驗(yàn)測定98 %濃硫酸溶解于水中，硫酸體積比濃度每上升1 %，液體溫度平均上 升2. 3°C ；硫酸質(zhì)量體積比濃度每上升10g/L，液體溫度平均上升1. 230C ；硫酸摩爾濃度每 上升lmol/L，液體溫度平均上升12. 3°C。b.化學(xué)反應(yīng)熱氧化銅礦石、氧化鎳礦石、氧化鋅礦石、鈷礦石等礦石和硫酸攪拌浸出，硫酸和礦 物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，會(huì)釋放出化學(xué)反應(yīng)熱。硫酸和礦石中氧化鈣、氧化鎂、氧化鋁、孔雀石、硅孔雀石、赤銅礦、蘭銅礦、硅酸 鎳、碳酸鋅、硅酸鋅反應(yīng)化學(xué)反應(yīng)，反應(yīng)方程式如下CuCO3 · Cu (OH) 2 (孔雀石)+H2SO4 — 2CuS04+3H20+C02Cu2O (赤銅礦)+H2SO4 — CuS04+Cu+H20Cu3 (CO3) 2 (OH) 2 (藍(lán)銅礦)+H2SO4 — CuS04+H20+C02(Cu, Al) 2H2Si205 (OH) 4 · ηΗ20 (硅孔雀石)+H2SO4 — CuS04+Al2S04+Si02. η Η20+Η20。NiCHH2SO4 — Ni S04+H20CoCHH2SO4 — CoS04+H20Ni (OH)2SiO2. η H2O SiO2 — NiS04+Si02. η H2CHH2OZnC03+H2S04 — ZnS04+H20+C02Zn2SiO4 · H2CHH2SO4 — ZnS04+H20+Si02CaCHH2SO4 — CaS04+H20MgCHH2SO4 — MgS04+H20AL203+H2S04 — ALS04+H20礦石中的物質(zhì)組分和硫酸的反應(yīng)多數(shù)是中和反應(yīng)。中和反應(yīng)的離子方程式H++0H- = H2O0中和反應(yīng)的熱化學(xué)方程式H+ (aq) +OH- (aq) = H2O(I) ； Δ H = -57. 3kJ/molΔΗ = -57. 3kJ/mol是在浸出過程中產(chǎn)生的熱焓變化，ΔH為負(fù)數(shù)是放熱反應(yīng)。中 和反應(yīng)是放熱反應(yīng)，每生成Imol水，放出57. 3KJ熱量。在直徑4m、高4m、體積50m3的礦漿攪拌浸出槽中試驗(yàn)測定的數(shù)據(jù)如下攪拌浸出 氧化銅礦礦漿，加入濃硫酸與礦漿重量比每上升1. 0%，礦漿溫度上升1. 39°C。礦漿攪拌浸 出槽中發(fā)生化學(xué)反應(yīng)每消耗10g/L (液相濃度)的硫酸，礦漿溫度上升0. 65°C。c.聚集流程中的熱能在礦石濕法冶金工藝流程中，根據(jù)礦石性質(zhì)，結(jié)合流程情況，在可行的條件下盡量 提高攪拌浸出槽中硫酸與礦漿的重量比，增大浸出酸度，增加硫酸溶解熱；對礦漿攪拌浸出 槽保溫、加蓋，降低熱能損失；合理搭配低耗酸礦石和高耗酸礦石，使攪拌浸出過程產(chǎn)生的 化學(xué)反應(yīng)熱能更適合流程需要。流程中熱能產(chǎn)生得到強(qiáng)化，生成的熱能得到聚集。采用濃 度為40% —85%的高濃度礦漿浸出，減小礦漿體積，相同數(shù)量的自熱能使礦漿升溫幅度增 大，礦漿溫度上升更高。本發(fā)明在礦石濕法冶金流程中可以取代現(xiàn)有的常溫浸出法和加溫浸出法獨(dú)立使 用，也可以和加溫浸出法聯(lián)合使用，以降低加溫浸出法的能耗。本發(fā)明是高效低耗、節(jié)能減 排的濕法冶金先進(jìn)技術(shù)方法，實(shí)現(xiàn)了礦石濕法冶金攪拌浸出工藝技術(shù)的新突破，有廣闊的運(yùn)用前景，對于氧化銅礦、氧化鎳礦、氧化鋅礦、鈷礦提高浸出率特別有效。實(shí)施例一圖4所示是自熱升溫?cái)嚢杞龇椒☉?yīng)用于氧化鎳礦濕法冶金的工藝流程。