專(zhuān)利名稱(chēng)：精煉渣及鋼水精煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及精煉渣及鋼水精煉方法，屬于冶金領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
簾線鋼是優(yōu)質(zhì)硬線鋼的精品，是潔凈鋼的代表產(chǎn)品和鋼鐵企業(yè)線材生產(chǎn)水平的標(biāo) 志性產(chǎn)品，也是商用鋼中強(qiáng)度最高的鋼種，被譽(yù)為鋼鐵產(chǎn)品中“皇冠上的明珠”。鋼簾線主要 用于輪胎子午線增強(qiáng)用的骨架以及傳輸皮帶等工業(yè)領(lǐng)域，具有強(qiáng)度高、韌性好的特點(diǎn)，生產(chǎn) 鋼簾線的過(guò)程是將5. 5mm的盤(pán)條拉拔成Φ0. 15 0. 38mm的細(xì)絲，此過(guò)程使線材長(zhǎng)度增加 1000 1400倍，截面積縮小至原來(lái)的0. 08%，已經(jīng)接近拉拔工藝的極限，并且要求拉拔及 合股過(guò)程中IOOkm斷絲不超過(guò)1次。因此它對(duì)鋼水純凈度、夾雜物尺寸、形態(tài)以及盤(pán)條表面 質(zhì)量等都有極高的要求，是線材制品中質(zhì)量要求最高、生產(chǎn)難度最大的鋼種之一。由于簾線鋼的生產(chǎn)難度較大，生產(chǎn)簾線鋼的廠家不多，因此關(guān)于簾線鋼精煉的研 究報(bào)道也較少。《鞍鋼技術(shù)》雜志(2007年，第4期，第6-8，24頁(yè)，合成渣精煉法控制簾線鋼 中的非金屬夾雜物，耿繼雙、郭大勇等著)報(bào)道了簾線鋼生產(chǎn)中鋼包渣的控制方法，該方法 通過(guò)添加硅灰石及相似成分，造低堿度合成渣，在LF (即精練爐)精煉工序加入該合成渣對(duì) 鋼包渣進(jìn)行改性處理?！督饘俨牧吓c冶金工程》雜志(2010年2月，第38卷第1期，第26_29頁(yè)，湘簾線鋼 煉鋼工藝控制，王軍著)報(bào)道了湘簾線鋼生產(chǎn)中鋼包渣控制的方法，該方法在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò) 程僅對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧合金化，在精煉過(guò)程采用硅鐵粉對(duì)鋼包渣進(jìn)行脫氧和白渣處理。以上文獻(xiàn)公開(kāi)的簾線鋼生產(chǎn)中使用的精煉渣或及鋼包渣的控制方法存在以下不 足使用硅灰石或合成渣調(diào)整爐渣成分，因硅灰石或合成渣均采用為礦物原料，其成分波動(dòng) 大，熔化速度慢，對(duì)精煉時(shí)間要求較長(zhǎng)，精煉終渣成分準(zhǔn)確控制難度大，使用硅鐵粉對(duì)鋼包 渣進(jìn)行改性處理，同樣存在上述問(wèn)題，且成本高；另一方面，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程未對(duì)鋼水進(jìn)行有 效地覆蓋和保護(hù)，會(huì)增加鋼水從空氣中吸氮、吸氧的幾率，從而影響鋼水的潔凈度。如果所 生產(chǎn)的鋼的潔凈度達(dá)不到簾線鋼要求，則作為其它性能要求更低的鋼種使用，增加了企業(yè) 的經(jīng)濟(jì)損失。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種精煉渣，該精煉渣可以降低簾線鋼 等鋼水中的雜質(zhì)含量，提高鋼水的潔凈度。本發(fā)明精煉渣含有如下重量份的組分40 55份CaO，30 45份SiO2,10 25 份 CaF2 ο其中，本發(fā)明精煉渣優(yōu)選由如下重量份的組分組成40 55份Ca0，30 45份 SiO2,10 25 份 CaF2。進(jìn)一步的，本發(fā)明精煉渣還包括如下重量份的組分≤3份Al2O3,≤2份TiO2，其 中，Al2O3和TiO2的含量均不為0。
其中，本發(fā)明精煉渣的堿度CaCVSiO2的值優(yōu)選為1. 0 1. 4。
其中，本發(fā)明精煉渣的顆粒直徑優(yōu)選彡20mm，更優(yōu)選彡10mm。本發(fā)明還提供了上述精煉渣在精煉鋼水中的用途，其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼 水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。本發(fā)明還提供了鋼水精煉的方法，該方法為初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第 一批精煉渣，第一批精煉渣的加入量為5 8千克/噸鋼水，鋼水到達(dá)精煉爐后加入第二批 精煉渣，第二批精煉渣的加入量為5 10千克/噸鋼水(優(yōu)選為7 9千克/噸鋼水)； 其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。所述的精煉渣優(yōu)選為上述的 本發(fā)明精煉渣。其中，本發(fā)明鋼水精煉方法，在初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一批精煉渣后， 優(yōu)選向鋼水中吹入氬氣。進(jìn)一步的，向鋼水中吹入氬氣的速度優(yōu)選為1 2. 5標(biāo)準(zhǔn)升/分 鐘(標(biāo)準(zhǔn)升即在1個(gè)標(biāo)準(zhǔn)大氣壓下的體積)。本發(fā)明可以有效控制鋼中的雜質(zhì)，并使鋼中夾雜物成分位于塑性區(qū)域，提高了產(chǎn) 品質(zhì)量。為多種鋼種的生產(chǎn)，特別是簾線鋼的生產(chǎn)提供了一種新的選擇，具有廣闊的應(yīng)用前
旦
ο
具體實(shí)施例方式本發(fā)明精煉渣含有如下重量份的組分40 55份Ca0，30 45份SiO2,10 25 份 CaF2 ο其中，本發(fā)明精煉渣優(yōu)選由如下重量份的組分組成40 55份Ca0，30 45份 SiO2,10 25 份 CaF2。進(jìn)一步的，本發(fā)明精煉渣還包括如下重量份的組分3份Al2O3,彡2份TiO2，其 中，Al2O3和TiO2的含量均不為0。其中，本發(fā)明精煉渣的堿度CaCVSiO2的值優(yōu)選為1. 0 1. 4。其中，本發(fā)明精煉渣的顆粒直徑優(yōu)選彡20mm，更優(yōu)選彡10mm。本發(fā)明精煉渣可以按照常規(guī)方法將各組分混合即可制得。進(jìn)一步的，綜合考慮生產(chǎn)成本，所制得的精煉渣中還可能含有一些不可避免的雜 質(zhì)，如P、S等雜質(zhì)，如果含有P、S雜質(zhì)，則最好控制P、S雜質(zhì)在精煉渣中的重量百分含量均 彡 0. 08%。本發(fā)明還提供了上述精煉渣在精煉鋼水中的用途，其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼 水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。本發(fā)明還提供了鋼水精煉方法，該方法為初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一 批精煉渣，第一批精煉渣的加入量為5 8千克/噸鋼水，鋼水到達(dá)精煉爐后加入第二批精 煉渣，第二批精煉渣的加入量為5 10千克/噸鋼水(優(yōu)選為7 9千克/噸鋼水)；其 中，所述的鋼水為簾線鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。所述的精煉渣為上述的本發(fā)明 精煉渣。本發(fā)明鋼水精煉方法通過(guò)分兩批加入精煉渣，可以充分利用鋼、渣混沖，提前形成 液渣層，隔絕鋼水與空氣，減少鋼水吸氧、吸氮量，減少精煉過(guò)程加熱時(shí)間，以提高鋼水的潔 凈度，易實(shí)現(xiàn)精煉終渣成分的準(zhǔn)確控制，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量。
其中，上述簾線鋼、硬線鋼或鋼絞線鋼的制備方法均可以采用常規(guī)的步驟和條件 進(jìn)行，例如，簾線鋼的制備包括轉(zhuǎn)爐吹煉鋼水，出鋼后進(jìn)行脫氧合金化，然后進(jìn)行爐外精煉， 最后進(jìn)行澆鑄。進(jìn)一步的，將冶煉后的鋼水進(jìn)行合金化也可以采用常規(guī)方法，例如，在出鋼 過(guò)程中，加入各種合金以及碳質(zhì)材料以保證合金化后，達(dá)到簾線鋼中對(duì)C以及各組分的含 量要求即可。所述爐外精煉也可以采用常規(guī)方法，例如，在LF爐設(shè)備中進(jìn)行爐外精煉，保持 溫度并對(duì)鋼中各合金成分進(jìn)行微調(diào)。所述澆鑄也可以采用常規(guī)方法，例如，采用連鑄的方法 進(jìn)行澆鑄將爐外精煉后的鋼水連續(xù)地注入到結(jié)晶器中，經(jīng)結(jié)晶器冷卻，使鋼水表面凝成硬 殼，將該具有硬殼的鋼水從結(jié)晶器的出口連續(xù)拉出，使其在二次冷卻區(qū)和拉矯區(qū)冷卻而全 部凝固，在拉矯區(qū)的出口得到連鑄坯。其中，本發(fā)明鋼水精煉方法，在初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一批精煉渣后， 優(yōu)選向鋼水中吹入氬氣。進(jìn)一步的，向鋼水中吹入氬氣的速度優(yōu)選為1 2. 5標(biāo)準(zhǔn)升/分
鐘。 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步的描述，并不因此將本發(fā)明限 制在所述的實(shí)施例范圍之中。實(shí)施例1采用本發(fā)明精煉渣精煉簾線鋼(P72LX鋼)鋼水(1)轉(zhuǎn)爐冶煉轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入120噸鐵水進(jìn)行頂、底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，吹煉時(shí)間為15-30 分鐘，吹煉終點(diǎn)溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點(diǎn)鋼水的P含量為0. 004-0. 006重 量％, S含量為0. 007-0. 010重量％。(2)出鋼在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進(jìn)行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質(zhì)加入量使得鋼水中C含量為0. 50-0. 60重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 40-0. 50重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內(nèi)加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過(guò)程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標(biāo) 準(zhǔn)升/分鐘，吹氬時(shí)間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計(jì))為40份CaO，32份SiO2,12份CaF2, 2份Al2O3，1 份 TiO2。