對流程中球磨機(jī)的磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽加保溫層保溫，對礦 漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋。將氧化鎳礦給入磨礦機(jī)磨礦，控制磨礦礦漿濃度50 70%，磨 礦礦漿細(xì)度-0. 15mm占90%，得到初始礦漿。將初始礦漿通過礦漿輸送管槽給入礦漿攪拌 浸出槽，加入濃硫酸，在礦漿濃度30% 50%、濃硫酸加入量為礦石干重的30% 100%， 浸出酸度100 1200g/L、溫度50 100°C、浸出時(shí)間2 6小時(shí)條件下進(jìn)行自熱升溫?cái)嚢?浸出，得到的膏體浸出礦漿流入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，浸出0. 5 2小時(shí) 得到稀釋浸出礦漿。將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備，分離出的液體給入后段的硫化沉 淀等鎳提取流程，得到金屬鎳或鎳化合物，分離出的料渣給入洗滌濃密機(jī)用提取鎳的余液 洗滌，洗滌濃密機(jī)底流放入防滲尾礦庫，洗滌濃密機(jī)上洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出 槽。實(shí)施例二圖5所示是自熱升溫?cái)嚢杞龇椒☉?yīng)用于氧化銅礦攪拌浸出_萃取-電積濕法冶 金的工藝流程。對流程中球磨機(jī)的磨礦筒體、磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽加保溫層 保溫，對礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋。將氧化銅礦給入磨礦機(jī)磨礦，控制磨礦得到的初始 礦漿濃度70 82%，磨礦礦漿細(xì)度-0. 15mm占90%，得到初始礦漿。通過礦漿輸送管槽 將磨礦排出初始礦漿流量的80% 90%給入自熱升溫?cái)嚢杞霾?，加入濃硫酸，在礦漿濃 度50 75%、濃硫酸加入量為礦石干重的3% 30%，浸出酸度30 900g/L、溫度40 90°C、浸出時(shí)間2 8小時(shí)條件下進(jìn)行自熱升溫?cái)嚢杞?，將得到的膏體浸出礦漿給入稀釋 攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，加入磨礦排出分流的10% 20%流量的初始礦漿，中 和浸出1.5 2小時(shí)，得到稀釋浸出礦漿。將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備，分離出的含 銅液體通過現(xiàn)有的萃取、反萃取技術(shù)，把銅離子傳遞到電富液中，電富液進(jìn)入電解槽電積， 得到陰極銅。料液分離濃密機(jī)分離出的料渣用萃余液洗滌給入洗滌濃密機(jī)，洗滌濃密機(jī)底 流放入防滲尾礦庫，濃密機(jī)上清洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽。實(shí)施例三圖6所示是自熱升溫?cái)嚢杞龇椒ê投呀?lián)合應(yīng)用于氧化銅礦浸出-萃取-電 積濕法冶金工藝的流程。對流程中球磨機(jī)的磨礦筒體、磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽加保溫層 保溫，對礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋。將氧化銅礦石一部分進(jìn)行堆浸，一部分進(jìn)行自熱升 溫?cái)嚢杞?。將需進(jìn)行自熱升溫?cái)嚢杞龅难趸~礦給入磨礦機(jī)磨礦，控制磨礦礦漿濃度 60 82%，磨礦礦漿細(xì)度-0. 15mm占90%，得到初始礦漿。