(3)精煉將鋼水用RH爐進(jìn)行脫氫處理；用LF爐加熱調(diào)整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣 對(duì)鋼包渣的組成進(jìn)行準(zhǔn)確控制(精煉渣加入量為7 9千克/噸鋼水)，并對(duì)鋼水各成分進(jìn) 行微調(diào)后，加熱鋼水到1560-1570°C。按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結(jié)束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 00-1. 40，Al2O3 重量含量為 6. 36-8. 46%。(4)連鑄分別或者依次將4爐精煉后的鋼水在6機(jī)6流方坯連鑄機(jī)上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1485-1500°C，鑄機(jī)拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0. 0056-0. 007重量％，S含量為0. 007-0. 0081重量％，
含量為 0. 00166-0. 00189 重量 ％，[N]含量為 0. 0040-0. 00469 重量 ％。從以上實(shí)施例的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明提供的方法生產(chǎn)得到的簾線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均控制在較低水平，完全能夠滿(mǎn)足鋼的質(zhì)量要求，且鋼中夾雜物成分位于塑性區(qū)。實(shí)施例2采用本發(fā)明精煉渣精煉硬線鋼(60鋼)鋼水(1)轉(zhuǎn)爐冶煉轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入120噸鐵水進(jìn)行頂、底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，吹煉時(shí)間為15-30 分鐘，吹煉終點(diǎn)溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點(diǎn)鋼水的P含量為0. 007-0. 009重 量％，S含量為0. 008-0. 010重量％。(2)出鋼在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進(jìn)行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質(zhì)加入量使得鋼水中C含量為0. 45-0. 55重量％、Si含量為0. 12-0. 17重量％、Mn含量為 0. 45-0. 55重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內(nèi)加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過(guò)程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標(biāo) 準(zhǔn)升/分鐘，吹氬時(shí)間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計(jì))為55份CaO，44份SiO2, 22份CaF2, 3份Al2O3，2 份 TiO2。(3)精煉用LF爐加熱調(diào)整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣對(duì)鋼包渣的組成進(jìn)行準(zhǔn)確控 制(精煉渣加入量為5 10千克/噸鋼水)，并對(duì)鋼水各成分進(jìn)行微調(diào)后，加熱鋼水到 1575-1590°C ；將鋼水用RH爐進(jìn)行脫氫處理。按照上述方法冶煉并精煉鋼水5爐，精煉結(jié)束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 00-1. 35，Al2O3 重量含量為 6. 50-8. 51 %。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機(jī)6流方坯連鑄機(jī)上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1495_1510°C，鑄機(jī)拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0. 008-0.011重量％，S含量為0. 008-0.011重量％，
含量為 0. 0018-0. 0020 重量 ％，[N]含量為 0. 0045-0. 0056 重量 ％。從以上實(shí)施例的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明提供的方法生產(chǎn)得到的硬線鋼的中間 包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均控制在較低水平，完全能夠滿(mǎn)足鋼的質(zhì)量要求，且 鋼中夾雜物成分位于塑性區(qū)。實(shí)施例3采用本發(fā)明精煉渣精煉鋼絞線鋼(82MnA)鋼水(1)轉(zhuǎn)爐冶煉轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入120噸鐵水進(jìn)行頂、底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，吹煉時(shí)間為15-30 分鐘，吹煉終點(diǎn)溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點(diǎn)鋼水的P含量為0. 007-0. 013重 M%, S 含量為 0. 010-0. 