將磨礦排出的初始礦漿通過礦 漿輸送管槽全部給入礦漿攪拌浸出槽，加入濃硫酸，在礦漿濃度50 75%、濃硫酸加入量 為礦石干重的3% 30%，浸出酸度30 900g/L、溫度40 90°C、浸出時(shí)間2 8小時(shí)條 件下進(jìn)行自熱升溫?cái)嚢杞觯瑢⒌玫降母囿w浸出礦漿給入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和 尾礦水，浸出0.5 2小時(shí)，得到稀釋浸出礦漿。將稀釋浸出礦漿給入攪浸濃密機(jī)，將攪浸 濃密機(jī)上清液泵到堆浸場噴淋，堆浸出來的料液通過萃取，把銅離子傳遞到電富液中，電富液進(jìn)入電解槽電積，得到陰極銅。將攪浸濃密機(jī)分離出的料渣用萃余液洗滌送入洗滌濃密 機(jī)，洗滌濃密機(jī)底流放入防滲尾礦庫，洗滌濃密機(jī)上清洗滌液和尾礦水一起給入稀釋攪拌
浸出槽。實(shí)施例四圖7所示是自熱升溫?cái)嚢杞龇椒☉?yīng)用于低品位氧化鋅礦攪拌浸出_萃取-電積 濕法冶金工藝的流程。對流程中球磨機(jī)的磨礦筒體、磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽加保溫層 保溫，對礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋。將含鋅低于15 %的低品位氧化鋅礦給入磨礦機(jī)磨礦， 控制磨礦礦漿濃度60 80%，磨礦礦漿細(xì)度-0. 15mm占90%，得到初始礦漿。將80% 90%流量的磨礦排出初始礦漿通過礦漿輸送管槽給入礦漿攪拌浸出槽，加入濃硫酸，在礦 漿濃度40 75%、濃硫酸加入量為礦石干重的4% 40%、浸出酸度50 1000g/L、溫度 40 90°C、浸出時(shí)間2 8小時(shí)條件下進(jìn)行自熱升溫?cái)嚢杞?，將得到的膏體浸出礦漿和 10% 20%流量的磨礦排出初始礦漿一起給入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，浸 出1 3小時(shí)，得到稀釋浸出礦漿。將稀釋浸出礦漿給入料液分離濃密機(jī)，分離出的含鋅浸 出料液通過除雜、萃取、反萃取，把鋅離子傳遞到電富液中，電富液進(jìn)入電解槽電積，得到電 鋅。料液分離濃密機(jī)分離出的料渣用萃余液洗滌給入洗滌濃密機(jī)，洗滌濃密機(jī)底流放入防 滲尾礦庫，洗滌濃密機(jī)上清洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽。實(shí)施例五圖8所示是自熱升溫?cái)嚢杞龇椒ㄝo以加溫在鈷礦濕法冶金中應(yīng)用工藝流程圖。鈷礦價(jià)值較高，為得到高于90%的高浸出率，通常需要采用70°C以上的較高浸出 溫度。有的鈷礦耗酸不高，在自熱升溫?cái)嚢杞隽鞒讨屑尤氲臐饬蛩崃可?，產(chǎn)生的濃硫酸溶 解熱和化學(xué)反應(yīng)熱就少，溫度升高就難以達(dá)到需要值。為此，可以用外加熱補(bǔ)充自熱升溫 攪拌浸出流程中需要補(bǔ)充的熱能，在低耗能狀態(tài)下實(shí)現(xiàn)鈷礦浸出的高溫條件和高浸出率要 求。對流程中球磨機(jī)的磨礦筒體、磨礦筒體、礦漿輸送管槽、礦漿攪拌浸出槽加保溫層 保溫，對礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋。將鈷礦給入磨礦機(jī)磨礦，控制磨礦礦漿濃度70 80%，磨礦礦漿細(xì)度-0. 15mm占90%，得到初始礦漿。將初始礦漿通過礦漿輸送管槽給入 礦漿攪拌浸出槽，加入濃硫酸，在礦漿濃度30 75%、濃硫酸加入量為礦石干重的3% 30%、浸出酸度100 1000g/L、溫度70 100°C、浸出時(shí)間2 6小時(shí)條件下自熱升溫?cái)?拌浸出。自熱升溫不足的熱量由加熱設(shè)備補(bǔ)充供給，進(jìn)行加溫浸出，得到膏體浸出礦漿。膏 體浸出礦漿流入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，浸出0. 5 2小時(shí)，得到稀釋浸出 礦漿。將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備，分離出的浸出料液給入后段的中和沉淀等鈷提 取流程，得到鈷化合物(氫氧化鈷)，分離出的料渣給入洗滌固液分離設(shè)備用余液洗滌，洗 滌固液分離渣(底流)放入防滲尾礦庫，洗滌清液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽。