013 重量％。(2)出鋼在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進(jìn)行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質(zhì)加入量使得鋼水中C含量為0. 50-0. 60重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 50-0. 60重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內(nèi)加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過(guò)程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘，吹氬時(shí)間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計(jì))為50份CaO，35份SiO2,17份CaF2, 2份Al2O3,0. 5 份 TiO2。(3)精煉 用LF爐加熱調(diào)整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣對(duì)鋼包渣的組成進(jìn)行準(zhǔn)確控 制(精煉渣加入量為8 9千克/噸鋼水)，并對(duì)鋼水各成分進(jìn)行微調(diào)后，加熱鋼水到 1555-1575°C ；將鋼水用RH爐進(jìn)行脫氫處理。按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結(jié)束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 00-1. 38，Al2O3 重量含量為 5. 80-8. 29%。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機(jī)6流方坯連鑄機(jī)上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1475_1490°C，鑄機(jī)拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0.0092-0. 013重量％，S含量為0.009-0. 013重量％，
含量為 0. 0013-0. 0020 重量 ％，[N]含量為 0. 0045-0. 0054 重量 ％。從以上實(shí)施例的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明提供的方法生產(chǎn)得到的鋼絞線鋼的中 間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均控制在較低水平，完全能夠滿(mǎn)足鋼的質(zhì)量要求， 且鋼中夾雜物成分位于塑性區(qū)。試驗(yàn)例1采用常規(guī)精煉渣精煉簾線鋼(P72LX鋼)鋼水(1)轉(zhuǎn)爐冶煉轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入120噸鐵水進(jìn)行頂、底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，吹煉時(shí)間為15-30 分鐘，吹煉終點(diǎn)溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點(diǎn)鋼水的P含量為0. 004-0. 006重 量％, S含量為0. 007-0. 010重量％。(2)出鋼在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進(jìn)行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質(zhì)加入量使得鋼水中C含量為0. 52-0. 61重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 40-0. 50重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內(nèi)加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過(guò)程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標(biāo) 準(zhǔn)升/分鐘，吹氬時(shí)間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計(jì))為50份CaO，16份SiO2,9份CaF2, 5份SiC，4份 Al2O30⑶精煉將鋼水用RH爐進(jìn)行脫氫處理；用LF爐加熱調(diào)整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣 對(duì)鋼包渣的組成進(jìn)行準(zhǔn)確控制(精煉渣加入量為8 9千克/噸鋼水)，并對(duì)鋼水各成分進(jìn) 行微調(diào)后，加熱鋼水到1560-1570°C。按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結(jié)束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 51-2. 10，Al2O3 重量含量為 6. 56-8. 76%。(4)連鑄分別或者依次將4爐精煉后的鋼水在6機(jī)6流方坯連鑄機(jī)上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1485_1500°C，鑄機(jī)拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析中間包鋼水中P含量為0. 0066-0. 0078重量％，S含量為0. 008-0. 0096重量％，
含量為 0. 0018-0. 00192 重量 ％，[N]含量為 0. 0044-0. 0053 重量 ％。從實(shí)施例1與試驗(yàn)例1的結(jié)果對(duì)比可以看出，采用本發(fā)明精練渣生產(chǎn)得到的簾線 鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較低，且鋼中夾雜物成分完全位于塑性 區(qū)。而采用常規(guī)精練渣生產(chǎn)得到的簾線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量偏 高，且鋼中夾雜物成分部分偏離塑性區(qū)。試驗(yàn)例2采用常規(guī)方法精煉硬線鋼(60鋼)鋼水(1)轉(zhuǎn)爐冶煉 轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入120噸鐵水進(jìn)行頂、底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，吹煉時(shí)間為15-30 分鐘，吹煉終點(diǎn)溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點(diǎn)鋼水的P含量為0. 007-0. 009重 量％，S含量為0. 008-0. 010重量％。(2)出鋼在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進(jìn)行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質(zhì)加入量使得鋼水中C含量為0. 45-0. 55重量％、Si含量為0. 12-0. 17重量％、Mn含量為 0. 45-0. 55重量％ ；出鋼過(guò)程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標(biāo)準(zhǔn)升/ 分鐘，吹氬時(shí)間為4-10分鐘。(3)精煉用LF爐加熱調(diào)整溫度，在LF爐加入精煉渣對(duì)鋼包渣的組成進(jìn)行準(zhǔn)確控制(精煉 渣加入量為5 10千克/噸鋼水)并對(duì)鋼水各成分進(jìn)行微調(diào)后，加熱鋼水到1575-1590°C; 將鋼水用RH爐進(jìn)行脫氫處理。所用精煉渣的組分(以重量計(jì))為55份CaO，44份SiO2, 22份CaF2, 3份Al2O3，2 份 TiO2。按照上述方法冶煉并精煉鋼水5爐，精煉結(jié)束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 77-2. 25，Al2O3 重量含量為 7. 50-9. 54%。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機(jī)6流方坯連鑄機(jī)上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1495_1510°C，鑄機(jī)拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0. 0085-0. 013重量％，S含量為0. 0091-0. 013重量％，
含量為 0. 0018-0. 0022 重量 ％，[N]含量為 0. 0051-0. 0059 重量 ％。從試驗(yàn)例2和實(shí)施例2的對(duì)比可以看出，采用相同的精練渣，采用本發(fā)明方法生產(chǎn) 得到的硬線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較低，且鋼中夾雜物成分完全 位于塑性區(qū)。而采用常規(guī)方法生產(chǎn)得到的硬線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的 含量均較高，對(duì)硬線鋼的質(zhì)量有不利的影響，且鋼中夾雜物成分部分偏離塑性區(qū)。試驗(yàn)例3采用常規(guī)方法和常規(guī)精煉鋼絞線鋼(82MnA)鋼水(1)轉(zhuǎn)爐冶煉轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入120噸鐵水進(jìn)行頂、底復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉，吹煉時(shí)間為15-30 分鐘，吹煉終點(diǎn)溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點(diǎn)鋼水的P含量為0. 007-0. 013重 M%, S 含量為 0. 010-0. 013 重量％。(2)出鋼
在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進(jìn)行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質(zhì)加入量使得鋼水中C含量為0. 50-0. 60重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 50-0. 60重量％ ；出鋼過(guò)程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標(biāo)準(zhǔn)升/ 分鐘，吹氬時(shí)間為4-10分鐘。(3)精煉 用LF爐加熱調(diào)整溫度，在LF爐加入精煉渣對(duì)鋼包渣的組成進(jìn)行準(zhǔn)確控制(精煉 渣加入量為8 9千克/噸鋼水)，并對(duì)鋼水各成分進(jìn)行微調(diào)后，加熱鋼水到1555-1575 ; 將鋼水用RH爐進(jìn)行脫氫處理。