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權(quán)利要求
礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒?，其特征在于，方法如下①?20mm粒度礦石給入磨礦設(shè)備的磨礦筒體，加入清水磨礦，得到初始礦漿；本工序在磨礦筒體(1)外包覆保溫層(2)，減少磨礦摩擦熱損失，提高礦漿溫度；②將初始礦漿通過礦漿輸送管槽(11)給入礦漿攪拌浸出槽(16)，加入濃硫酸攪拌得到膏體浸出礦漿；本工序在礦漿攪拌浸出槽外包覆保溫層(14)，在礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋(5)，聚集和保持濃硫酸溶解熱以及產(chǎn)生的化學(xué)反應(yīng)熱，提高礦漿溫度，并阻止浸出過程中產(chǎn)生的有害氣體及酸霧逸出；初始礦漿通過礦漿給入槽(10)進(jìn)入礦漿攪拌浸出槽，礦漿給入槽穿過密封蓋通入攪拌槽；濃硫酸通過給入管(4)通入礦漿給入槽然后進(jìn)入礦漿攪拌浸出槽；礦漿攪拌浸出槽中設(shè)置有攪拌器(17)，攪拌器的攪拌軸(18)上端穿出密封蓋與驅(qū)動(dòng)裝置聯(lián)接；③將膏體浸出礦漿給入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，得到稀釋浸出礦漿；④將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備進(jìn)行固液分離，將分離出的浸出料液送入金屬提取工藝，得到金屬或者金屬化合物；分離出的料渣給入洗滌濃密機(jī)，將洗滌濃密機(jī)底流放入尾礦庫，洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒?，其特征在于，在礦漿 攪拌浸出時(shí)，礦漿濃度為30 % 85 %。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒?，其特征在于，在礦漿 攪拌浸出時(shí)，濃硫酸加入量為礦石干重的2% 120%，浸出酸度30 1500g/L，浸出溫度 40 100°C，浸出時(shí)間2 16小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒?，其特征在于，在礦漿 輸送管槽(11)外包覆保溫層(15)。
全文摘要
礦石濕法冶金自熱升溫?cái)嚢杞龇椒?，是?20mm粉礦給入磨礦筒體，加入清水磨礦，得到初始礦漿；將初始礦漿通過礦漿輸送管槽給入礦漿攪拌浸出槽，加入濃硫酸攪拌得到膏體浸出礦漿；將膏體浸出礦漿給入稀釋攪拌浸出槽，加入洗滌液和尾礦水，得到稀釋浸出礦漿；將稀釋浸出礦漿給入固液分離設(shè)備，將分離出的浸出料液送入金屬提取工藝，得到金屬或者金屬化合物；分離出的料渣給入洗滌濃密機(jī)，將洗滌濃密機(jī)底流放入尾礦庫，洗滌液和尾礦水給入稀釋攪拌浸出槽；在磨礦筒體和礦漿攪拌浸出槽外包覆有保溫層，在礦漿攪拌浸出槽加蓋密封蓋。本發(fā)明不需要外供能源加熱礦漿，即能大幅度升高礦漿溫度，不增加能耗成本即能大幅度提高礦物浸出率。
文檔編號(hào)C22B3/04GK101948956SQ20101027169
公開日2011年1月19日 申請日期2010年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月3日
發(fā)明者羅光臣 申請人:羅光臣