所用精煉渣的組分(以重量計(jì))為45份CaO，15份SiO2,6份CaF2, 7份SiC，3份 Al2O30按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結(jié)束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 64-2. 38，Al2O3 重量含量為 6. 80-9. 29%。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機(jī)6流方坯連鑄機(jī)上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1475_1490°C，鑄機(jī)拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0.011-0. 017重量％，S含量為0.010-0. 016重量％，
含量為 0. 0017-0. 0026 重量 ％，[N]含量為 0. 0050-0. 0061 重量 ％。從試驗(yàn)例3和實(shí)施例3的對(duì)比可以看出，采用常規(guī)方法和常規(guī)精練渣所生產(chǎn)的鋼 絞線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較高，且[P]、[S]、
、[N]的含量波 動(dòng)范圍較大，鋼中夾雜物成分部分偏離塑性區(qū)。而采用本發(fā)明方法和本發(fā)明精練渣所生產(chǎn) 的鋼絞線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較低，且鋼中夾雜物成分完全位 于塑性區(qū)。
權(quán)利要求
精煉渣，其特征在于含有如下重量份的組分40～55份CaO，30～45份SiO2，10～25份CaF2。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精煉渣，其特征在于由如下重量份的組分組成40 55份 CaO, 30 45 份 SiO2,10 25 份 CaF2。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精煉渣，其特征在于還包括如下重量份的組分3份Al2O3， 彡2份TiO2,其中，Al2O3和TiO2的含量均不為0。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3任一項(xiàng)所述的精煉渣，其特征在于所述精煉渣的堿度CaCVSiO2 的值為1. 0 1. 4，所述精煉渣的顆粒直徑彡20mm。
5.權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的精煉渣在精煉鋼水中的用途，其中，所述的鋼水為簾線 鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。
6.鋼水精煉方法，其特征在于初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一批精煉渣，第一 批精煉渣的加入量為5 8千克/噸鋼水，鋼水到達(dá)精煉爐后加入第二批 精煉渣，第二批精 煉渣的加入量為5 10千克/噸鋼水；其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞 線鋼鋼水。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋼水精煉方法，其特征在于第二批精煉渣的加入量為7 9 千克/噸鋼水。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的鋼水精煉方法，其特征在于所述的精煉渣為權(quán)利要求 1 5任一項(xiàng)所述的精煉渣。
9.根據(jù)權(quán)利要求6 8任一項(xiàng)所述的鋼水精煉方法，其特征在于初煉鋼水合金化后 隨鋼水流加入第一批精煉渣后，向鋼水中吹入氬氣。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所 的鋼水精煉方法，其特征在于向鋼水中吹入氬氣的速度為 1 2. 5標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及精煉渣及鋼水精煉方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供了一種精煉渣，該精煉渣可以降低簾線鋼等鋼水中的雜質(zhì)含量，提高鋼水的潔凈度。本發(fā)明精煉渣含有如下重量份的組分40～55份CaO，30～45份SiO2，10～25份CaF2。本發(fā)明可以有效控制鋼中的雜質(zhì)，并使鋼中夾雜物成分位于塑性區(qū)域，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。為多種鋼種的生產(chǎn)，特別是簾線鋼的生產(chǎn)提供了一種新的選擇，具有廣闊的應(yīng)用前景。
文檔編號(hào)C21C7/072GK101956045SQ20101029338
公開(kāi)日2011年1月26日 申請(qǐng)日期2010年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月27日
發(fā)明者馮遠(yuǎn)超, 周偉, 張敏, 曾建華, 李桂軍, 李青春, 楊森祥, 楊洪波, 陳天明, 陳永 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司;攀鋼集團(tuán)研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司